一、ATC中滚子齿形凸轮加工参数研究（论文文献综述）
梁松[1]（2017）在《动力刀塔关键部件的计算智能优化设计及可靠性分析》文中研究指明机床作为现代复杂的生产工具,是生产力三大要素中至关重要的生产工具之一。数控机床的技术水平可以在一定程度上反映国家的工业现代化水平。动力刀塔是复合化车床、车铣复合加工中心的核心功能部件之一。本文基于计算智能方法和可靠性分析方法,深入研究动力刀塔及其相关零组件的广义优化设计技术,取得如下创新性成果:（1）系统总结动力刀塔技术演进的历程,刀塔制造商的产品类型,动力刀塔与复合化车床、车铣复合加工中心的常见搭配形式,刀塔的典型机械结构分析。（2）针对标准粒子群优化算法局部搜索精度不足的问题,将标准粒子群优化算法与多项式变异算子（PMO）相结合,提出含有多项式变异算子的粒子群优化（PMOPSO）算法。在PMOPSO算法中,采用针对当前点的多项式变异算子来提高粒子群的搜索精度,并已Metropolis准则更新当前搜索点。对于优化设计问题中的边界约束,采用罚函数法和“撞墙”算法相结合的处理方法。数值计算实例表明,PMOPSO方法既保留标准PSO方法在前期全局搜索能力强的优势,又具有良好的后期局部挖掘能力。（3）在重要抽样理论的基础上,结合最优化理论中的罚函数法和计算智能中的粒子群优化方法,提出带粒子群优化的重要抽样（PSOIS）方法和多失效模式下的自适应重要抽样（AIS）方法。两种方法都通过构造罚函数的方式,将寻找最可能失效点的问题转化为求解最优点的数学问题。不同之处在于,PSOIS方法通过优化算法确定最可能失效点,并在该点处构造重要抽样函数来求解问题;AIS方法在抽样过程中不断调整重要抽样函数的中心点,使其逐渐收敛于最可能失效点以求解问题。数值计算实例表明,PSOIS方法的计算效率较高,AIS方法的适应性较强。（4）建立渐开线齿廓及其根切点位置计算的数学模型,详细讨论不同参数下根切点的变化规律,并结合多项式变异粒子群优化（PMOPSO）算法给出根切点位置的一般计算方法。计算实例表明,与根切量的经典计算公式相比,本文的方法通用性更强,计算精度更高。在渐开线齿廓及其根切点位置计算模型的基础上,开发渐开线齿轮齿廓的辅助设计软件,并进一步基于三维机械辅助设计软件NX二次开发偏心齿轮辅助设计插件。（5）针对传统铲齿凸轮存在的设计缺陷,为改善凸轮过渡点处的受力状态,提出H型从动件运动规律曲线,并建立H型铲齿凸轮的设计模型。分析表明,这种设计可以显着降低铲削加工过程中从动件在过渡点处产生的冲击。以H型铲齿凸轮的尺寸最优化为设计目标,以从动件的偏置量和初始位移为设计变量,在凸轮一般设计准则的基础上,结合理论廓线曲率和压力角分布规律设定约束条件,建立H型铲齿凸轮的优化设计模型。建立H型铲齿凸轮的优化设计模型后,将多项式变异粒子群优化算法（PMOPSO）应用于三升程、四升程的铲齿凸轮的优化设计。与常规设计法、最大压力角约束设计法获得的设计解相比,PMOPSO方法得到的设计解的性能最佳。对比初始设计方案,优化设计后的铲齿凸轮面积显着下降。在铲齿凸轮设计理论研究的基础上,开发H型铲齿凸轮辅助设计软件。软件测试表明,本软件可以显着提升铲齿凸轮机构的设计质量和效率。（6）综合分析齿轮零件的几何偏心误差和运动误差的成因及其对系统传动误差的影响,给出合成偏心误差引起的啮合线增量误差计算公式。在单级、两级齿轮传动误差分析模型的基础上,建立动力刀塔的换刀齿轮系统的传动误差分析模型,设计系统输出误差的计算算法。快速计算换刀齿轮系统输出误差的变化数据,这是系统优化设计计算的基础。采用遗传优化算法求解换刀齿轮系统最大输出误差的优化设计问题,获得若干优化设计点。建立换刀齿轮系统最大输出误差的概率分析模型,采用粒子群重要抽样方法（PSOIS）估计系统失效概率及参数可靠性灵敏度,从若干备选设计点中选取可靠性较高的设计点。以系统的参数可靠性灵敏度系数分析结果指导系统关键尺寸的设计,重新分配换刀齿轮系统中关键尺寸的设计公差。（7）以某型号动力伺服刀塔的换刀系统为研究对象,建立轮式换刀系统的两自由度动力学模型。在动力学模型基础上分别针对T型和S型运动控制曲线,计算换刀过程中刀盘的动力学响应,以及换刀系统在目标位置的残余振动情况。选取传动系统齿轮的变位系数为优化设计变量,以系统残余振动系数为目标函数建立换刀系统的优化设计数学模型。对比优化设计前后的系统响应,系统残余振动均有所降低,S型运动控制曲线系统的残余振动下降尤为显着。分析动力学模型中的转动惯量、阻尼系数、刚度系数对刀盘在目标位置的残余振动系数的影响程度。这里给出的设计方法和计算结果可以为动力伺服刀塔的设计和改进提供理论参考。
葛正浩,李森,司贤永,曹鹏[2]（2016）在《基于RecurDyn的双弧面凸轮式ATC装置的设计及仿真分析》文中指出ATC装置作为加工中心的关键零部件,其结构及驱动方式直接影响换刀时间和加工效率。通过对凸轮式ATC装置的结构及原理进行研究,以弧面凸轮机构理论为基础,设计双弧面凸轮联动的结构实现ATC装置的换刀动作。研究以回转弧面凸轮的分度起点作为特征位置,设计满足换刀动作的运动循环图,利用Pro/E建立双弧面凸轮式ATC装置的数字化样机,最后基于RecurDyn建立ATC装置的虚拟样机,模拟装置真实的运动过程,进行动力学仿真分析,输出运动特性曲线,以验证设计结果的正确性。
曹鹏,葛正浩,刘小琴[3]（2016）在《基于Pro/E的ATC用多头弧面凸轮的三维建模及运动仿真》文中认为目前自动换刀装置（ATC）中多头弧面凸轮曲面复杂,精确建模难度比较大。以弧面凸轮几何学理论为基础,根据各动作段从动盘滚子与弧面凸轮的啮合情况,编写各动作段相应滚子扫过的轮廓曲面程序。利用Pro/E的曲线曲面功能建立相应滚子的轮廓曲面,将曲面合并,然后对理论轮廓曲面进行法向偏置,实现多头弧面凸轮的三维精确建模。最后,基于ADAMS建立了弧面凸轮机构虚拟样机,进行运动仿真分析,验证了模型的正确性。
纪姝婷[4]（2016）在《弧面凸轮机构制造误差及曲面特性研究》文中进行了进一步梳理弧面凸轮机构是一种间歇分度传动机构,由于其结构紧凑、工作可靠、承载能力大等优点广泛应用于食品机械、包装机械、烟草机械及加工中心自动换刀装置（ATC）中。本文研究的弧面凸轮机构,由于其运动关系复杂,弧面凸轮廓面难于加工,目前我国对于高档弧面凸轮机构（也即自动换刀装置）还没有完全自主生产能力,大部分依赖进口。为了提升整体制造能力,完全掌握其核心制造技术,迫切需要对弧面凸轮机构进行系统深入的理论研究,为开展全面生产制造提供理论基础。首先,论文对四轴双联动弧面凸轮专用加工机床加工出的弧面凸轮轮廓误差进行了分析。基于微分几何和啮合理论,充分考虑了弧面凸轮专用加工机床各旋转轴误差、相对位置误差以及线位移误差等,推导了弧面凸轮廓面误差的数学模型,通过引用影响因子的概念分析了机床误差对弧面凸轮廓面加工误差的影响。为设计加工弧面凸轮专用机床提供理论指导,提出了既考虑成本又考虑加工容易程度的加工容易度模型,以最大加工容易度为目标,以弧面凸轮廓面的加工精度为限制条件,并充分考虑加工工艺的约束条件等,建立了弧面凸轮专用加工机床的公差分配模型。通过优化设计方法,得到了机床的公差优化设计结果,为弧面凸轮专用加工机床的公差设计提供了参考。接着,针对弧面凸轮凸脊较薄的问题,开展了弧面凸轮凸脊厚度计算的研究。运用微分几何中的测地线理论,提出了弧面凸轮凸脊厚度的计算方法,并基于微分几何和啮合原理,推导了弧面凸轮凸脊厚度的解析表达式。此外,还研究了弧面凸轮廓面的接触线、凸脊两侧廓面与参考圆环面的交线以及参考圆环面的测地线。通过VC++软件对以上参数进行了数值计算,并利用Creo软件进行了三维仿真。通过不同运动规律曲线的比较,研究了弧面凸轮脊厚的影响因素,为后续弧面凸轮机构运动规律的选取以及弧面凸轮强度和刚度等的分析奠定了基础。其次,研究了弧面凸轮廓面的曲面特性。首先研究了弧面凸轮廓面的第一基本型、第二基本型和第三基本型,在此基础上推导并计算了弧面凸轮廓面的主曲率、主方向、高斯曲率、渐近方向等参数。然后依据弧面凸轮机构的不同运动区间,对弧面凸轮曲面的局部几何形状进行了分类研究,并通过VC++软件计算后利用Creo软件对弧面凸轮廓面的几何参数进行了三维仿真。最后,对弧面凸轮的直纹面特性进行了研究。为了得到精确的计算结果,计算并仿真了弧面凸轮廓面的渐近曲线,而且提出应用渐近曲线的曲率来判别弧面凸轮廓面是否为直纹面。分析结果表明弧面凸轮廓面为非直纹面,此部分研究成果为弧面凸轮加工工艺的选取提供了理论参考。再次,系统全面地提出了研究弧面凸轮机构啮合曲面的几何特征的方法。总结了弧面凸轮廓面Dupin标线的计算公式,依据不同的曲面特征点计算并绘出了弧面凸轮与从动滚子廓面的Dupin标线。计算了弧面凸轮与从动滚子在啮合点处沿各个方向相对法曲率的特征曲线,并对不同啮合点处的相对法曲率特征曲线进行了比较。基于Dupin标线,应用Radzevich的曲面一致性理论分析了弧面凸轮机构啮合曲面的接触几何特征。结合弧面凸轮与从动滚子的啮合特点,首次研究了马鞍面与瓦状面啮合的曲面一致率标线,同时为两啮合曲面干涉提出了新的判别方法。该部分研究内容将对以后啮合曲面接触强度和接触应力的研究提供有力的理论依据。最后,对弧面凸轮廓面误差及刀库弧面凸轮机构刀具翻转定位精度开展了实验研究。通过使用三坐标测量机对设计的弧面凸轮制造专机制造的弧面凸轮廓面误差进行了检测,并给出了详细的检测步骤和测量结果。开发了刀库中自动换刀装置刀具翻转定位精度的检测平台,研究了检测原理及方法,为工厂提供了动态检测刀具翻转定位精度的方案及检测方法。
舒新[5]（2016）在《仿弧面凸轮沟槽磨削工艺基础研究》文中进行了进一步梳理随着制造业的快速发展,加工中心的应用越来越广泛。自动换刀机构（ATC）是保证加工中心多工序集中加工的基本条件,而弧面凸轮是ATC装置中的关键零部件,其加工制造存在较大困难。针对弧面凸轮磨削加工中质量不稳定、凸轮形线精度不高、砂轮磨损快的现状,对弧面凸轮沟槽磨削的加工工艺进行研究,具有十分重大的实际意义。本文通过对弧面凸轮精确建模、数字化加工仿真和设计仿弧面凸轮沟槽成型磨削工艺实验,探究砂轮、不同工艺参数对磨削力、表面质量与磨削比能的影响。本文主要研究工作如下:（1）对弧面凸轮的发展、曲面轮廓方程的建立及建模进行综述;介绍了国内外加工弧面凸轮的方法,其中重点介绍了两重包络法（砂轮做行星运动）的加工方法;并对不同结构的沟槽加工进行了分析、对比,总结了弧面凸轮目前研究现状及沟槽加工的问题。（2）在Creo软件中,对ATC中弧面凸轮进行了精确建模;并把建立的模型导入到Adams中进行仿真分析及验证。（3）对北京第一机床厂五轴磨削弧面凸轮的工步进行了分析,依托实验室200m/s超高速精密磨削实验台制定实验方案,将现场加工的磨削参数换算为平面磨床的当量磨削参数,采用陶瓷结合剂CBN砂轮开展渗碳淬硬20CrMnTi仿沟槽双边磨削实验,并制定磨削工步实验参数。（4）实验研究了深沟槽双边磨削中磨削力、比磨削能的影响规律。通过对磨削后工件表面形貌及粗糙度的检测和实验结果的总结分析,针对不同的深沟槽磨削工步,磨削效率均可相应的提高。综合评价低粗糙度、无烧伤的磨削工艺,从而为弧面凸轮磨削加工中砂轮的选型与修整参数提供理论依据和参考。
王立博[6]（2014）在《重型自动换刀机构设计与强度分析》文中进行了进一步梳理自动换刀机构是刀库实现机械手换刀的重要装置，其中的关键部件的承载能力的好坏，对实现自动换刀动作起到至关重要的作用。本课题依据赫兹接触理论与微分几何等理论基础，对自动换刀机构中凸轮进行理论设计、建模仿真以及各关键部件受力分析与强度分析，提出对弧面凸轮加工参数的计算方法。得到了满足使用要求的产品，从而摆脱传统的经验法造成的设计缺陷，对自动换刀机构的生产、加工有指导性意义。首先，根据机械手旋转与插拔的时序，设计了运动循环图，建立了弧面凸轮和从动转动盘间啮合模型，针对机械手往复运动，依据四连杆运动特性与机构学相关理论建立了平面槽凸轮与连杆机构中滚子的啮合模型，针对弧面凸轮与平面槽凸轮的理论建模分析与ProE的强大造型功能，对该刀库ATC凸轮机构进行了实体三维造型，并对该机构进行了运动仿真分析，符合设计预期，验证了设计的可靠性。其次，针对弧面凸轮加工专用机床主轴摆角的限制，造成部分凸轮不能加工的问题。依据加工原理，建立了加工弧面凸轮所需最小摆角的目标函数，数值计算得到加工弧面凸轮的各分度段转角参数，并生成了走刀轨迹与加工数据，提供了加工工艺参数，为生产加工者提供足够的理论指导。最后，研究了ATC中凸轮强度，分别对ATC机构中的弧面凸轮与槽凸轮进行了应力接触的理论分析与强度计算，并与ProE仿真结果与理论计算相对比，为理论计算的正确性提供依据，最终得到ATC中凸轮强度满足使用要求。
苏亚辉[7]（2013）在《空间凸轮的参数化建模与数控加工技术研究》文中提出空间凸轮机构定位精度高、承载能力大、运动平稳,应用广泛,是自动机械中的核心部件。我国科技工作者在几何学、运动学、动力学、设计理论和方法、CAD/CAM、应用范围以及凸轮和配套零件的加工设备与工艺等方面作了深入地研究,取得了一定的成果,而目前主要在凸轮轮廓的分析和精确计算上做了大量的研究,应用这些方法导出的凸轮轮廓面方程理论上都具有较高的准确性,但实际应用过程均非常复杂,且几何直观性不强,导致空间凸轮制造所需的信息目前还都停留在理论分析上,加工难度大,而且需要专用设备或者工装保证,使其实际应用受到很大限制。本课题的提出是从企业实际出发,通过对不同类型的凸轮工作廓面方程进行了系统的分析。针对中小企业工程技术人员的特点,对空间凸轮的参数化设计和数控加工方法进行了研究,简单易行。具体研究工作如下：（1）应用Pro/ENGINEER软件的PRO/Program二次开发参数化的方法对空间凸轮进行了参数化设计,进一步完善了空间凸轮机构的参数化设计理论。（2）通过Pro/ENGINEER NC模块自动编程,根据凸轮的CAD模型对空间圆柱凸轮进行了数控自动编程,设计合理的加工工艺并利用Vericut实施仿真加工；（3）由于空间凸轮廓面是复杂的空间曲面,由于CAD/CAM软件的自动编程必然有计算的误差和处理,而且程序容量大,可读性差,不易修改,本文又提出了基于FANUC的宏程序对空间凸轮进行编程加工,提高了凸轮的加工精度。（4）针对贴标送料机构上圆柱凸轮柱面螺旋槽的加工制定了简单可行的加工工艺并通过宏程序进行了加工综上,本文提出的基于Pro/ENGINEER软件的空间参数化设计方法为数控加工空间凸轮自动编程提供了CAD模型,利用宏程序的对空间凸轮进行数控编程加工为高精度的空间凸轮的加工提供了思路和方法。
卜凡华[8]（2012）在《加工中心自动换刀装置（ATC）弧面凸轮加工工艺研究》文中进行了进一步梳理随着机械制造业的发展,加工中心的使用越来越广泛。自动换刀装置（ATC）是加工中心的重要功能部件,弧面凸轮是自动换刀装置中的关键零件,其加工制造困难。使用国产弧面凸轮的自动换刀装置运行时噪音大、振动大。国内使用的高档自动换刀装置主要依赖进口。因此,研究加工中心自动换刀装置弧面凸轮的加工工艺具有重要的现实意义。本文对加工中心自动换刀装置弧面凸轮的加工误差和铣削力进行了分析,并且进行了弧面凸轮的加工制作和性能测试。其研究内容有以下几方面：首先,研究了两旋转轴联动加工弧面凸轮时,相互联动的机床A轴和B轴运动误差对工件加工误差的影响,提出了用最小距离法建立弧面凸轮廓面误差数学模型,提出了用线性影响系数来快捷求解弧面凸轮廓面误差的最大值,运用等值线图表示了机床A轴和B轴运动误差与弧面凸轮廓面最大误差之间的关系,可为弧面凸轮加工机床精度的确定提供参考。其次,研究了由铣削和磨削造成的工件二次定位误差对弧面凸轮廓面误差的影响,用等值线图描述了工件圆周方向的定位误差和轴线方向的定位误差与弧面凸轮廓面最大误差之间的关系,从而为确定夹具的设计精度提供理论指导,以实现通过控制夹具误差来控制工件的二次装卡定位精度。第三,研究了弧面凸轮加工时的铣削力。建立了弧面凸轮铣削力数学模型并给出了计算流程,以TC40型弧面凸轮加工为例计算出了铣削加工的铣削力。通过计算发现,使用右旋刀刃铣刀粗铣时,若铣削深度过大,右旋槽法向铣削力和铣削力振幅小；精铣时右旋槽法向铣削力和铣削力的振幅比左旋槽的小。使用左旋刀刃铣刀铣削时,情况正好相反。对右旋槽和左旋槽铣削力不同的现象进行了分析,给出了螺旋槽由于旋向不同,铣削力不同,而导致槽宽不同现象的控制方法。第四,进行了弧面凸轮加工制作,在上述误差分析和铣削力计算的指导下,通过改造夹具、改变工艺参数,成功制造出了合格的用于加工中心自动换刀装置的弧面凸轮。通过改变粗铣的铣削深度,解决了螺旋槽旋向不同槽宽不同的问题。最后,对使用了自制弧面凸轮的加工中心自动换刀装置进行了性能测试与检验。使用自己制作的实验装置检测了自动换刀装置输出角位移、角速度、角加速度,与理论值进行比较,实测值与理论值相符。另外,与日本进口的自动换刀装置作了相同的对比实验,实验结果显示自制产品的性能与日本产品相当。对使用了自制弧面凸轮的加工中心自动换刀装置进行了200万次可靠性试验。在实验过程中,适时观察和采集凸轮箱体的振动速度；当机床主轴已经出现故障的时候,自动换刀装置仍然正常。实验结束后,对装置进行拆卸并检查零件,发现凸轮箱体内的其它零件比弧面分度凸轮本身的磨损要大得多,这证明了自制弧面凸轮的质量是可靠的。
王建林,张丹丹[9]（2012）在《基于MATLAB和SolidWorks的弧面分度凸轮三维实体建模》文中研究说明针对弧面凸轮式自动换刀装置（ATC）用弧面分度凸轮工作廓面的特殊性,以弧面分度凸轮工作轮廓面为基础,提出了一种新的建模方法,应用MATLAB与SolidWorks软件相结合实现ATC用复杂弧面分度凸轮的三维实体建模,同时运用SolidWorks中的COSMOSMotion插件实现运动仿真,验证了设计的正确性。
张丹丹[10]（2010）在《弧面凸轮式自动换刀装置凸轮机构的设计与研究》文中研究表明加工中心是一种高效率的自动化机床,目前已经成为机械制造领域的首选,并得到了越来越广泛的应用。自动换刀装置是加工中心的重要组成部分,其结构及驱动方式的不同直接影响换刀时间和加工效率。传统的自动换刀装置采用液压或气动的驱动形式,但其存在换刀时间长、效率低、运动规律固定等不足,为改善装置性能,目前国际上趋向于采用弧面凸轮式自动换刀装置。弧面凸轮式自动换刀装置的凸轮机构由弧面分度凸轮和平面沟槽凸轮两部分组成,其中弧面分度凸轮在设计理论、设计方法以及制造上都比较特殊,目前国内还没有形成比较成熟实用的理论研究体系,所使用的弧面凸轮式自动换刀装置几乎都依靠进口,为改变这种现状,对这类凸轮机构进行必要的研究迫在眉睫。本文主要对弧面凸轮式自动换刀装置的凸轮机构进行设计与研究。首先,根据机械手的运动情况和工作特点,设计出比较合理的从动件的运动循环图。为使机械手在运动过程中具有良好的动力特性,从常用的从动件运动规律中分别选出了适合机械手直动和旋转的运动规律。接着,以空间啮合原理为基础,推导出弧面分度凸轮的工作廓面方程,并以弧面分度凸轮的几何尺寸为参考,在凸轮基体上设计平面沟槽凸轮,并对两个凸轮机构分别进行运动学特性的分析。再次,运用SolidWorks三维软件和集成于其中的COSMOSMotion插件完成整个凸轮机构的建模,并结合弧面凸轮式自动换刀装置的工作特点,设置运动参数,完成整个凸轮机构的运动学仿真。最后,对凸轮的制造工艺进行了分析研究,确定了凸轮的材料及加工方法。鉴于弧面凸轮加工的难度较大,运用Matlab编程计算出弧面凸轮加工过程中每一刀的刀具轨迹,为弧面凸轮的加工奠定了基础。
二、ATC中滚子齿形凸轮加工参数研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、ATC中滚子齿形凸轮加工参数研究（论文提纲范文）
（1）动力刀塔关键部件的计算智能优化设计及可靠性分析（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 刀塔技术综述 |
| 1.2.1 国内外研究现状 |
| 1.2.2 刀塔的分类及其与主机的搭配 |
| 1.2.3 刀塔的典型机械结构设计 |
| 1.3 广义优化技术 |
| 1.3.1 建模技术 |
| 1.3.2 模型求解技术 |
| 1.3.3 后处理技术 |
| 1.4 计算智能 |
| 1.4.1 进化计算 |
| 1.4.2 群智能 |
| 1.4.3 遗传算法的研究进展 |
| 1.4.4 粒子群优化研究进展 |
| 1.5 论文主要内容和结构 |
| 2 多项式变异粒子群优化算法 |
| 2.1 多项式变异粒子群优化算法(PMOPSO) |
| 2.1.1 邻域拓扑结构 |
| 2.1.2 惯性权重和收缩因子 |
| 2.1.3 多项式变异算子和Metropolis准则 |
| 2.1.4 约束处理与算法设计 |
| 2.2 数值算例1 |
| 2.3 数值算例2 |
| 2.4 小结 |
| 3 粒子群重要抽样与自适应重要抽样法 |
| 3.1 随机数发生器及随机样本生成方法 |
| 3.2 基于标准Monte Carlo法的可靠性及可靠性灵敏度分析 |
| 3.3 基于带粒子群优化重要抽样(PSOIS)法的可靠性及可靠性灵敏度分析 |
| 3.3.1 失效概率的估计及其方差分析 |
| 3.3.2 参数可靠性灵敏度的估计及其方差分析 |
| 3.3.3 多失效模式下基于PSOIS算法的可靠性分析 |
| 3.3.4 PSOIS算法的设计 |
| 3.4 多失效模式下的自适应重要抽样(AIS)算法的可靠性分析 |
| 3.4.1 失效模式k的自适应重要抽样法估计失效概率 |
| 3.4.2 多失效模式下的自适应重要抽样法估计失效概率 |
| 3.4.3 AIS算法的设计 |
| 3.5 数值算例 |
| 3.6 小结 |
| 4 渐开线齿廓根切点位置的计算方法及应用 |
| 4.1 渐开线齿轮齿廓的数学模型 |
| 4.1.1 齿根过渡曲线 |
| 4.1.2 渐开线齿廓、齿顶圆弧和齿根圆弧 |
| 4.1.3 渐开线齿轮齿廓模型的计算方法 |
| 4.2 基于PMOPSO算法根切点位置的计算方法 |
| 4.2.1 根切量的经典计算公式 |
| 4.2.2 根切点位置的计算模型 |
| 4.2.3 根切点位置的计算实例 |
| 4.3 渐开线齿轮辅助几何设计程序开发 |
| 4.4 基于NX的偏心齿轮设计插件的开发 |
| 4.4.1 含有偏心误差的齿轮几何模型 |
| 4.4.2 程序设计 |
| 4.5 小结 |
| 5 H型铲齿凸轮的设计与优化 |
| 5.1 H型铲齿凸轮的一般设计模型 |
| 5.1.1 Hermite插值理论 |
| 5.1.2 从动件运动规律设计 |
| 5.1.3 轮廓设计 |
| 5.2 H型铲齿凸轮的优化设计方法 |
| 5.2.1 数学模型 |
| 5.2.2 最大压力角约束设计法 |
| 5.2.3 PMOPSO方法 |
| 5.3 凸轮设计计算实例 |
| 5.3.1 H型铲齿凸轮的常规设计 |
| 5.3.2 三升程H型铲齿凸轮的优化设计 |
| 5.3.3 四升程H型铲齿凸轮的优化设计 |
| 5.4 铲齿凸轮辅助设计软件的开发 |
| 5.5 小结 |
| 6 动力刀塔换刀齿轮系统的传动误差分析与优化设计 |
| 6.1 齿轮零件的加工误差分析 |
| 6.1.1 几何偏心的误差分析 |
| 6.1.2 运动偏心的误差分析 |
| 6.1.3 偏心误差的合成 |
| 6.2 单级齿轮系统传动误差分析 |
| 6.3 两级齿轮系统传动误差分析 |
| 6.4 gearbox系统传动误差分析 |
| 6.4.1 各级传动齿轮的偏心误差 |
| 6.4.2 传动误差分析模型 |
| 6.4.3 传动啮合角和基准矢量 |
| 6.5 gearbox系统的传动误差优化设计 |
| 6.5.1 遗传算法 |
| 6.5.2 基于遗传算法的gearbox系统传动误差优化设计 |
| 6.6 gearbox系统的可靠性分析 |
| 6.6.1 概率分析模型 |
| 6.6.2 失效概率的估计及参数可靠性灵敏度分析 |
| 6.7 小结 |
| 7 动力刀塔换刀系统的动力学分析与优化设计 |
| 7.1 换刀系统的动力学模型 |
| 7.1.1 系统的运动控制曲线与残余振动系数 |
| 7.1.2 齿轮传动系统的转动惯量计算 |
| 7.1.3 齿轮传动系统的等效扭转刚度和阻尼系数计算 |
| 7.1.4 动力刀盘组件的动力学参数 |
| 7.2 换刀系统的动力学响应分析与优化设计 |
| 7.2.1 T型控制曲线系统的动力学分析 |
| 7.2.2 T型控制曲线系统的优化设计 |
| 7.2.3 S型控制曲线系统的动力学分析与优化设计 |
| 7.3 换刀系统残余振动的参数影响度分析 |
| 7.4 小结 |
| 8 结论与展望 |
| 参考文献 |
| A 源程序 |
| A.1 PMOPSO算法的求解最优化问题 |
| A.2 Newmark法求解多自由度系统的振动响应 |
| 攻读博士学位期间的研究成果 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（2）基于RecurDyn的双弧面凸轮式ATC装置的设计及仿真分析（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 双弧面凸轮式ATC装置的设计 |
| 1.1 换刀装置机构方案 |
| 1.2 双弧面凸轮运动循环图的设计 |
| 1.3 双弧面凸轮式ATC装置数字化样机 |
| 2 建立ATC装置的动力学仿真模型 |
| 2.1 动力学仿真模型的建立 |
| 2.2 接触载荷的确定 |
| 2.3 外部载荷的定义 |
| 3 双弧面凸轮式ATC装置仿真分析 |
| 3.1 仿真相关参数设置 |
| 3.2 仿真结果及分析 |
| 4 结论 |
（3）基于Pro/E的ATC用多头弧面凸轮的三维建模及运动仿真（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 ATC装置运动过程分析 |
| 2 弧面凸轮设计 |
| 2.1 弧面凸轮基本尺寸 |
| 2.2 弧面凸轮运动过程分析 |
| 2.3 弧面凸轮理论轮廓程序编制 |
| (1)第一停歇期程序 |
| (2)第一分度段程序 |
| 2.4 弧面凸轮实体建模 |
| 3 基于ADAMS的运动仿真分析 |
| 4 结论 |
（4）弧面凸轮机构制造误差及曲面特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 弧面凸轮廓面方程建立方法的研究 |
| 1.3 弧面凸轮制造工艺及制造误差的研究现状 |
| 1.3.1 弧面凸轮加工工艺的研究 |
| 1.3.2 弧面凸轮制造误差的研究 |
| 1.4 弧面凸轮机构曲面特性的研究 |
| 1.4.1 弧面凸轮曲面特性的研究 |
| 1.4.2 弧面凸轮机构啮合特性的研究 |
| 1.5 有待深入研究的内容 |
| 1.6 论文主要研究内容 |
| 1.6.1 课题来源 |
| 1.6.2 主要研究内容 |
| 第2章 弧面凸轮加工专机的误差分析 |
| 2.1 弧面凸轮专用加工机床的加工原理 |
| 2.2 弧面凸轮专用加工机床误差的定义 |
| 2.3 弧面凸轮廓面误差模型的建立 |
| 2.3.1 弧面凸轮廓面方程的建立 |
| 2.3.2 弧面凸轮廓面加工误差模型的建立 |
| 2.4 机床转角误差对弧面凸轮廓面误差的影响 |
| 2.5 机床垂直度误差对弧面凸轮廓面误差的影响 |
| 2.6 机床线位移误差对弧面凸轮廓面误差的影响 |
| 2.7 计算实例 |
| 2.7.1 机床中心距误差对弧面凸轮廓面误差的影响 |
| 2.7.2 主轴偏移误差对弧面凸轮廓面误差的影响 |
| 2.7.3 机床垂直度误差对弧面凸轮廓面误差的影响 |
| 2.7.4 机床旋转轴误差对弧面凸轮廓面误差的影响 |
| 2.8 本章小结 |
| 第3章 弧面凸轮加工专机的误差分配 |
| 3.1 加工容易度模型的建立 |
| 3.2 误差合成模型 |
| 3.2.1 最大公差合成法 |
| 3.2.2 方和根合成法 |
| 3.3 公差分配模型 |
| 3.4 应用实例 |
| 3.4.1 公差分析结果 |
| 3.4.2 基于最大公差合成法的公差分配结果 |
| 3.4.3 基于方和根法的公差分配结果 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 应用测地线理论研究弧面凸轮脊厚 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 测地线理论的介绍 |
| 4.3 弧面凸轮凸脊两侧廓面与圆环面的交线 |
| 4.3.1 弧面凸轮廓面方程的建立 |
| 4.3.2 弧面凸轮廓面的接触线 |
| 4.3.3 圆环面廓面方程的建立 |
| 4.3.4 圆环面与凸脊两侧弧面凸轮廓面的交线 |
| 4.4 弧面凸轮脊厚计算 |
| 4.4.1 圆环面测地线方程的建立 |
| 4.4.2 垂直于弧面凸轮廓面与圆环面交线的测地线方程 |
| 4.4.3 弧面凸轮脊厚的计算 |
| 4.5 计算实例 |
| 4.5.1 弧面凸轮脊厚计算结果与实测结果的对比 |
| 4.5.2 弧面凸轮机构运动规律对凸轮脊厚的影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 弧面凸轮廓面几何特性研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 弧面凸轮廓面的基本型 |
| 5.2.1 弧面凸轮廓面的第一基本型 |
| 5.2.2 弧面凸轮廓面的第二基本型 |
| 5.2.3 弧面凸轮廓面的第三基本型 |
| 5.3 弧面凸轮廓面的主方向、主曲率及结构形状 |
| 5.4 弧面凸轮廓面的渐近曲线 |
| 5.4.1 弧面凸轮廓面渐近曲线的求解 |
| 5.4.2 弧面凸轮廓面是否为直纹面的证明 |
| 5.5 计算实例 |
| 5.5.1 主方向和渐近方向的仿真及曲面结构形状分析 |
| 5.5.2 弧面凸轮廓面渐近曲线的仿真 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 弧面凸轮机构啮合特性研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 弧面凸轮廓面的Dupin标线 |
| 6.3 从动滚子廓面的Dupin标线 |
| 6.4 弧面凸轮机构啮合特性研究 |
| 6.4.1 弧面凸轮机构啮合曲面的相对法曲率 |
| 6.4.2 弧面凸轮机构啮合曲面的曲面一致性 |
| 6.5 计算实例 |
| 6.5.1 弧面凸轮廓面曲率的分析 |
| 6.5.2 弧面凸轮机构啮合曲面几何特性的分析与仿真 |
| 6.6 本章小结 |
| 第7章 弧面凸轮廓面检测及刀具定位精度检测的实验研究 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 弧面凸轮廓面误差检测研究 |
| 7.3 刀库中刀具翻转定位精度检测 |
| 7.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间所发表的学术论文 |
| 致谢 |
（5）仿弧面凸轮沟槽磨削工艺基础研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号物理含义表 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源与研究背景 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 研究背景 |
| 1.2 弧面凸轮的加工特点 |
| 1.3 弧面凸轮以及相关槽类加工技术研究现状 |
| 1.3.1 国内外关于弧面凸轮的研究现状 |
| 1.3.2 相关沟槽加工技术研究现状 |
| 1.4 研究目的与内容 |
| 1.4.1 研究目的 |
| 1.4.2 研究主要内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 弧面凸轮沟槽磨削工艺 |
| 2.1 弧面凸轮沟槽的磨削工艺 |
| 2.1.1 小直径C BN砂轮磨削弧面凸轮沟槽特征分析 |
| 2.1.2 磨粒的累计磨削长度 |
| 2.1.3 深沟槽磨削中磨削力的计算 |
| 2.2 磨削温度与烧伤 |
| 2.3 弧面凸轮加工过程分析 |
| 2.3.1 弧面凸轮沟槽磨削中砂轮磨损分析 |
| 2.3.2 仿沟槽磨削接触弧长及面积计算 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 弧面凸轮的数字化建模 |
| 3.1 弧面凸轮的数字化建模 |
| 3.1.1 弧面凸轮的基本结构 |
| 3.1.2 弧面凸轮的主要运动参数 |
| 3.1.3 弧面凸轮造型设计 |
| 3.2 弧面凸轮的仿真分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 仿弧面凸轮沟槽磨削工艺实验方案 |
| 4.1 工件材料及其制备 |
| 4.2 磨削实验机床设备 |
| 4.3 磨削实验工艺参数 |
| 4.3.1 深沟槽双边磨实验方案 |
| 4.4 实验用砂轮和修整 |
| 4.5 实验参数检测装置 |
| 4.5.1 磨削力检测 |
| 4.5.2 磨削表面/亚表面检测 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 深沟槽双边磨实验结果分析 |
| 5.1 深沟槽磨削特点分析 |
| 5.1.1 最大未变形切削厚度与比磨削能 |
| 5.1.2 深沟槽双边磨削加工特点分析 |
| 5.2 表面形貌及粗糙度分析 |
| 5.2.1 线速度对表面形貌及粗糙度的影响 |
| 5.2.2 进给速度对表面形貌及粗糙度的影响 |
| 5.3 磨削力分析 |
| 5.3.1 砂轮线速度对磨削力的影响 |
| 5.3.2 进给速度对磨削力的影响 |
| 5.3.3 磨削深度对磨削力的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 附录A 读研期间发表学术论文和参与科研项目 |
| 致谢 |
（6）重型自动换刀机构设计与强度分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 自动换刀装置的概述 |
| 1.2 国内外研究和发展现状 |
| 1.2.1 关于自动换刀装置以及凸轮接触应力的调研 |
| 1.2.2 关于刀库分度精度检测的调研 |
| 1.3 课题来源及研究背景内容和意义 |
| 1.3.1 课题来源及背景 |
| 1.3.2 课题研究内容及意义 |
| 第2章 刀库 ATC 凸轮的设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 运动循环图的设计 |
| 2.3 弧面凸轮设计 |
| 2.3.1 弧面凸轮设计的基本形式与工作特点 |
| 2.3.2 弧面凸轮机构的主要运动参数和几何尺寸 |
| 2.3.3 弧面凸轮运动规律的选择 |
| 2.3.4 弧面凸轮的数学建模 |
| 2.4 平面槽凸轮设计 |
| 2.4.1 凸轮连杆机构的概述 |
| 2.4.2 平面槽凸轮运动规律的选择 |
| 2.4.3 凸轮连杆机构的数学建模 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 刀库 ATC 凸轮建模与机构仿真 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 凸轮机构实体建模 |
| 3.2.1 弧面凸轮实体建模 |
| 3.2.2 平面槽凸轮实体建模 |
| 3.3 凸轮机构的装配与仿真 |
| 3.3.1 刀库 ATC 机构模型建立 |
| 3.3.2 机构模型电机的定义 |
| 3.3.3 运动仿真与结果分析 |
| 3.4 关键零件参数的确定 |
| 3.4.1 关键零件转动惯量的确定 |
| 3.4.2 槽凸轮压力角的确定 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 加工 ATC 凸轮参数的确定 |
| 4.1 加工设备及加工原理 |
| 4.1.1 加工设备的介绍 |
| 4.1.2 加工原理的介绍 |
| 4.2 数学模型建立 |
| 4.2.1 坐标系的建立 |
| 4.2.2 目标函数的建立 |
| 4.3 加工数据的计算 |
| 4.3.1 数值法求解 |
| 4.3.2 弧面凸轮的实例计算 |
| 4.4 加工弧面凸轮走刀轨迹与加工工艺参数 |
| 4.4.1 加工弧面凸轮的走刀轨迹 |
| 4.4.2 槽凸轮的加工数据 |
| 4.4.3 弧面凸轮加工工艺参数 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 ATC 凸轮的强度分析与刀库检测 |
| 5.1 弧面凸轮参数计算 |
| 5.1.1 弧面凸轮承载载荷的分析 |
| 5.1.2 弧面凸轮压力角的计算 |
| 5.1.3 弧面凸轮啮合受力分析 |
| 5.2 平面槽凸轮载参数计算 |
| 5.2.1 平面槽凸轮载荷分析 |
| 5.2.2 槽凸轮曲率半径的计算 |
| 5.3 ATC 凸轮的强度 |
| 5.3.1 凸轮的强度分析 |
| 5.3.2 强度计算实例 |
| 5.4 刀库分度检测 |
| 5.4.1 检测装置设计 |
| 5.4.2 编码器的选择 |
| 5.4.3 采集卡的选择 |
| 5.4.4 软件设计 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间所发表的学术论文 |
| 致谢 |
（7）空间凸轮的参数化建模与数控加工技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 课题目的和意义 |
| 1.3 国内外研究的现状及发展趋势 |
| 1.3.1 国内外研究的现状 |
| 1.3.2 空间凸轮机构研究的发展趋势 |
| 1.4 本文研究的主要内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 空间凸轮机构从动件运动规律 |
| 2.1 凸轮机构的组成和类型 |
| 2.1.1 凸轮机构的组成 |
| 2.1.2 凸轮机构的类型和分类方法 |
| 2.2 从动件运动规律 |
| 2.2.1 从动件运动规律的基本概念 |
| 2.2.2 从动件常用运动规律 |
| 2.2.3 从动件常用运动规律的选择原则 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 空间凸轮机构的参数化建模 |
| 3.1 Pro/ENGINEER参数化建模的原理 |
| 3.1.1 参数化建模的概念 |
| 3.1.2 Pro/ENGINEER参数化建模的简介 |
| 3.2 空间凸轮的参数化建模的方法 |
| 3.2.1 Pro/Program二次开发参数化的方法 |
| 3.2.2 空间凸轮机构的参数化建模设计 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 空间凸轮的数控编程与加工 |
| 4.1 数控加工技术概述 |
| 4.1.1 用户宏程序编程 |
| 4.1.2 CAD/CAM的数控自动编程 |
| 4.2 基于Pro/ENGINEER的空间凸轮的数控编程与加工 |
| 4.2.1 Pro/ENGINEER数控加工的一般流程 |
| 4.2.2 基于Pro/ENGINEER的空间凸轮数控编程和仿真加工 |
| 4.3 基于宏程序的空间凸轮的数控编程与加工 |
| 4.3.1 基于FANUC的宏程序编程基础 |
| 4.3.2 基于FANUC宏程序的空间凸轮的数控加工 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 贴标送料机构上圆柱凸轮柱面螺旋槽的数控加工 |
| 5.1 加工方案 |
| 5.2 贴标送料机构上圆柱凸轮柱面螺旋槽的加工 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 详细摘要 |
（8）加工中心自动换刀装置（ATC）弧面凸轮加工工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 弧面凸轮的研究现状 |
| 1.1.1 国外关于弧面凸轮的研究现状 |
| 1.1.2 中国台湾地区关于弧面凸轮的研究现状 |
| 1.1.3 国内关于弧面凸轮的研究现状 |
| 1.2 加工中心ATC的研究现状 |
| 1.3 已研究的不足之处 |
| 1.4 本文研究内容 |
| 第2章 机床误差对弧面凸轮廓面加工误差的影响 |
| 2.1 加工方法简介 |
| 2.2 用最小距离法建立数学模型 |
| 2.2.1 坐标系的建立 |
| 2.2.2 弧面凸轮廓面数学模型的建立 |
| 2.2.3 弧面凸轮廓面加工误差数学模型的建立 |
| 2.3 弧面凸轮廓面误差算例 |
| 2.4 线性影响系数 |
| 2.5 弧面凸轮廓面误差最大值 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 工件定位误差对弧面凸轮廓面加工误差的影响 |
| 3.1 工件周向定位误差和轴向定位误差的定义 |
| 3.2 由件定位误差造成的凸轮廓面加工误差的数学模型 |
| 3.2.1 坐标系的建立 |
| 3.2.2 含误差的弧面凸轮廓面数学模型 |
| 3.2.3 廓面误差数学模型 |
| 3.3 实例计算 |
| 3.4 线性影响系数 |
| 3.5 廓面误差最大值 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 弧面凸轮铣削力分析 |
| 4.1 主切削力数学模型 |
| 4.2 铣削力数学模型 |
| 4.3 弧面凸轮铣削力 |
| 4.3.1 坐标系的建立 |
| 4.3.2 刃相位角 |
| 4.3.3 刃单位切线矢量 |
| 4.3.4 前刀面径向单位切线矢量 |
| 4.3.5 刀刃上任意点的位置矢量 |
| 4.3.6 铣削相对速度矢量 |
| 4.3.7 铣削厚度数学模型 |
| 4.3.8 铣削宽度 |
| 4.3.9 铣削力 |
| 4.3.10 法向铣削力、切向铣削力和轴向铣削力 |
| 4.3.11 铣削力计算流程 |
| 4.4 算例 |
| 4.4.1 粗铣铣削力 |
| 4.4.2 刃初始相位对铣削力的影响 |
| 4.4.3 精铣铣削力 |
| 4.4.4 刃数量的影响 |
| 4.4.5 铣削深度的影响 |
| 4.4.6 铣刀转速的影响 |
| 4.4.7 左旋槽与右旋槽铣削力的差别 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 弧面凸轮的加工与制作 |
| 5.1 加工设备 |
| 5.2 实验过程 |
| 5.2.1 件定位误差 |
| 5.2.2 让刀和槽宽不一致现象 |
| 5.2.3 实验结果 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 性能测试与检验 |
| 6.1 性能检测实验 |
| 6.1.1 实验平台 |
| 6.2.2 检测结果 |
| 6.2 200万次可靠性试验 |
| 6.2.1 试验方法 |
| 6.2.2 试验过程 |
| 6.2.3 试验结果 |
| 6.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间所发表的学术论文 |
| 致谢 |
（9）基于MATLAB和SolidWorks的弧面分度凸轮三维实体建模（论文提纲范文）
| 1 机构设计及分析 |
| 1.1 运动循环图的设计及分析 |
| 1.2 基本参数 |
| 1.3 弧面凸轮廓面设计 |
| 2 弧面凸轮的三维实体建模 |
| 3 弧面分度凸轮运动仿真及分析 |
| 4 结论 |
（10）弧面凸轮式自动换刀装置凸轮机构的设计与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 加工中心自动换刀装置的特点分析 |
| 1.1.1 加工中心的特点及发展 |
| 1.1.2 自动换刀装置的特点及应用 |
| 1.1.3 弧面凸轮式自动换刀装置的特点 |
| 1.2 自动换刀机械手目前的发展趋势和我国的现状 |
| 1.3 课题的内容及任务 |
| 1.4 课题的研究意义 |
| 第二章 自动换刀机械手运动循环图的设计和运动规律的选择 |
| 2.1 自动换刀机械手运动循环图设计 |
| 2.1.1 运动循环图的基本概念 |
| 2.1.2 自动换刀机械手运动循环图的优化设计 |
| 2.2 凸轮从动件运动规律的选择 |
| 2.2.1 运动参数的无量纲化 |
| 2.2.2 运动规律的选择原则 |
| 2.2.3 常用的运动规律分析 |
| 2.2.4 自动换刀机械手中凸轮从动件运动规律的选择 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 凸轮机构的曲面设计及运动学分析 |
| 3.1 弧面分度凸轮机构的基本结构形式及工作原理 |
| 3.2 弧面分度凸轮的主要运动参数及几何尺寸 |
| 3.2.1 弧面分度凸轮的运动参数 |
| 3.2.2 弧面分度凸轮的几何尺寸 |
| 3.3 弧面分度凸轮工作曲面的设计原理及方法 |
| 3.3.1 弧面分度凸轮工作曲面的设计原理 |
| 3.3.2 弧面分度凸轮工作曲面的设计方法 |
| 3.3.3 凸轮工作轮廓与滚子圆柱形接触面的共轭接触方程式 |
| 3.3.4 Matlab 软件简介 |
| 3.4 弧面分度凸轮廓面的“薄脊”问题 |
| 3.5 平面沟槽凸轮的设计 |
| 3.5.1 平面凸轮的设计顺序 |
| 3.5.2 平面沟槽凸轮各元素的确定 |
| 3.5.3 平面沟槽凸轮轮廓设计 |
| 3.6 凸轮机构的压力角分析 |
| 3.6.1 弧面分度凸轮机构的压力角分析 |
| 3.6.2 平面沟槽凸轮机构的压力角分析 |
| 3.7 凸轮机构的曲率分析 |
| 3.7.1 弧面分度凸轮机构的诱导法曲率分析 |
| 3.7.2 平面沟槽凸轮机构的曲率分析 |
| 3.8 本章小结 |
| 第四章 凸轮机构的三维造型及运动学仿真 |
| 4.1 SolidWorks 软件简介 |
| 4.2 COSMOSMotion 插件的特点及分析过程 |
| 4.3 弧面凸轮式 ATC 中凸轮机构的三维造型 |
| 4.3.1 弧面凸轮工作廓面的三维造型 |
| 4.3.2 平面沟槽凸轮的三维造型 |
| 4.3.3 凸轮机构的整体建模 |
| 4.4 运动仿真 |
| 4.4.1 运动分析过程 |
| 4.4.2 理论分析与仿真分析的结果比较 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 凸轮机构的加工方法分析 |
| 5.1 弧面凸轮的加工 |
| 5.1.1 弧面凸轮加工方法的分析与比较 |
| 5.1.2 弧面凸轮的加工工艺的确定 |
| 5.2 弧面凸轮范成法加工的走刀轨迹分析 |
| 5.3 平面沟槽凸轮的加工工艺 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
四、ATC中滚子齿形凸轮加工参数研究（论文参考文献）
- [1]动力刀塔关键部件的计算智能优化设计及可靠性分析[D]. 梁松. 东北大学, 2017(06)
- [2]基于RecurDyn的双弧面凸轮式ATC装置的设计及仿真分析[J]. 葛正浩,李森,司贤永,曹鹏. 机械传动, 2016(11)
- [3]基于Pro/E的ATC用多头弧面凸轮的三维建模及运动仿真[J]. 曹鹏,葛正浩,刘小琴. 机械传动, 2016(07)
- [4]弧面凸轮机构制造误差及曲面特性研究[D]. 纪姝婷. 北京工业大学, 2016(02)
- [5]仿弧面凸轮沟槽磨削工艺基础研究[D]. 舒新. 湖南大学, 2016(03)
- [6]重型自动换刀机构设计与强度分析[D]. 王立博. 北京工业大学, 2014(03)
- [7]空间凸轮的参数化建模与数控加工技术研究[D]. 苏亚辉. 西安石油大学, 2013(07)
- [8]加工中心自动换刀装置（ATC）弧面凸轮加工工艺研究[D]. 卜凡华. 北京工业大学, 2012(11)
- [9]基于MATLAB和SolidWorks的弧面分度凸轮三维实体建模[J]. 王建林,张丹丹. 包头职业技术学院学报, 2012(01)
- [10]弧面凸轮式自动换刀装置凸轮机构的设计与研究[D]. 张丹丹. 内蒙古工业大学, 2010(04)