一、鞍钢新轧钢100tLF/VD炉计算机监控系统（论文文献综述）
陈金山[1]（2015）在《带钢冷连轧过程数学模型与控制系统研究》文中研究说明本文以不锈钢/碳钢混合冷连轧生产线为背景,针对该生产线目前存在的数学模型、控制系统、带钢表面热滑伤缺陷以及极限厚度高精度精冲钢生产等关键问题,开展了深入系统的理论研究工作,得到了良好的应用效果。本文的主要工作和研究成果如下:（1）通过工艺润滑实验深入地研究并分析了轧辊粗糙度对冷连轧工艺过程和带钢表面质量的影响,基于实验和理论分析方法,建立了冷连轧生产过程中的变形抗力模型、摩擦系数模型、轧辊表面粗糙度模型、带钢表面粗糙度模型、变形区温度模型、变形区油膜厚度模型、乳化液粘度模型等关键工艺模型,为实现其在线工业应用、丰富和完善冷连轧过程控制系统的模型库奠定理论基础。（2）针对冷连轧具体控制和工艺要求,研究并开发了冷连轧过程控制系统。设计了冷连轧过程控制系统的结构框架及功能,实现了模型设定计算、跟踪、通讯、数据处理与管理、实时HMI监控和日志等系统功能,同时,进行了冷连轧多目标轧制规程优化设计与研究,基于NMS法给出了冷连轧轧制规程的优化方法,该过程控制系统运行稳定、模型设定计算精度高,满足了高速冷连轧自动化控制的需求。（3）进行轧制润滑实验研究,分析了冷轧过程中压下量、乳化液浓度、温度和乳辊表面粗糙度等工艺参数对热滑伤缺陷的影响规律,探索了热滑伤缺陷的产生机理,研究并分析了冷轧过程变形区内油膜厚度分布规律,建立了冷轧过程高精度油膜厚度数学模型,采用统计学原理分析并研究热滑伤缺陷的数据规律,建立了热滑伤临界函数模型,在此基础上提出了比厚度法和比温度法两种热滑伤缺陷判定准则,为热滑伤缺陷的预报与控制解决核心技术问题。（4）联合应用 Microsoft Visual Studio 2008,Oracle 10g 和 MFC 技术进行带钢冷连轧表面热滑伤预报与控制软件的开发,并将开发的软件成功嵌入过程控制系统应用于冷连轧生产实践,在线实现了表面热滑伤缺陷的高精度预报,并通过调整速度分配、压下分配、乳化液参数、粗糙度参数等有效策略,很好地避免和控制了热滑伤缺陷的产生,最终实现热滑伤预报与控制数学模型的在线功能。（5）开发了五机架冷连轧极限厚度精冲钢板带的轧制工艺技术,通过实验室轧制润滑实验,研究张力、速度、润滑、压下分配条件下的极限厚度精冲钢轧制工艺特点,制定出1750mm冷连轧生产精冲钢板带的轧制工艺规程,突破了冷连轧卷取技术的瓶颈,有效地提高和改善卡罗塞尔卷取机卷取能力,在保证精冲钢尺寸精度和进行合理变形分配的基础上,探讨了退火工艺对实验钢显微组织和力学性能的影响,建立了有效的热处理制度,为改善精冲钢产品组织和力学性能提供工艺指导及理论依据。
虞海燕[2]（2011）在《我国西北地区钢铁产业发展战略研究》文中指出中国西北地区地域辽阔、人口较少,由于历史、环境等因素,经济基础较为薄弱,属于欠发达地区。近些年来,随着国家西部大开发战略的实施,西北地区经济取得了较快速发展。我国西北地区的钢铁工业虽然起步晚,但在其经济总量中占有举足轻重的地位。如何有效利用西北地区得天独厚的矿产资源和能源优势,发展循环经济,促进西北地区钢铁工业的科学发展,是一项十分重大而紧迫的战略任务。本文基于西北地区经济建设和社会发展的需求,围绕钢铁产业可持续发展这一主题,以西北地区特大型钢铁联合企业—酒泉钢铁集团公司（简称酒钢）为重点对象开展研究,以期为西北地区钢铁产业结构调整提供决策咨询依据。全文主要内容如下：（1）在综合评述国内外钢铁工业的发展历程、现代钢铁工业的特点和发展趋势的基础上,客观分析了我国西北地区钢铁产业的生产现状、存在的问题及发展前景；从矿山资源利用、选矿、冶炼以及轧钢等工艺设备情况、生产现状、综合能耗水平、环保和清洁生产水平等方面入手,总结提出了酒钢寻求可持续发展的优势和面临的主要挑战。（2）从发展循环经济的角度,论证了酒钢遵循“减量化、再利用、资源化”原则实施中长期发展规划的必要性、紧迫性和可行性；提出通过物质流、能量流、水资源流的减量化和再循环利用,实现资源能源消耗降低、产品档次质量提高、污染物以及碳排放减少、经济效益增加、竞争能力增强,使企业步入“资源效率提高—能耗降低—环境改善—成本降低—竞争能力提高”的良性循环。（3）基于剖析酒钢生产设备、产品、能源、资源等的现状,结合酒钢“十二五”发展战略目标,提出以低成本、高效益、全方位、综合发展的思路来提升酒钢在行业中的竞争力；以酒钢铁前、炼钢、轧钢等主要工序以及关联产业的发展为例,探讨了实施低成本可持续发展策略中的若干关键问题,论证了酒钢实施低碳经济的可行性,并对甘肃省乃至西北地区钢铁工业发展循环经济提出了一些具体措施。（4）基于西北地区的特点和经济建设发展需求,对酒钢钢材产品的品种结构进行了深入分析,指出了目前产品结构中存在的问题；提出酒钢在经历了由棒线材到扁平材、由普碳钢到不锈钢的二次重大产品结构调整后,今后必须由注重数量增长和规模扩张转移到以提高产品质量、提高资源利用效率和更加注重经济效益的轨道上。逐步形成普碳钢的拳头产品,增加高附加值产品的比例,扩大不锈钢的品种、产能和产量,是酒钢实施产品结构调整中需要重点关注的内容。（5）西北地区钢铁工业下一步发展,要贯彻“依靠科技,重视创新,人才为本”的思想；通过完善科技管理体制,建立科研开发平台,汇聚多层次科技人才队伍,形成鼓励创新的氛围,使酒钢等西北地区钢铁企业的科技工作得到快速发展,为钢铁产业的可持续发展提供技术保障和智力支撑。本文完成之时,适逢国家“十二五”发展规划即将启动、西部大开发进入新阶段的关键时期,希望本文对西北地区钢铁产业的分析和建议能够为西北地区经济发展战略研究提供有益的参考。
王志明[3]（2013）在《莱钢120t钢包精炼炉自动化控制系统》文中指出主要介绍了莱钢特殊钢系统产品升级电炉项目使用的120t钢包精炼炉自动化控制系统,重点介绍了LF炉二级系统的最佳电弧电流的确定、供电曲线的制定、最佳合金添加方案、吹氩曲线的优化及终点控制模型等内容。
王彬[4]（2015）在《长材型特殊钢厂炼钢—连铸过程生产计划优化与协同调度》文中指出生产过程的精细化控制与科学的生产组织是保证生产流程协调、高效运行的关键。相对于普碳钢生产,特殊钢的生产过程工序较为复杂,长期普遍存在生产消耗大、故障事故多、运行成本高的状况；而相对于板带材生产,棒线材生产过程更具多批量、多钢种、多规格等特点。这些特点使长材型特殊钢炼钢—连铸过程生产计划与调度的研究过程更为复杂。本文运用冶金流程工程的相关理论,从特殊钢炼钢—连铸过程的物质流参数解析与运行优化入手,充分考虑生产组织与过程控制的融合,在把握冶金过程物质流、设备运行规律的基础上,运用智能算法优化生产计划,展开生产调度与工艺控制相互协同的研究。本文以普碳钢与弹簧钢混合品种的长材型特殊钢厂——方大特钢为研究对象,首先对整个炼钢—连铸生产流程进行深入解析,对过程运行时间、温度制度、生产模式进行优化,炼钢—连铸全流程运行时间可缩减14.27min。综合考虑合理的产品结构以及不同产品在各工序/设备的生产节奏等因素,确定优化的炉机匹配模式,形成产品结构与炉机匹配的优化技术,对炼钢厂系统调控策略进一步深化和完善,为长材型特殊钢厂炼钢—连铸过程生产模式评价与优化的解决方案。同时,从工艺过程控制入手,在生产计划优化的基础上,构建符合生产实际需求的、以炉机匹配度、连浇炉数以及过程等待时间和柔性工序周期波动为主要评价指标的多目标优化调度数学模型,在炼钢厂“炉机对应”运行原则基础上,利用柔性工序缓冲策略求解生产模式优化后的炼钢—连铸调度问题。分析转炉炼钢过程模型、LF精炼过程模型以及连铸坯凝固冷却过程模型与调度模型的“协同”作用,构建了基于生产工艺模型的协同调度方案。最后,将物质流参数解析与运行优化、生产计划与调度优化以及工艺控制优化进行综合集成,并与MES相结合,构建集物质流参数解析、运行控制、工艺模型于一体的炼钢—连铸过程辅助控制与协同调度系统,将调度规则、智能算法与冶金流程运行优化方法相融合,形成长材型特殊钢厂协同调度技术。
周世宽[5]（2012）在《面向作业的钢铁企业标准成本管理关键技术研究》文中进行了进一步梳理标准成本是钢铁企业成本控制、绩效考评和成本决策的重要依据。本文针对钢铁企业传统标准成本管理中存在的成本相关性差、无法适应先进制造模式等问题,在分析国内外标准成本管理的相关理论研究和应用现状的基础上,以某钢铁案例企业标准成本管理实践为背景,以系统、集成的管理思想为指导,以满足企业精细化管理需求为目标,提出了面向作业的钢铁企业标准成本管理（Activity-oriented Standard Cost Management for Iron&Steel Enterprise,简称SASCM）体系,并研究了体系内的若干关键技术方法。主要工作内容如下：首先,分析了钢铁企业生产流程特点和生产成本构成特点,提出了SASCM模式,基于ARIS房式模型建立了SASCM体系结构,并运用集成管理理论构建了面向作业的钢铁企业标准成本管理系统集成模型。针对目前及时、准确、合理的制定作业标准成本困难的问题,提出了一种多科目多作业约束下的标准成本制定的方法。利用邻域粗糙集理论对影响作业成本的众多属性进行约简,得到约简属性集；分析大批量生产常规产品的随机属性的分布规律并得到其置信区间；用支持向量机建立随机属性和作业成本的回归模型,预测作业标准成本值的区间,按照用户指定的取值规则最终确定作业标准成本值；对小批量或新产品,建立新制定的作业标准成本的预测模型,来预测小批量或新产品的标准成本。通过钢铁企业的应用实例,验证了面向作业的标准成本制定的有效性。针对传统标准成本差异分析的准确性和合理性存在不足的问题,提出了一种面向作业的标准成本差异分析方法,研究了面向作业的成本差异分解方法,用作业差异来分析实际生产工艺变化导致的差异,既能为企业提供“横向”作业的价格差异和数量差异,又能提供产品“纵向”作业链的差异信息,并建立了面向作业的成本差异分析模型；采用决策树C4.5算法,对影响产品成本差异的各种因素进行决策分析,利用生成的决策树提取对生产过程控制有意义的指导性规则。通过钢铁企业的应用实例,验证了面向作业的成本差异分析的有效性。针对从海量成本差异分析数据中筛选有价值记录困难的问题,提出了基于多属性组合维度的成本对象差异的优选方法,通过建立生产过程信息和成本信息等的数据仓库和数据模型,在详细研究的的基础上,综合考虑成本差异在多个维度的相对重要度,实现按照成本分析和管理的需求偏好返回优选结果,改变了原来仅以成本差异大小为依据进行筛选数据的方式,聚焦成本差异分析的数据范围,有效的辅助了成本差异产生原因的分析工作。最后,将SASCM方法与工程实际相结合,集成应用信息技术,在分析案例企业标准成本管理需求的基础上,提出了SASCM支持系统的架构,建立了相应的功能模型、信息模型,进行了面向对象的系统用例分析、系统流程设计和系统实施方法等。对案例企业标准成本管理现状和信息化程度进行了分析,并对SASCM支持系统进行了应用研究,取得了良好的效果。SASCM方法及其信息支持系统的研究,有利于推动钢铁行业标准成本管理理论与实践的发展,在一定程度上完善了传统标准成本法的相关理论,提高了成本相关性,对现阶段我国钢铁企业具有重要的意义。
刘斌[6]（2010）在《新线三级MES系统》文中进行了进一步梳理伴随着中国钢铁工业的快速发展而蓬勃发展,中国钢铁行业信息化建设也不断的深入推进,信息化与工业化的融合,有利地提升了中国钢铁工业的实力。截止到目前,中国钢铁行业已有30多家大企业和企业集团实现了信息化。他们的钢产量占全国总产量的50%以上,他们的信息化项目都进入了企业的核心应用,不仅实现对生产过程的控制,而且覆盖了企业运营的各个主要流程,甚至深入到钢铁产业链的上下游环节,形成了完整的信息管理系统,对生产经营、企业管理、科学决策,防范风险,提高效益,支持跨区域发展等发挥了重要作用。钢铁企业中的冶金过程是一个离散和连续混合的生产过程,产线长、工序多、设备复杂,完全靠人工的方式进行管理和控制几乎是不可能的,因此,钢铁企业信息化的实施就显得尤其重要。本文设计实现了一个制造执行系统（MES）,该系统具备工序计划管理、炼钢作业管理、轧钢作业管理、质量管理、库管理等功能,从收到生产计划开始,以生产计划为中心,将生产作业管理、质量管理、成本管理等业务结合起来,实现信息流与物流同步,数据统一、集中和共享。在系统的实现过程中运用了关系数据库设计技术,利用.NET平台和框架,使用多种开发工具实现了各种功能需求。采用DB-LINK、TCP-TP等开发接口管理模块,实现PCS-MES-ERP的紧密集成。通过该系统的设计与实现,大大提高了我公司的生产效率,为企业的生产经营做出了突出的贡献。
王雅君[7]（2009）在《面向订单的钢铁企业生产成本管理方法研究》文中研究说明成本是钢铁企业在激烈的市场竞争中取得优势的重要因素之一,低成本、高质量、按需生产的产品是面向订单生产（Make to Order,MTO）模式的关键特征和核心竞争力。企业成本管理正朝着集成化、信息化和智能化的方向发展,研究MTO模式的钢铁企业生产成本管理的相关理论和方法已成为学术界和企业界的热点,建立适合的生产成本管理系统是钢铁企业生存和发展的迫切需求。本文针对MTO模式下钢铁企业的成本管理问题,在分析国内外成本管理理论研究及其在钢铁企业应用现状的基础上,以东北特钢集团大连基地成本管理实践为背景,承袭系统化、集成化的管理思想和现代作业成本观,用不同的工程方法研究了MTO模式的钢铁企业生产成本管理（Integrated Production CostManagement for Iron & Steel Enterprise based on MTO,SIPCM-MTO）的框架体系和相关技术方法。论文首先分析了钢铁企业生产过程特点、成本结构和成本管理的工作机理,提出了分层成本监控模式。针对MTO模式下钢铁企业成本管理的特点和需求,借鉴系统工程中霍尔三维结构思想,建立了SIPCM-MTO四维体系结构;以此为基础,建立基于分层监控模式和基于系统集成的成本管理模型,为钢铁企业生产成本管理理论和方法的研究和应用提供了平台。分析了以炉号和生产批次为依据的生产物料跟踪模型、以生产号和订单号为依据的订单跟踪模型和物料管理信息模型,在此基础上,提出了面向成本管理的物料追踪溯源模型,为细化成本管理提供作业管理基础并实现生产数据向成本数据的转换;基于物料追踪溯源模型和作业成本法,建立了分阶段分层次的钢铁产品成本核算方法,保证了成本核算流程和生产流程的同步,并将成本管理深入到炉号、作业层次,可更全面、准确、及时地反映多种成本对象的成本信息,为成本估算和分析决策提供数据基础。研究了依据订单产品的需求特征结合合金最小成本投料决策模型估算原材料成本;根据订单需求特征结合产品生产制造工艺过程,应用历史作业成本信息估算订单产品的作业成本;在估算过程中利用人工智能算法提高成本估算的速度和准确性,提高企业信息资源利用效率。论文运用Rough集理论结合历史生产作业统计数据及成本数据,通过信息论原理度量各影响因素对炼钢原材料消耗成本的影响程度;提出基于分阶段分层次成本核算模型的订单产品作业成本差异分析方法,与多阶段的分配过程相适应;这些成本分析方法能够借助于生产作业信息和作业成本信息有效反映企业经营过程中各环节成本发生的前因后果,提供深层次、有价值的作业改进规则与信息。最后,将论文研究成果与工程实际结合,在分析案例企业成本管理需求的基础上,建立SIPCM-MTO支持系统及相应功能、信息模型,并结合案例企业生产成本管理现状,给出了面向对象的系统分析、系统设计方法和系统实施技术方法。SIPCM-MTO支持系统的企业应用取得了良好的效果。SIPCM-MTO方法及其信息支持系统的研究,有利于推动钢铁行业生产成本管理理论与实践的发展,对现阶段我国钢铁企业具有现实意义。
张清东,孙彦广,尹忠俊,秦勤,曹建国,刘国勇,阳建宏,闫晓强,苏兰海[8]（2009）在《冶金机械及自动化分学科发展》文中研究表明一、引言冶金机械及自动化分学科发展报告（2008—2009）旨在概述2007年至2008年两年间,我国在冶金机械以及冶金自动化领域取得的新的理论、原理、观点、方法、成果及技术和在钢铁产业发展中的重大应用、重大成果,并试图通过与国外的对比分析做出关于我国冶金机械及自动化领域未来发展趋势的展望。报告的撰写采取我国的学科分类习惯,按炼铁机械、炼钢机械、轧钢机械、冶金设备及产品检测、冶金过程自动控制五个方面分别进行分学科现状总结,并且将本领域的奖励、鉴定、专利、论文、重大课题、重大工程、企业重
殷瑞钰[9]（2008）在《我国炼钢-连铸技术发展和2010年展望》文中指出系统总结了2000年以来国内炼钢-连铸技术的发展和主要的技术成果,分析了目前炼钢-连铸生产技术的主要问题,并对2010年我国炼钢-连铸的技术发展方向进行了系统阐述。为进一步提高国内炼钢-连铸的生产技术水平,必须确立21世纪新一代钢铁厂的新理念和新目标,通过对炼钢-连铸生产过程的系统优化、解析与集成,建立起高效、低成本洁净钢的生产平台。讨论了洁净钢生产平台建设面临的主要技术问题、解决方法和具体措施。
殷瑞钰[10]（2008）在《我国炼钢-连铸技术发展和2010年展望》文中进行了进一步梳理本文系统总结了2000年以来国内炼钢-连铸技术的发展和主要的技术成果,分析了目前炼钢-连铸生产技术的主要问题,并对2010年我国炼钢-连铸的技术发展方向进行了系统阐述。为了进一步提高国内炼钢-连铸的生产技术水平,必须确立21世纪新一代钢铁厂的新理念和新目标,通过对炼钢-连铸生产过程的系统优化、解析与集成,建立起高效、低成本洁净钢生产平台。讨论了洁净钢生产平台建设面临的主要技术问题、解决方法和具体揩施。
二、鞍钢新轧钢100tLF/VD炉计算机监控系统（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、鞍钢新轧钢100tLF/VD炉计算机监控系统（论文提纲范文）
（1）带钢冷连轧过程数学模型与控制系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 冷连轧生产技术及特点 |
| 1.2.1 带钢冷连轧生产的特点 |
| 1.2.2 冷连轧生产装备及发展 |
| 1.2.3 冷连轧过程控制系统的发展 |
| 1.2.4 冷连轧过程的技术发展 |
| 1.3 冷连轧生产过程中的关键问题 |
| 1.3.1 轧辊粗糙度对不锈钢板带表面和工艺参数的影响 |
| 1.3.2 不锈钢冷连轧板带的表面粗糙度模型 |
| 1.3.3 不锈钢板带冷连轧变形区油膜厚度数学模型 |
| 1.3.4 冷连轧过程控制系统的负荷分配算法 |
| 1.4 冷连轧生产关键工艺技术的研究现状 |
| 1.4.1 带钢表面热滑伤缺陷研究及表面质量控制 |
| 1.4.2 冷连轧极限厚度轧制工艺技术的研究 |
| 1.5 目前存在的主要问题 |
| 1.6 论文的研究背景、目的意义及主要内容 |
| 1.6.1 论文的研究背景 |
| 1.6.2 论文的研究目的及意义 |
| 1.6.3 论文的主要研究内容 |
| 第2章 冷连轧过程控制数学模型的研究 |
| 2.1 冷连轧基础工艺模型 |
| 2.1.1 轧辊压扁模型 |
| 2.1.2 变形抗力模型 |
| 2.1.3 摩擦系数模型 |
| 2.1.4 张力模型 |
| 2.1.5 轧制力模型 |
| 2.1.6 前滑模型 |
| 2.1.7 电机扭矩及电机功率模型 |
| 2.1.8 轧制速度模型 |
| 2.1.9 流量方程 |
| 2.1.10 辊缝设定模型 |
| 2.1.11 自适应计算模型 |
| 2.1.12 轧制参数反馈计算模型 |
| 2.2 冷连轧温度计算模型 |
| 2.2.1 变形区温度计算经典模型 |
| 2.2.2 改进型温度计算模型 |
| 2.3 乳化液粘度计算模型 |
| 2.3.1 乳化液浓度对动力粘度的影响 |
| 2.3.2 乳化液流量对动力粘度的影响 |
| 2.3.3 乳化液动力粘度模型 |
| 2.3.4 乳化液实际粘度计算模型 |
| 2.4 轧辊表面粗糙度研究与建模 |
| 2.4.1 实验材料及方法 |
| 2.4.2 结果与讨论 |
| 2.4.3 轧辊表面粗糙度模型 |
| 2.5 带钢表面粗糙度建模 |
| 2.5.1 实验材料及方法 |
| 2.5.2 末道次轧前带钢表面粗糙度模型 |
| 2.5.3 带钢表面粗糙度理论模型 |
| 2.5.4 带钢表面粗糙度实用模型 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 冷连轧过程控制系统研究 |
| 3.1 冷连轧过程控制系统建构 |
| 3.1.1 系统硬件与网络结构 |
| 3.1.2 系统开发平台 |
| 3.2 过程控制系统的功能开发 |
| 3.2.1 系统目标 |
| 3.2.2 系统进程与线程设计 |
| 3.2.3 系统应用策略 |
| 3.3 冷连轧高效轧制的跟踪实现 |
| 3.3.1 跟踪的功能与作用 |
| 3.3.2 跟踪模块设计 |
| 3.3.3 跟踪数据处理 |
| 3.3.4 应用效果 |
| 3.4 系统数据处理与数据管理 |
| 3.4.1 数据采集 |
| 3.4.2 数据管理 |
| 3.5 人机界面(HMI)的实时监控 |
| 3.6 日志功能与系统维护 |
| 3.6.1 日志模块架构 |
| 3.6.2 日志功能实现 |
| 3.6.3 日志输出 |
| 3.6.4 日志数据处理 |
| 3.6.5 系统维护 |
| 3.6.6 应用效果 |
| 3.7 过程控制系统通讯功能的设计与实现 |
| 3.7.1 通讯功能架构 |
| 3.7.2 进程间通讯设计 |
| 3.7.3 系统间通讯设计 |
| 3.7.4 应用效果 |
| 3.8 模型系统的设定计算 |
| 3.8.1 预设定计算 |
| 3.8.2 基本设定计算 |
| 3.8.3 动态设定计算 |
| 3.8.4 自适应计算 |
| 3.8.5 应用效果 |
| 3.9 冷连轧多目标轧制规程优化设计与研究 |
| 3.9.1 轧制规程总体设计 |
| 3.9.2 优化对象的成本函数模型 |
| 3.9.3 多目标轧制规程优化程序 |
| 3.9.4 实例计算与分析 |
| 3.10 本章小结 |
| 第4章 铁素体不锈钢表面热滑伤缺陷机理及控制研究 |
| 4.1 冷轧带钢表面热滑伤缺陷实验研究 |
| 4.1.1 实验材料及方法 |
| 4.1.2 结果与讨论 |
| 4.1.3 热滑伤缺陷的工艺控制建议 |
| 4.2 冷轧带钢变形区油膜厚度模型 |
| 4.2.1 实验材料及方法 |
| 4.2.2 结果与分析 |
| 4.2.3 变形区油膜厚度实验模型 |
| 4.2.4 变形区油膜厚度实用模型 |
| 4.3 变形区临界油膜厚度模型 |
| 4.3.1 实验材料及方法 |
| 4.3.2 热滑伤临界函数模型 |
| 4.4 热滑伤缺陷的预报与控制 |
| 4.4.1 热滑伤缺陷的判定准则 |
| 4.4.2 热滑伤缺陷的判定流程 |
| 4.4.3 热滑伤缺陷预报与控制软件开发 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 极限规格精冲钢冷连轧工艺技术研究 |
| 5.1 实验室热处理制度的建立 |
| 5.1.1 实验材料及方法 |
| 5.1.2 结果与分析 |
| 5.1.3 性能检测 |
| 5.2 卷取能力研究及分析 |
| 5.2.1 带钢卷取状态分析 |
| 5.2.2 冷轧态变形抗力模型建立 |
| 5.2.3 卷取能力计算与分析 |
| 5.2.4 卷取能力改善措施 |
| 5.3 精冲钢冷连轧实用工艺研究 |
| 5.3.1 实用冷连轧轧制规程设定 |
| 5.3.2 实用热处理制度制定 |
| 5.4 应用效果 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间的主要工作 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（2）我国西北地区钢铁产业发展战略研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 现代钢铁工业的特点 |
| 1.2 世界钢铁工业发展及现状 |
| 1.2.1 世界钢铁工业发展历程 |
| 1.2.2 世界钢铁工业现状 |
| 1.3 国内钢铁工业发展及现状 |
| 1.3.1 国内钢铁工业发展历程 |
| 1.3.2 国内钢铁工业现状 |
| 1.4 国内钢铁工业存在的问题 |
| 1.5 国内钢铁工业发展趋势 |
| 1.6 我国西北地区钢铁工业概况 |
| 1.7 本文主要研究内容 |
| 第2章 西北地区钢铁企业现状分析 |
| 2.1 酒泉钢铁集团公司现状分析 |
| 2.1.1 矿山资源及开采现状 |
| 2.1.2 选矿设备及生产能力 |
| 2.1.3 铁前设备及生产能力 |
| 2.1.4 炼铁设备及生产能力 |
| 2.1.5 炼钢设备及生产能力 |
| 2.1.6 热轧设备及生产能力 |
| 2.1.7 冷轧设备及生产能力 |
| 2.1.8 能耗、环保、资源水平 |
| 2.2 新疆八一钢铁股份有限公司现状分析 |
| 2.3 西宁特殊钢股份有限公司现状分析 |
| 2.4 小结 |
| 第3章 西北地区钢铁企业循环经济发展战略 |
| 3.1 西北地区能源资源禀赋特点 |
| 3.1.1 资源分布总体情况 |
| 3.1.2 铁矿资源分布及特点 |
| 3.2 钢铁企业循环经济发展战略 |
| 3.2.1 煤资源梯度利用 |
| 3.2.2 铁矿资源开发利用 |
| 3.2.3 钢铁冶金固体废弃物综合利用 |
| 3.3 钢铁生产资源优化配置 |
| 3.3.1 物质流 |
| 3.3.2 能源流 |
| 3.3.3 水资源流 |
| 3.4 小结 |
| 第4章 酒钢低成本可持续发展战略 |
| 4.1 低成本发展战略的指导思想 |
| 4.2 钢铁主业低成本可持续发展战略 |
| 4.2.1 铁前发展战略 |
| 4.2.2 炼钢发展战略 |
| 4.2.3 轧钢发展战略 |
| 4.3 关联产业整合优化发展战略 |
| 4.3.1 铬、镍、钨、钼资源开发 |
| 4.3.2 伴生铜矿资源开发 |
| 4.3.3 电解铝及铝合金产业发展 |
| 4.4 低碳经济发展战略 |
| 4.5 小结 |
| 第5章 酒钢钢铁产品结构调整策略 |
| 5.1 产品结构现状分析 |
| 5.1.1 碳钢产品结构 |
| 5.1.2 不锈钢产品结构 |
| 5.2 产品结构调整思路 |
| 5.2.1 指导思想 |
| 5.2.2 产品发展方向 |
| 5.3 产品结构调整内容 |
| 5.3.1 不锈钢产品 |
| 5.3.2 棒线材产品 |
| 5.3.3 板材产品 |
| 5.4 小结 |
| 第6章 酒钢科技与人才发展战略 |
| 6.1 科技发展现状分析 |
| 6.1.1 科技工作体系 |
| 6.1.2 科技工作现状 |
| 6.1.3 科技工作存在的问题 |
| 6.2 科技发展外部环境 |
| 6.2.1 钢铁行业技术发展趋势 |
| 6.2.2 国家产业技术政策导向 |
| 6.3 科技发展战略 |
| 6.3.1 基本思路 |
| 6.3.2 科技发展目标 |
| 6.3.3 科技发展着力点 |
| 6.4 人力资源发展战略 |
| 6.4.1 人力资源现状 |
| 6.4.2 人力资源开发指导思想 |
| 6.4.3 科技队伍建设 |
| 6.5 小结 |
| 第7章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间取得的成果 |
| 作者简介 |
（3）莱钢120t钢包精炼炉自动化控制系统（论文提纲范文）
| 1 工艺流程功能概述 |
| 2 一级控制系统功能 |
| 2.1 控制模式 |
| 2.2 一级PLC功能概述 |
| 3 二级控制系统 |
| 3.1 二级系统功能描述 |
| 3.2 重要过程模型 |
| 3.2.1 最佳电弧电流的确定 |
| 3.2.2 供电曲线的制定 |
| 3.2.3 最佳合金添加方案 |
| 3.2.4 吹氩曲线的优化 |
| 3.2.5 终点控制模型 |
| 4 结束语 |
（4）长材型特殊钢厂炼钢—连铸过程生产计划优化与协同调度（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 特殊钢的生产工艺流程 |
| 2.1.1 特殊钢生产工艺流程概述 |
| 2.1.2 多品种小批量的生产特征与管控方式 |
| 2.2 炼钢—连铸过程的生产计划与调度 |
| 2.2.1 炼钢—连铸过程生产计划与调度的概念 |
| 2.2.2 炼钢—连铸过程生产计划与调度的特点 |
| 2.3 炼钢—连铸过程生产计划与调度的研究与应用 |
| 2.3.1 基于数学规划方法的生产计划与调度研究 |
| 2.3.2 基于智能算法的生产计划与调度研究 |
| 2.3.3 基于仿真优化方法的生产计划与调度研究 |
| 2.4 论文结构与研究内容 |
| 2.5 小结 |
| 3 炼钢—连铸过程的物质流参数解析与生产模式优化 |
| 3.1 炼钢—连铸过程的物质流参数解析 |
| 3.1.1 炼钢—连铸过程的时间参数解析 |
| 3.1.2 炼钢—连铸过程的温度参数解析 |
| 3.1.3 炼钢—连铸过程的产能解析 |
| 3.2 炼钢—连铸过程的生产模式优化 |
| 3.2.1 工序产能与设备产能的关系研究 |
| 3.2.2 不同产品的生产周期与作业路线分析 |
| 3.2.3 炼钢—连铸过程的炉机匹配研究 |
| 3.3 小结 |
| 4 炼钢—连铸过程生产计划模型 |
| 4.1 炼钢炉次计划模型 |
| 4.1.1 炼钢炉次计划模型的构建 |
| 4.1.2 炼钢炉次计划模型的求解 |
| 4.1.3 炼钢炉次计划模型的仿真实验 |
| 4.2 连铸浇次计划模型 |
| 4.2.1 连铸浇次计划模型的构建 |
| 4.2.2 连铸浇次计划模型的求解 |
| 4.2.3 连铸浇次计划模型的仿真实验 |
| 4.3 小结 |
| 5 炼钢—连铸过程生产调度模型 |
| 5.1 生产调度规则库的建立 |
| 5.2 炼钢—连铸过程调度模型的构建 |
| 5.3 炼钢—连铸调度模型求解策略 |
| 5.4 小结 |
| 6 生产调度模型与工艺模型的协同及其与MES的接口 |
| 6.1 生产调度模型与工艺模型协同的系统架构 |
| 6.2 生产调度模型与工艺控制模型协同方案的设计 |
| 6.2.1 生产调度模型与转炉炼钢过程模型的协同方案 |
| 6.2.2 生产调度模型与LF精炼过程模型的协同方案 |
| 6.2.3 生产调度模型与连铸坯凝固冷却过程模型的协同方案 |
| 6.3 生产调度模型与工艺控制模型同MES的数据接口 |
| 6.3.1 数据接口的定义与功能 |
| 6.3.2 数据接口运行机制 |
| 6.4 小结 |
| 7 炼钢—连铸过程辅助控制与协同调度系统 |
| 7.1 系统设计 |
| 7.1.1 数据层的设计 |
| 7.1.2 业务逻辑层的设计 |
| 7.1.3 表现控制层的设计 |
| 7.2 系统数据库设计 |
| 7.3 系统运行 |
| 7.3.1 系统的运行环境 |
| 7.3.2 系统的操作界面 |
| 7.3.3 运行结果与分析讨论 |
| 7.4 炼钢厂的精益制造技术 |
| 7.4.1 炼钢厂的精益制造技术的研发背景 |
| 7.4.2 炼钢厂的精益制造技术的主要内容 |
| 7.4.3 炼钢厂的精益制造技术的实施情况 |
| 7.5 小结 |
| 8 结论 |
| 8.1 论文结论 |
| 8.2 论文创新点 |
| 8.3 下—步工作 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（5）面向作业的钢铁企业标准成本管理关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及研究意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 课题提出 |
| 1.1.3 研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 成本、标准成本及作业等相关概念界定 |
| 1.2.2 标准成本管理相关研究及应用现状 |
| 1.2.3 钢铁企业成本管理相关研究和应用现状 |
| 1.3 问题分析 |
| 1.4 论文研究目的、思路和方法 |
| 1.4.1 论文研究目的 |
| 1.4.2 论文研究思路和方法 |
| 1.5 论文研究内容、技术路线与结构 |
| 1.5.1 论文研究内容 |
| 1.5.2 技术路线 |
| 1.5.3 论文结构 |
| 2 面向作业的钢铁企业标准成本管理体系研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 钢铁企业生产流程及其成本构成 |
| 2.2.1 钢铁企业生产流程 |
| 2.2.2 钢铁企业生产成本构成 |
| 2.3 面向作业的钢铁企业标准成本管理的内涵 |
| 2.3.1 面向作业的钢铁企业标准成本管理的概念 |
| 2.3.2 面向作业的钢铁企业标准成木管理的任务 |
| 2.3.3 面向作业的钢铁企业标准成本管理的特点 |
| 2.4 面向作业的钢铁企业标准成本管理体系研究 |
| 2.4.1 钢铁企业标准成本管理工作机理分析 |
| 2.4.2 面向作业的钢铁企业标准成本管理体系结构 |
| 2.4.3 面向作业的钢铁企业标准成本管理系统集成模型 |
| 2.5 本章小结 |
| 3. 多科目多作业约束下的标准成本制定方法研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 多科目多作业约束下的标准成本制定方法 |
| 3.2.1 基于邻域粗糙集理论的作业属性约简机制 |
| 3.2.2 基于概率密度的作业随机属性的置信区间的确定 |
| 3.2.3 基于支持向量机的作业标准成本的确定 |
| 3.2.4 多科目多作业约束下的标准成本制定模型 |
| 3.2.5 多科目多作业约束下的标准成本制定方法及制定流程 |
| 3.3 应用实例 |
| 3.3.1 作业成本属性约简 |
| 3.3.2 样本分布规律的分析及置信区间的确认 |
| 3.3.3 样本回归函数估计及作业标准成本的确认 |
| 3.3.4 小批量或新产品等的作业标准成本预测 |
| 3.4 本章小结 |
| 4. 面向作业的成本差异分析方法研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 面向作业的标准成本核算模型的建立 |
| 4.3 面向作业的标准成本差异分析 |
| 4.3.1 面向作业的成本差异分析模型 |
| 4.3.2 面向作业的成本差异分解方法 |
| 4.3.3 面向作业的成本差异计算过程 |
| 4.3.4 应用实例 |
| 4.4 基于C4.5算法的成本差异决策分析 |
| 4.4.1 决策树C4.5算法 |
| 4.4.2 基于C4.5算法的成本差异决策分析 |
| 4.4.3 应用实例 |
| 4.4.4 与BP神经网络算法的比较 |
| 4.5 本章小结 |
| 5. 基于多属性组合维度的成本对象差异的优选方法研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 多属性组合维度的成本对象差异的优选方法 |
| 5.2.1 多属性组合的成本对象差异维度分析 |
| 5.2.2 Skyline查询 |
| 5.2.3 成本差异数据的预处理 |
| 5.2.4 建立多属性组合维度的成本对象差异的优选模型 |
| 5.2.5 成本对象差异的Skyline优选算法实现 |
| 5.3 应用实例 |
| 5.3.1 综合考虑五个维度的成本对象差异优选 |
| 5.3.2 按需求偏好的成本对象差异优选 |
| 5.4 本章小结 |
| 6. 面向作业的钢铁企业标准成本管理系统应用研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 案例企业成本管理概况 |
| 6.3 系统设计 |
| 6.3.1 系统需求分析 |
| 6.3.2 系统功能设计 |
| 6.3.3 系统信息模型 |
| 6.3.4 系统流程设计 |
| 6.4 系统开发软件环境 |
| 6.4.1 系统开发软件架构 |
| 6.4.2 系统开发工具 |
| 6.5 系统实施研究 |
| 6.5.1 系统实施注意事项 |
| 6.5.2 系统实施步骤 |
| 6.6 系统应用 |
| 6.6.1 系统权限管理 |
| 6.6.2 基础数据管理 |
| 6.6.3 标准成本制定管理 |
| 6.6.4 成本统计管理 |
| 6.6.5 标准成本核算管理 |
| 6.6.6 成本报表管理 |
| 6.7 实施成效 |
| 6.8 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 创新点摘要 |
| 参考文献 |
| 附录A 缩略语 |
| 攻读博士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（6）新线三级MES系统（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 钢铁行业信息化现状及发展趋势 |
| 1.2 钢铁行业信息化面对的问题 |
| 1.3 制造执行系统(MES)的提出 |
| 1.4 本文的工作内容 |
| 第2章 MES系统分析 |
| 2.1 MES系统国内外发展现状 |
| 2.2 舞钢新线MES系统背景及工艺简介 |
| 2.3 新线MES系统的需求分析 |
| 第3章 MES系统的总体设计 |
| 3.1 系统的网络拓扑结构设计 |
| 3.2 MES系统的运行环境 |
| 3.2.1 硬件环境 |
| 3.2.2 软件和应用平台选择 |
| 3.3 MES系统功能设计 |
| 3.4 MES系统数据库设计 |
| 第4章 新线MES系统中的关键技术 |
| 4.1 连铸连轧一体化计划 |
| 4.1.1 连铸连轧一体化计划简介 |
| 4.1.2 连铸连轧一体化计划的基本流程 |
| 4.1.3 连铸连轧一体化计划的实现 |
| 4.2 接口管理在新线MES系统中的应用 |
| 4.2.1 数据通讯—方式1(与澳钢联采用方式相同) |
| 4.2.2 数据通讯—处理方式2(与西门子采用方式相同) |
| 4.2.3 部分接口程序 |
| 第5章 新线MES系统的实现 |
| 5.1 新线MES系统实现概况 |
| 5.2 部分子系统实现过程 |
| 5.2.1 工序管理子系统 |
| 5.2.2 库存管理子系统 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（7）面向订单的钢铁企业生产成本管理方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及研究意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 课题提出 |
| 1.1.3 研究意义 |
| 1.2 相关研究综述 |
| 1.2.1 成本及生产成本的界定 |
| 1.2.2 成本管理方法研究现状 |
| 1.2.3 钢铁企业成本管理相关研究及应用现状 |
| 1.3 论文研究目的、思路和方法 |
| 1.3.1 研究目的 |
| 1.3.2 研究思路和方法 |
| 1.4 论文研究内容、技术路线与论文结构 |
| 1.4.1 论文主要研究内容 |
| 1.4.2 论文总体技术路线 |
| 1.4.3 论文结构 |
| 2 面向订单的钢铁企业生产成本管理体系 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 钢铁企业生产流程特点及其成本构成 |
| 2.2.1 钢铁企业生产流程特点 |
| 2.2.2 钢铁企业生产成本构成 |
| 2.3 基于分层监控模式的成本管理体系 |
| 2.3.1 钢铁企业成本管理工作机理分析 |
| 2.3.2 成本管理分层监控模式 |
| 2.3.3 MTO的钢铁企业生产成本管理系统体系结构 |
| 2.3.4 基于分层监控模式的成本管理模型 |
| 2.4 基于集成技术的成本管理系统模型 |
| 2.4.1 系统集成的必要性 |
| 2.4.2 系统集成的方式 |
| 2.4.3 系统分析与集成建模 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 基于物料追踪溯源模型和ABC的订单产品成本核算方法 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 订单产品物料追踪溯源模型 |
| 3.2.1 生产物料跟踪及订单跟踪模型 |
| 3.2.2 物料数据结构描述及物料管理信息模型的建立 |
| 3.2.3 面向成本管理的物料追踪溯源模型 |
| 3.3 基于ABC的分阶段分层次成本核算方法 |
| 3.3.1 钢铁企业成本中心划分和项目体系设计 |
| 3.3.2 分阶段分层次成本核算方法 |
| 3.4 应用实例 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 面向订单的钢铁企业生产成本估算方法 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 基于产品需求特征的成本估算模型 |
| 4.2.1 钢铁企业订单产品藕求特征模型 |
| 4.2.2 钢铁企业订单产品成本估算模型 |
| 4.3 基于合金最小投料成本的原材料成本估算方法 |
| 4.3.1 合金最小成本投料决策模型 |
| 4.3.2 合金最小成本投料决策模型计算 |
| 4.3.3 原材料成本估算 |
| 4.4 基于订单需求特征和生产工艺过程的作业成本估算方法 |
| 4.4.1 基于订单需求特征和生产工艺过程的作业成本估算原理 |
| 4.4.2 基于实例推理的作业成本估算 |
| 4.5 应用实例 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 钢铁产品原材料成本影响因素分析及作业成本差异分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 炼钢原材料消耗成本影响因素分析 |
| 5.2.1 炼钢原材料消耗成本影响因素 |
| 5.2.2 基于Rough集的炼钢原材料消耗成本影响因素分析 |
| 5.2.3 应用实例 |
| 5.3 基于SH-ABA的钢铁产品作业成本差异分析 |
| 5.3.1 成本差异分析基本原理 |
| 5.3.2 基于SH-ABA的钢铁产品作业成本差异分析 |
| 5.3.3 应用实例 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 面向订单的钢铁企业生产成本管理系统的实现及其实施应用 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 案例企业成本管理概况 |
| 6.3 系统设计与开发 |
| 6.3.1 系统需求分析 |
| 6.3.2 系统设计与结构 |
| 6.4 系统实施技术研究 |
| 6.4.1 系统实施技术途径及技术方案 |
| 6.4.2 系统实施技术难点及解决方案 |
| 6.5 系统实施成效 |
| 6.6 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 创新点摘要 |
| 参考文献 |
| 附录A 缩略语 |
| 攻读博士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（9）我国炼钢-连铸技术发展和2010年展望（论文提纲范文）
| 1 炼钢-连铸生产技术的发展 |
| 1.1 钢产量高速增长 |
| 1.2 技术经济指标不断优化 |
| 1.3 建立现代化炼钢生产流程 |
| 1.4 钢材洁净度与品种质量的进步 |
| 1.5 节能环保技术的发展 |
| 1.6 装备大型化与设备国产化率 |
| 1.7 重大技术创新项目取得好成绩 |
| (1) 转炉溅渣护炉与长寿复吹技术。 |
| (2) 转炉高效吹炼工艺。 |
| (3) 高效连铸技术。 |
| (4) 连铸恒速浇铸技术。 |
| (5) 薄板坯连铸连轧生产工艺达到国际先进水平。 |
| (6) 专线化生产技术。 |
| (7) 转炉负能炼钢技术。 |
| (8) 全自动转炉炼钢与终点控制技术。 |
| 1.8 目前国内炼钢-连铸生产中存在的主要问题 |
| 2 2010年炼钢-连铸技术发展展望 |
| 2.1 21世纪新一代钢铁厂的新理念、新目标 |
| 2.2 炼钢厂的解析与集成 |
| 2.3 建立高效、低成本洁净钢生产平台 |
| 2.4 界面技术与共性技术 |
| 2.4.1 界面技术 |
| 2.4.2 共性技术 |
| (1) 炉机匹配技术。 |
| (2) 钢水精炼的优化匹配技术。 |
| (3) 连铸高效化技术。 |
| (4) 精料技术。 |
| (5) 节能减排和环保技术。 |
| (6) 生产信息化与过程智能化控制技术。 |
四、鞍钢新轧钢100tLF/VD炉计算机监控系统（论文参考文献）
- [1]带钢冷连轧过程数学模型与控制系统研究[D]. 陈金山. 东北大学, 2015(07)
- [2]我国西北地区钢铁产业发展战略研究[D]. 虞海燕. 东北大学, 2011(07)
- [3]莱钢120t钢包精炼炉自动化控制系统[J]. 王志明. 化工自动化及仪表, 2013(07)
- [4]长材型特殊钢厂炼钢—连铸过程生产计划优化与协同调度[D]. 王彬. 北京科技大学, 2015(06)
- [5]面向作业的钢铁企业标准成本管理关键技术研究[D]. 周世宽. 大连理工大学, 2012(09)
- [6]新线三级MES系统[D]. 刘斌. 华东师范大学, 2010(03)
- [7]面向订单的钢铁企业生产成本管理方法研究[D]. 王雅君. 大连理工大学, 2009(07)
- [8]冶金机械及自动化分学科发展[A]. 张清东,孙彦广,尹忠俊,秦勤,曹建国,刘国勇,阳建宏,闫晓强,苏兰海. 2008-2009冶金工程技术学科发展报告, 2009
- [9]我国炼钢-连铸技术发展和2010年展望[J]. 殷瑞钰. 炼钢, 2008(06)
- [10]我国炼钢-连铸技术发展和2010年展望[A]. 殷瑞钰. 2008年全国炼钢——连铸生产技术会议文集, 2008