一、EH36船用高强度钢的焊接工艺（论文文献综述）
王顺,李晨骁,汪骥,梁霄,侯立勋[1]（2021）在《考虑挠度的船用高强度钢曲板线加热成形数值计算研究》文中进行了进一步梳理为解决船用高强度钢曲板成形难题,以船用EH36高强度钢为研究对象,进行考虑挠度的高强度钢线加热数值计算研究。首先,基于热弹塑性有限元理论和传热学理论建立高强度钢线加热成形数值计算模型,通过和低碳钢试验数据对比分析了温度场、局部收缩量和挠度的分布规律,验证了数值计算模型的可行性。其次,研究了不同加热速度、加热线长和加热线位置等工艺参数对高强度钢板局部收缩和挠度的影响。最后,对比分析了板长、板宽、板厚和曲率半径等几何参数对高强度钢板局部收缩量和挠度的影响。研究结果可为高强度钢曲板自动化成形工艺参数预报提供参考。
李宏亮[2]（2021）在《DH36高强度船板钢全流程工艺优化和腐蚀防护的基础研究》文中进行了进一步梳理近年来我国造船业迅速发展,对高端船板钢的需求与日俱增,船舶的大型化、高速化对船舶结构材料的要求也越来越高,要求同时具有高强度、良好低温冲击韧性、焊接性能以及防腐蚀性能的船体用结构钢。本文针对国内某企业DH36高强度船板钢出口检测时冲击性能达不到船级社标准,部分炉次的常温冲击功从89.5-209J之间波动,其他力学性能也不稳定的实际生产问题,结合团队前期对DH36力学性能与其中元素波动的数学模型的研究,在对钢坯内在质量和微观、宏观缺陷进行调研的基础上,利用冶金物理化学原理和金属学方法对冶金全流程进行系统分析研究,在满足国标的情况下对DH36化学成分、炼钢工艺、热轧工艺进行了全流程优化,获得了工艺稳定、性能优良的DH36产品;在低S、P含量（0.018-0.020%）范围对DH36船板钢的防海水腐蚀机理及超疏水锌镍合金镀层进行了研究,论文完成的主要研究工作如下:（1）通过金相及夹杂物分析、断口分析、扫描电镜等方法,结合生产工艺,分析了 DH36高强度船板钢冲击性能不合及大幅波动的原因,发现钢中夹杂物特别是硫化物夹杂是引起内部缺陷的主要诱因之一。在钢板中心产生的宽大贝氏体、马氏体、珠光体带状组织中发现C、Mn元素的富集、成分偏析产生的心部异常组织及条状MnS、氮化物等夹杂,它们与钢基体的界面成为裂纹源,在轧后冷却或矫直过程张应力作用下使钢板内部产生裂纹。结合本研究团队前期对大数据下得到的DH36中S、P和常规元素与冲击韧性等力学性能的数学模型,确定了高性能的DH36必须在LF精炼中将S含量脱到极低,而全流程P控制在0.018-0.020%,可以获得冲击韧性的极大值,并可大幅度降低C、Si、Mn、Al等元素的波动对冲击韧性等力学性能的影响。通过对改善炼钢工艺后得到的S含量0.0030-0.0060%的钢坯的研究发现,硫化锰的析出温度及硫化物、氮化物等夹杂物大小对冲击性能有较大影响,即使是尺寸较小的硫化锰夹杂也影响钢板内部组织的连续性,裂纹源容易在夹杂物的位置产生,在受外力冲击时微裂纹的扩大使钢的冲击性能降低。MnS在奥氏体固相区析出,S含量越低,MnS在奥氏体区析出温度越低,尺寸越小;研究发现高性能DH36化学成分优化原则为:低C、中Mn,Nb、V微合金化,控制Al、V含量在低限,控制超低含量的S及0.018-0.020%的P;连铸优化后的参数为:拉速0.95m/min、比水量0.5L/kg、过热度25℃。通过转炉、LF精炼及连铸全流程参数优化后,得到的DH36铸坯中心偏析明显降低、钢板带状组织所产生的裂纹消失,冲击性能和焊接性能显着提高,波动范围大大减小。（2）在Gleeble-1500热模拟试验机上测试了炼钢流程优化后获得的性能优良的DH36高强度船板钢的连续冷却转变曲线（CCT曲线）,对不同变形量及变形温度条件下单道次轧制后奥氏体再结晶百分比进行了测定,结合控轧控冷,得到的最佳终轧温度为800-820℃、冷却速度为5-7℃/s、终冷温度为690-710℃,钢板低温冲击韧性稳定提高,不仅达到了船级社标准,而且-40℃和-60℃的低温韧性远高于标准值。厚度30mm的DH36船板钢,在焊接热输入分别为15kJ/cm和50kJ/cm情况下,探伤结果都为1级,焊缝对接接头拉伸、弯曲冲击性能以及硬度试验通过了船舶材料验证要求,解决了焊接性能不稳定的问题。（3）根据离子-分子共存理论（IMCT）建立了转炉冶炼DH36船板钢CaO-SiO2-MgO-FeO-Fe2O3-MnO-Al2O3-P2O5-TiO2 九元渣系与钢液间磷分配比LP预报模型,在生产企业获取转炉冶炼DH36船板钢冶炼末期渣-钢成分的实际生产数据,验证了磷分配比预测模型用于冶炼DH36在控制磷含量的准确性。利用热力学理论证实了脱磷模型中关键参数NFtO的表征方程必须用“全氧法”,生产现场取得的数据也证实了理论表征方程的准确性,有力支撑了氧化脱磷模型的实施。由热力学模型得到的[%P]与lgLP,measured的关系,获取[%P]在0.018-0.020浓度区间所对应的DH36在转炉冶炼末期的1gLP为3.86-4.07,冶炼温度为T=1617-1634℃,相对应的终点渣的特性及成分范围为:二元碱度R2=2.5-3.5,（%MgO）=8-11.6,（%FeO）=11.9-13.8,（%Fe2O3）、（%MnO）、（%Al2O3）的成分对P的分配比影响不大。研究还发现渣中（%TiO2）含量小于1.0%时对lgLP影响不大,但在1.0-1.3%时,lg LP波动较大,其机理尚需进一步研究。利用IMCT理论建立了 DH36船板钢LF炉SiO2-Al2O3-CaO-MgO-MnO-TiO2-FeO七元渣系精炼脱硫的热力学模型,用30组工业数据验证表明,理论预测结果与实测数据吻合良好。研究发现,LS,Mgs对硫总分配比Ls的贡献很少,可以忽略不计;渣中MnO、TiO2含量以及精炼温度对硫分配比的影响不大。对硫的分配比影响最大的是炉渣碱度和钢液中氧含量[%O]（或炉渣中（%FeO）含量）,当炉渣碱度由2增加到6时,硫的分配比增加10倍;钢液中氧含量低于50ppm或精炼渣中（%FeO）<1时,硫分配比急剧增加。（4）模拟海水成分对所冶炼的低S、控P的DH36船板钢的腐蚀行为进行了研究,电化学极化曲线和阻抗谱（EIS）的结果表明,P含量控制在0.018-0.020%、S 含量分别为 0.0030%、0.0050%和 0.0060%的钢中,更低的0.0030%硫的DH36钢的耐蚀性最好,扫描电镜对试样的腐蚀形貌分析表明,钢表面为均匀腐蚀,引起腐蚀的主要因素仍然是低硫状态下形成的少量的MnS夹杂与周围铁基体形成的腐蚀微电池引起的,说明低S船板钢依然不能阻止海水的侵蚀,这就需要对船板钢的防腐方法进一步研究。（5）利用电化学沉积方法制备的锌镍合金镀层对DH36船板钢的腐蚀保护机制进行了探索性研究。发现在-0.8V和-1.0V较低电位下沉积,析出电势较高的镍离子优先析出,锌镍电沉积过程属于正常共沉积,沉积速度较慢,锌镍沉积层无法覆盖整个表面;在-1.2V较高电位沉积时,标准电极电势较低的锌快速析出,镍的沉积受到抑制,形成Zn（OH）2胶体膜,产生速度较快的异常共沉积,并形成致密的锌镍合金镀层,使得DH36的耐蚀性大幅提高;但在大于-1.4V更高电位下沉积时,也属于异常共沉积,形成较大沉积颗粒及较大孔洞,使得镀层的耐蚀性下降。（6）为了获得超级耐蚀船板钢,利用电沉积方法在DH36船板钢表面制备了微纳米结构的超疏水锌镍合金镀层,研究了电化学沉积时间对沉积层形貌、化学成分、晶体结构和润湿性的影响。经PFTEOS改性处理,发现沉积时间为3000s时,DH36表面形成了微纳米分层结构的锌镍合金镀层,其润湿性能从超亲水转变为超疏水,静态水接触角超过160°。在3.5%NaCl溶液中的极化曲线测试结果表明,所制备的超疏水锌镍合金镀层的耐蚀性相比于没有涂层的0.0030%低硫DH36船板钢提高32倍左右。这个研究为未来系统解决高端船板在海水中腐蚀问题带来了新的希望。
陈志康[3]（2021）在《低温下船用钢材裂纹断裂力学参数分析方法研究》文中认为随着北极地区海冰日益融化,且该地区拥有丰富的资源,再加上独特的地理位置,世界各国对该地区的战略争夺日益激烈。航行于北极地区船舶,常面临着极端的低温环境,低温会使原本常温下的钢材力学性能发生变化,容易出现低温脆化现象,甚至发生疲劳断裂破坏。常温下的船用钢材疲劳断裂问题的研究已比较完善,而关于低温下的裂纹断裂力学参数的研究还较少。本文从含有中心贯穿裂纹无限大受拉平板的Dugdale模型出发,考虑低温对钢材屈服强度和应变硬化的影响,推导了不同温度下裂纹尖端张开位移CTOD、最大张口位移CMOD和塑性区尺寸ρ的理论公式,并考虑低温对EH36船用钢力学性能的影响,建立弹塑性有限元模型对所提出理论公式的有效性进行验证;从关于最大张口位移CMOD范围的疲劳裂纹扩展速率预报模型出发,考虑裂纹尖端张开位移CTOD与最大张口位移CMOD的关系,转换得到基于裂纹尖端张口位移CTOD范围的疲劳裂纹扩展速率预报模型,并根据美国ASTM试验标准将低温下EH36钢疲劳试验数据转化得到基于裂纹尖端张开位移范围的疲劳裂纹扩展试验数据,从而验证该预报模型的有效性。因此,本文研究成果可为低温环境下极地船舶含裂纹损伤结构的疲劳寿命预报与断裂评估提供参考,本文的主要工作内容如下:1.简述弹塑性断裂力学参数,介绍裂纹尖端张开位移CTOD和塑性区尺寸ρ的定义与判定准则,从含有中心贯穿裂纹无限大受拉平板的Dugdale模型出发,考虑温度对屈服强度和应变硬化指数的影响,推导了能够考虑低温影响的裂纹尖端张开位移CTOD、最大张口位移CMOD和塑性区尺寸ρ的理论公式。2.根据极地破冰船用钢EH36的静力拉伸试验而得到的不同温度下的工程应力-应变关系曲线,转化为计算所需的真实应力-应变关系,并进行EH36钢温度依赖性分析。通过ABAUQS通用有限元计算软件,建立中含有中心穿透裂纹受拉平板模型,计算出裂纹尖端张开位移CTOD、裂纹最大张开位移CMOD和塑性区尺寸ρ,对所提出理论公式的有效性进行验证。3.从基于最大张口位移CMOD幅值△u的疲劳裂纹扩展速率预报模型出发,根据所推公式中裂纹尖端张开位移CTOD与裂纹最大张开位移CMOD之间的联系,且考虑到低温对CMOD的影响甚微,从而转化得到基于裂纹尖端张口位移CTOD幅值△δ的疲劳裂纹扩展速率预报模型。4.根据不同温度下船用钢EH36的疲劳裂纹扩展a-N曲线,根据美国ASTM E1290中的经验公式,将不同温度下EH36钢的a-N曲线转化得到da/d N-△δ曲线,对所提出疲劳裂纹扩展速率模型的有效性进行验证。最后,基于EH36钢疲劳裂纹扩展速率预报da/d N-△δ曲线,通过MATLAB编制程序计算得到a-N曲线与试验数据比较,对所提出理论公式的有效性进行验证。
陈峯,王凯,江泽新,马金军,罗子艺[4]（2020）在《船用高强钢焊接技术的研究现状与展望》文中进行了进一步梳理船用高强钢焊接技术是当下造船行业中的重要技术之一,高效、优质的船舶焊接技术已成为船舶工业制造产业长期战略的关键因素。从船用高强钢传统焊接技术、高效电弧焊接技术、高效新型焊接技术等方面介绍了船用高强钢焊接技术的研究现状,重点讨论了船用高强钢焊接技术的细分领域现状,分析了船用高强钢焊接技术的发展趋势。研究表明,船用钢板的板厚朝着厚板、大厚板方向发展,船用钢板的强度朝着高强度、超高强度方向发展,国内外船用高强钢焊接技术相差不大,高效混合焊接技术、高新焊接技术是未来船用高强钢焊接技术的研究热点。
曹立超,刘晓光,蒋晓明,张浩,王振民[5]（2020）在《基于爬壁机器人的EH36船用高强钢立焊工艺研究》文中提出目的研究在爬壁机器人平台上进行EH36船用高强钢立焊的可行性及工艺参数。方法通过在实验室搭建焊接实验平台来模拟EH36船用高强钢的实际焊接场景;在轮式爬壁机器人WRobot-50平台上进行船用EH36高强钢的立焊实验;对不同参数下的试样进行宏观形貌、微观组织及相关力学性能分析。结果在电流为160 A、电压为24.5 V、焊接速度为0.6 m/min下,可以得到外观成形及微观组织都没有缺陷的立焊焊缝,其中焊缝的硬度较母材提高了约30%,屈服强度较母材约提高了4.3%,抗拉强度较母材约提高了9.0%。结论爬壁机器人完全适用于船用EH36高强钢的立焊工艺,并且可以应用到船舶、石化等大型钢结构件的焊接工作中。
杨恒[6]（2020）在《高等级船板钢腐蚀活性夹杂物与耐腐蚀性能研究》文中进行了进一步梳理随着北极开发的加速,国民经济对于低温环境用钢的需求越来越旺盛。在维持其现有力学性能和物理性能的情况下,提升钢材耐腐蚀性能,已成为高等级船板钢研究和开发的紧要工程问题。本文为明确极低温船板钢的腐蚀机理,除测试某钢厂提供的一批普通船板钢的化学成分,力学性能外,对其进行夹杂物的显微结构观察和电化学腐蚀测试。进一步地,为方便对夹杂物的表征,对腐蚀试剂进行了改进。同时,为探究脱氧工艺对于夹杂物成分的影响,对于高等级船板钢分别进行Zr脱氧工艺和Al脱氧工艺处理,以及将相同成分但做不同脱氧工艺处理的3种钢进行电化学测试。根据普通船板钢的电化学测试结果,可得出腐蚀活性夹杂物（CANI）数量和饱和电流密度成正相关。若想提高某钢厂产品耐蚀性,需做到降低钢中CANI的数量,采用电化学腐蚀和室内模拟海水加速腐蚀试验分析EH36钢板的耐腐蚀性能。结果表明活性夹杂物主要成分为Al、Mg复合氧化物,组成主要为Mg O·2Al2O3。钢板的饱和电流密度、腐蚀失重速率和腐蚀活性夹杂物密度存在正相关性。同时,不同脱氧工艺的电化学测试结果表明有效的脱氧工艺可以减少腐蚀活性夹杂物的数量,提升耐蚀性。在今后的生产中,为了提升高等级船板钢的耐腐蚀性能,可以通过适量的Ca处理以及采用合适的脱氧工艺减少钢中CANI的数量来予以实现。
王钰[7]（2020）在《海洋工程用高强钢焊接接头组织、力学性能及电化学行为研究》文中进行了进一步梳理海洋工程装备应用的环境十分严苛,海洋工程用钢对强度、硬度、耐蚀性和焊接性等综合性能的要求越来越高,厚板钢焊接成为海洋工程装备建造的技术难点以及研究重点之一。本论文针对国内外缺乏的研究领域进行研究,以海洋平台用Q690高强钢和海洋船舶用EH36高强钢为研究对象,结合热模拟和微区测试方法,研究分析接头的组织、力学性能以及电化学行为。针对Q690高强钢不同热循环道次热模拟焊接接头进行研究,结合组织分析了不同接头的力学性能及3.5%Na Cl溶液中不同浸泡时间后的电化学行为,研究发现热循环道次为4时接头组织为铁素体上面分散了数量很多的粒状和块状贝氏体,且组织较热循环次数为3时更细小,这种组织下接头具有较好的力学性能和耐腐蚀性能。针对Q690高强钢不同峰值温度热模拟焊接接头组织、力学性能及电化学行为进行研究,结果表明,热模拟峰值温度为950°C时,组织为大量的粒状和块状贝氏体分散在铁素体上,且整体来看该状态下的接头力学性能和耐腐蚀性均比其他状态好。根据热模拟焊接接头的测试优化工艺参数后,利用窄间隙埋弧焊技术焊接110 mm的Q690厚板钢,对焊接接头进行拉伸测试的结果表明,在3.5%Na Cl溶液环境中的应力腐蚀对窄间隙焊接接头的力学性能具有显着的影响,造成力学性能下降,但焊接接头仍然能达到母材要求的屈服强度。采用气电立焊工艺焊接40 mm的EH36厚板钢,对焊接接头焊缝、热影响区和母材的研究发现,EH36焊接接头上、中、下层的组织和性能均存在一定差异。从整体上来看,传统电化学测试和微区电化学测试的结果均表明底层焊缝区的组织具有最好的耐腐蚀性能,而顶层远离焊缝区域的耐蚀性最差。本论文研究的结果有利于推动海洋工程用高强钢焊接技术的进步,并为海洋装备的设计和制造提供重要参考依据。
李勇,许仁堂,王可欣,郭长林,刘勇,奚宝成,王莹[8]（2019）在《40万t矿砂船CO2气体保护焊与埋弧自动焊混合焊接工艺方法》文中研究表明针对40万t VLOC船体甲板所采用的厚达49 mm的EH36钢材,考虑其高应力和高疲劳强度的特点,采用CO2气体保护焊打底、两道填充和埋弧自动焊填充、盖面的混合高效焊接工艺技术,对焊缝打底、填充、盖面焊接中所产生的焊接缺陷进行工艺优化,通过打底焊缝厚度的控制、埋弧自动焊填充、盖面操作技术的使用及采取相应的焊接工艺措施,最大限度避免焊接缺陷产生,焊接质量明显提升,生产效率有较大的提高。
刘焕然[9]（2019）在《热变形工艺和调质热处理对高强船板钢EH47显微组织的影响》文中进行了进一步梳理根据国家未来发展规划,海洋工程用钢的市场需求会越来越大,而北极航道的开发,以及国家海军的远洋巡航,都要求低温韧性和耐腐蚀等性能更加优良的高强船板钢。EH47船板钢作为新一代开发的品种,已经成为在恶劣自然环境下服役的大型船舶和极地破冰船不可或缺的材料。本文以EH47船板钢为研究对象,通过热模拟实验研究了压下量、变形后冷却速度和终冷温度等热变形工艺参数对EH47钢板显微组织的影响;采用调质热处理实验研究了不同淬火温度和回火温度对EH47钢板显微组织的影响。结合光学显微镜（OM）、扫描电子显微镜（SEM）和透射电子显微镜（TEM）等分析检测手段进行了不同变形工艺参数和调质热处理工艺参数对EH47高强船板钢显微组织演变规律的研究。通过调整不同的中间道次压下量、终轧道次压下量进行热模拟压缩实验,结果表明中间道次压下量为35%、终轧道次压下量为40%时,EH47钢显微组织中针状铁素体和上贝氏体均匀分布,实验钢的显微硬度也比其它条件下实验钢的硬度大。轧后冷却速度为50℃/s、终冷温度是650℃时,显微组织中针状铁素体和上贝氏体均匀分布;实验钢轧后终冷温度提高到700℃时,显微组织中贝氏体的百分含量增加,显微硬度也提高。对轧后的EH47钢板进行调质热处理,通过调整淬火温度和回火温度等工艺参数,得出在960℃时保温30分钟后淬火,然后在640℃时高温回火并保温30分钟,可以消除热轧后EH47船板钢中产生的条带状组织缺陷;实验钢的TEM显微组织中有较多的板条状贝氏体,晶粒尺寸更加细化,铁素体和贝氏体均匀分布;在铁素体晶界间和贝氏体板条间有明显的第二相析出,实验钢的显微硬度较大。通过观察不同冷却速度下EH47船板钢的显微组织,可以发现当冷却速度为0.5℃/s时,显微组织中有较多细长的板条状贝氏体且贝氏体板条状中有第二相析出。当冷却速度为10℃/s时,显微组织中有明显的M/A岛出现且在M/A岛中可以观察到孪晶。
吴文翔[10]（2018）在《极地航行船上低温铸钢与高强度钢的焊接设计》文中认为根据极地航行船在低温环境作业的需要,分析了船舶防寒防冻对船上结构及设备所用材料及其焊接性的要求。以ZG20Si Mn与EH36的焊接为例,研究了低温铸钢与高强度钢的焊接工艺设计。从验证焊接工艺措施可靠性的角度出发,强调了ZG20Si Mn与EH36焊接工艺评定的试验要点。
二、EH36船用高强度钢的焊接工艺（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、EH36船用高强度钢的焊接工艺（论文提纲范文）
（2）DH36高强度船板钢全流程工艺优化和腐蚀防护的基础研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 船板钢 |
| 2.1.1 船板钢特点与分类 |
| 2.1.2 DH36高强度船板钢的技术要求 |
| 2.2 船板钢缺陷及其研究 |
| 2.2.1 中厚钢板中的常见缺陷 |
| 2.2.2 中厚板缺陷产生原因分析 |
| 2.3 船板钢的技术发展和研究现状 |
| 2.3.1 船板钢的技术发展 |
| 2.3.2 船板钢发展方向 |
| 2.3.3 控轧控冷的研究 |
| 2.3.4 国内外高强度船板钢的现状 |
| 2.3.5 国内高强度船板钢存在的差距 |
| 2.4 船板钢韧脆转变温度的研究 |
| 2.4.1 船板钢的强韧化机制 |
| 2.4.2 韧脆转变温度的影响因素 |
| 2.4.3 合金元素的韧脆转变温度的影响 |
| 2.5 DH36高强度船板钢耐蚀性评估与防护涂层的制备 |
| 2.5.1 DH36高强度船板钢耐蚀性研究 |
| 2.5.2 锌镍合金镀层防护工艺 |
| 2.5.3 锌镍超疏水镀层防护工艺 |
| 2.6 研究背景和研究意义 |
| 3 研究内容和研究方法 |
| 3.1 研究内容 |
| 3.2 研究方法 |
| 3.2.1 解剖分析 |
| 3.2.2 炼钢和轧钢工艺优化设计及分析 |
| 3.2.3 冲击性能检测及热模拟实验 |
| 3.2.4 焊接性能试验 |
| 3.2.5 耐蚀性评估 |
| 3.2.6 锌镍合金镀层的制备与耐蚀性评估 |
| 3.2.7 锌镍超疏水镀层制备与耐蚀性实验 |
| 4 DH36高强度船板钢冲击性能不合的宏观、微观机理分析 |
| 4.1 DH36高强度船板冲击性能 |
| 4.2 低倍分析 |
| 4.3 断口分析 |
| 4.4 金相及夹杂物分析 |
| 4.4.1 非金属夹杂物评级 |
| 4.4.2 金相及夹杂物分析 |
| 4.5 夹杂物MnS析出热力学计算 |
| 4.5.1 液相中MnS析出的热力学计算 |
| 4.5.2 固液前沿液相中MnS析出的热力学计算 |
| 4.5.3 固相中MnS析出的热力学计算 |
| 4.6 微观缺陷分析 |
| 4.6.1 异常组织的形成原因 |
| 4.6.2 异常组织中夹杂物的形成机理 |
| 4.6.3 异常组织中的裂纹源 |
| 4.6.4 钢板中微裂纹形成的外部条件 |
| 4.7 DH36冲击性能不合的综合分析及讨论 |
| 4.8 本章小结 |
| 5 DH36船板钢脱磷、脱硫模型的建立 |
| 5.1 基于IMCT的DH36船板钢转炉冶炼控磷的热力学计算 |
| 5.1.1 炉渣氧化能力与L_P预报模型 |
| 5.1.2 CaO-MgO-FeO-Fe_2O_3-MnO-Al_2O_3-SiO_2-TiO_2-P_2O_5渣系IMCT模型 |
| 5.1.3 IMCT渣系Fe_tO质量作用浓度的表征方法 |
| 5.1.4 基于IMCT的船板钢磷分配比预报模型验证 |
| 5.1.5 温度对船板钢L_P的影响 |
| 5.1.6 渣成分对船板钢L_P的影响 |
| 5.2 DH36船板钢脱硫模型 |
| 5.2.1 DH36炼钢LF脱硫热力学模型 |
| 5.2.2 钢中氧、硫含量对活度系数的影响 |
| 5.2.3 钢液氧含量对L_S的影响 |
| 5.2.4 精炼温度对平衡常数及L_S的影响 |
| 5.2.5 精炼渣成分对L_S的影响 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 DH36高强度船板钢成分、炼钢工艺优化及对焊接性能影响 |
| 6.1 DH36高强度船板钢的成分优化设计 |
| 6.1.1 DH36高强度船板钢冲击性能回归分析 |
| 6.1.2 DH36高强度船板钢的成分优化 |
| 6.2 炼钢工艺的优化 |
| 6.2.1 炼钢生产工艺优化 |
| 6.2.2 连铸生产工艺优化 |
| 6.3 工艺优化的DH36高强度船板钢焊接性能试验 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 DH36高强度船板钢控轧控冷工艺及对冲击性能影响 |
| 7.1 DH36船板钢连续冷却转变及组织细化研究 |
| 7.1.1 DH36静态CCT曲线测定 |
| 7.1.2 变形量及变形温度对奥氏体再结晶的影响 |
| 7.2 控轧控冷工艺对DH36船板钢冲击性能的影响 |
| 7.2.1 终轧温度对冲击功的影响 |
| 7.2.2 终冷温度对冲击功的影响 |
| 7.3 DH36高强度船板钢控轧控冷试验 |
| 7.3.1 轧制工艺设计 |
| 7.3.2 冲击韧性检测分析 |
| 7.4 本章小结 |
| 8 DH36船板钢耐蚀性研究及防护涂层制备 |
| 8.1 DH36船板钢耐蚀性研究 |
| 8.1.1 DH36船板钢极化性能研究 |
| 8.1.2 DH36船板钢阻抗谱研究 |
| 8.1.3 DH36船板钢盐水浸泡实验研究 |
| 8.2 DH36船板钢锌镍合金电镀及耐蚀性研究 |
| 8.2.1 锌镍合金层的微观形貌与成分分析 |
| 8.2.2 锌镍合金层的耐蚀性分析 |
| 8.2.3 锌镍合金层的耐蚀机理 |
| 8.3 低硫DH36船板钢锌镍超疏水镀层及耐蚀性研究 |
| 8.3.1 锌镍超疏水镀层的微观形貌与成分分析 |
| 8.3.2 锌镍超疏水镀层的润湿性分析 |
| 8.3.3 锌镍超疏水镀层的耐蚀性分析 |
| 8.4 本章小结 |
| 9 结论及创新点 |
| 9.1 结论 |
| 9.2 创新点 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（3）低温下船用钢材裂纹断裂力学参数分析方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 低温下钢材力学性能研究现状 |
| 1.2.2 低温下裂纹尖端断裂力学参数研究现状 |
| 1.2.3 低温下钢材疲劳裂纹扩展研究现状 |
| 1.3 本文主要工作 |
| 2 低温下裂纹尖端断裂力学参数理论推导 |
| 2.1 裂纹尖端断裂力学参数CTOD和塑性区尺寸ρ |
| 2.1.1 塑性区尺寸ρ定义 |
| 2.1.2 塑性区尺寸ρ判定准则 |
| 2.1.3 裂纹尖端张口位移CTOD定义 |
| 2.1.4 裂纹尖端张口位移CTOD判定准则 |
| 2.2 含中心贯穿裂纹无限大受拉平板的Dugdale模型 |
| 2.3 低温下裂尖断裂力学参数理论公式推导 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 低温下EH36 钢裂尖断裂力学参数有限元仿真分析 |
| 3.1 低温下极地破冰船用EH36 钢应力-应变关系 |
| 3.1.1 船用EH36 钢应力-应变关系转化 |
| 3.1.2 船用EH36 钢温度依赖性分析 |
| 3.2 低温下船用EH36 钢裂纹尖端张口位移CTOD有限元仿真分析 |
| 3.2.1 裂纹尖端张口位移CTOD有限元模型 |
| 3.2.2 裂纹尖端张口位移CTOD有限元模型收敛性分析 |
| 3.2.3 裂纹尖端张口位移CTOD有限元计算结果分析 |
| 3.3 低温下船用EH36 钢裂纹尖端塑性区尺寸ρ有限元仿真分析 |
| 3.3.1 裂纹尖端塑性区尺寸ρ有限元模型 |
| 3.3.2 裂纹尖端塑性区尺寸ρ有限元计算结果分析 |
| 3.4 低温下船用EH36 钢裂纹最大张口位移CMOD有限元仿真分析 |
| 3.4.1 裂纹最大张口位移CMOD有限元模型 |
| 3.4.2 裂纹最大张口位移CMOD有限元模型收敛性分析 |
| 3.4.3 裂纹最大张口位移CMOD有限元计算结果分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 低温下疲劳裂纹扩展理论推导 |
| 4.1 疲劳裂纹扩展基本理论 |
| 4.2 疲劳裂纹扩展速率模型 |
| 4.3 低温下疲劳裂纹扩展速率预报模型推导 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 低温下船用EH36 钢疲劳裂纹扩展分析 |
| 5.1 疲劳裂纹扩展数据计算公式 |
| 5.2 低温下EH36 钢疲劳裂纹扩展模型分析 |
| 5.2.1 船用EH36 钢在20°C下疲劳裂纹扩展计算分析 |
| 5.2.2 船用EH36 钢在-20°C下疲劳裂纹扩展计算分析 |
| 5.2.3 船用EH36 钢在-60°C下疲劳裂纹扩展计算分析 |
| 5.2.4 船用EH36 钢不同温度下疲劳裂纹扩展对比分析 |
| 5.3 低温下船用EH36 钢疲劳寿命计算分析 |
| 5.3.1 低温下船用EH36 钢疲劳寿命计算程序设计 |
| 5.3.2 低温下船用EH36 钢疲劳寿命计算结果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（4）船用高强钢焊接技术的研究现状与展望（论文提纲范文）
| 1 船用高强钢传统焊接技术 |
| 1.1 手工电弧焊 |
| 1.2 埋弧焊 |
| 2 船用高强钢高效电弧焊接技术 |
| 2.1 气电立焊 |
| 2.2 大热输入埋弧焊 |
| 2.2.1 焊剂铜衬垫单面焊 |
| 2.2.2 焊剂石棉垫单面焊 |
| 2.3 药芯气保焊 |
| 2.4 窄间隙焊 |
| 2.5 缆式焊丝焊 |
| 3 船用高强钢的高效新型焊接技术 |
| 3.1 高能束焊接 |
| 3.1.1 激光焊接 |
| 3.1.2 激光-电弧复合焊 |
| 3.2 搅拌摩擦焊 |
| 4 总结与展望 |
（5）基于爬壁机器人的EH36船用高强钢立焊工艺研究（论文提纲范文）
| 1 材料及焊接工艺方法 |
| 1.1 材料及参数 |
| 1.2 焊接工艺参数 |
| 1.3 分析测试方法 |
| 2 实验 |
| 2.1 设备 |
| 2.2 焊接实验平台搭建 |
| 3 结果及分析 |
| 3.1 焊缝宏观形貌 |
| 3.2 焊缝微观组织 |
| 3.3 焊接接头的硬度 |
| 3.4 焊接接头的拉伸性能 |
| 4 结论 |
（6）高等级船板钢腐蚀活性夹杂物与耐腐蚀性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 极地破冰船用钢服役条件、失效形式及对用钢性能要求 |
| 1.3 国内外极地破冰船用钢研发及生产的现状及发展趋势 |
| 1.3.1 极地船舶用钢国际发展现状 |
| 1.3.2 我国极地船舶用钢发展现状 |
| 1.4 极地破冰船及其用钢的介绍 |
| 1.4.1 极地破冰船用钢标准及先进企业内控标准 |
| 1.4.2 极地破冰船钢板腐蚀类型、耐蚀性评价方法及防护技术 |
| 1.4.3 极地破冰船磨损类型及耐磨性评价方法 |
| 1.4.4 极地破冰船焊接方法、材料及工艺 |
| 1.5 某钢厂现有船板产品与国外极地破冰船用钢的差距分析 |
| 1.6 国内外极地破冰船用钢市场需求及经济社会效益分析 |
| 1.7 “极寒与超低温环境船舶用钢及应用”进展情况持续跟踪 |
| 1.8 钢材中非金属夹杂物的研究进展 |
| 1.9 选题的目的、意义及研究内容 |
| 1.9.1 论文的目的和意义 |
| 1.9.2 论文的研究内容 |
| 第2章 研究方法 |
| 2.1 化学成分分析 |
| 2.2 力学性能分析 |
| 2.2.1 冲击试验 |
| 2.2.2 拉伸试验 |
| 2.2.3 维氏硬度测试 |
| 2.3 金相观察 |
| 2.3.1 光学显微镜观察 |
| 2.3.2 扫描电子显微镜观察 |
| 2.4 夹杂物的观察和分析 |
| 2.5 电化学测试方法 |
| 2.6 模拟海水加速腐蚀失重试验 |
| 第3章 普通船板钢腐蚀活性夹杂物与耐蚀性能研究 |
| 3.1 实验材料 |
| 3.2 普通船板成分及性能 |
| 3.2.1 试板化学成分 |
| 3.2.2 钢板力学性能 |
| 3.3 炼钢和连铸水平研究 |
| 3.3.1 钢板的显微组织 |
| 3.3.2 钢板的腐蚀性夹杂物 |
| 3.4 小结 |
| 第4章 EH36 船板钢腐蚀活性夹杂物与腐蚀性能研究 |
| 4.1 序言 |
| 4.2 钢板化学成分 |
| 4.3 基板力学性能 |
| 4.4 显微组织 |
| 4.4.1 基体显微组织 |
| 4.4.2 焊缝显微组织 |
| 4.4.3 焊缝力学性能 |
| 4.5 腐蚀活性非金属夹杂物调查 |
| 4.5.1 钢板的微观组织 |
| 4.5.2 腐蚀活性夹杂物数量 |
| 4.5.3 腐蚀活性夹杂物形貌与成分 |
| 4.5.4 腐蚀活性夹杂物的组成 |
| 4.5.5 耐海水腐蚀性能检测与分析 |
| 4.6 小结 |
| 第5章 工业试制极地破冰船钢板的腐蚀性能研究 |
| 5.1 不同脱氧工艺对材料的影响 |
| 5.2 腐蚀活性非金属夹杂物检测与分析 |
| 5.3 耐蚀性分析 |
| 5.4 小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 有待进一步研究的内容 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 攻读硕士学位期间发表的论文 |
（7）海洋工程用高强钢焊接接头组织、力学性能及电化学行为研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 海洋工程用钢研究现状 |
| 1.2.1 海洋平台用Q690 高强钢 |
| 1.2.2 海洋船舶用EH36 高强钢 |
| 1.3 选题意义及主要内容 |
| 1.3.1 选题意义 |
| 1.3.2 主要内容 |
| 第二章 试验材料和方法 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.1.1 Q690 高强钢试验材料 |
| 2.1.2 EH36 高强钢试验材料 |
| 2.2 试验方法和设备 |
| 2.2.1 Q690 高强钢试验方法和设备 |
| 2.2.2 EH36 高强钢试验方法和设备 |
| 第三章 Q690 高强钢焊接接头性能研究 |
| 3.1 不同热循环道次热模拟焊接接头 |
| 3.1.1 组织分析 |
| 3.1.2 力学性能研究 |
| 3.1.3 传统电化学性能分析 |
| 3.1.4 微区电化学性能分析 |
| 3.2 不同峰值温度热模拟焊接接头 |
| 3.2.1 组织分析 |
| 3.2.2 力学性能研究 |
| 3.2.3 传统电化学性能分析 |
| 3.2.4 不同峰值温度热模拟焊接接头 |
| 3.3 110 mm厚Q690 钢窄间隙焊接接头拉伸性能 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 气电立焊EH36 高强钢焊接接头性能研究 |
| 4.1 组织分析 |
| 4.2 力学性能 |
| 4.3 普通电化学性能分析 |
| 4.3.1 开路电位分析 |
| 4.3.2 交流阻抗分析 |
| 4.3.3 极化曲线分析 |
| 4.4 微区电化学性能分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在读期间学术成果 |
（8）40万t矿砂船CO2气体保护焊与埋弧自动焊混合焊接工艺方法（论文提纲范文）
| 1 母材 |
| 2 焊接方法及设备 |
| 2.1 CO2气体保护焊设备 |
| 2.2 埋弧自动焊设备 |
| 3 焊接材料 |
| 3.1 CO2气体保护焊焊接材料 |
| 3.2 埋弧自动焊焊接材料 |
| 4 混合焊接技术要点 |
| 4.1 坡口加工 |
| 4.2 焊前清理 |
| 4.3 CO2气体保护焊打底技术 |
| 4.3.1 陶瓷衬垫粘贴技术 |
| 4.3.2 预热 |
| 4.3.3 CO2气体流量的设定 |
| 4.3.4 CO2气体保护焊打底层操作技术 |
| 4.3.5 CO2气体保护焊打底厚度 |
| 4.4 埋弧自动焊填充盖面操作技术 |
| 4.4.1 打底层的要求 |
| 4.4.2 起、收弧的叠加 |
| 4.4.3 埋弧自动焊多道盖面 |
| 4.4.4 余高要求 |
| 4.4.5 焊后热处理 |
| 5 结论 |
（9）热变形工艺和调质热处理对高强船板钢EH47显微组织的影响（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 1.绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 国内外船板钢发展现状 |
| 1.2.1 船板钢简介 |
| 1.2.2 高强度船板钢的技术要求 |
| 1.2.3 国外生产船板钢技术现状 |
| 1.2.4 国内船板钢生产技术研发现状 |
| 1.3 EH47 钢板的研究现状 |
| 1.4 本课题研究内容与意义 |
| 2.实验材料及设备 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 实验设备 |
| 2.2.1热处理实验 |
| 2.2.2金相实验 |
| 2.2.3 透射电镜 |
| 2.2.4 热模拟实验设备 |
| 2.2.5 维氏显微硬度计 |
| 3.热变形工艺对EH47 船板钢显微组织的影响 |
| 3.1 压下量对EH47 显微组织的影响 |
| 3.1.1 中间道次压下量的影响 |
| 3.1.2 终轧道次压下量的影响 |
| 3.2 变形后冷却速度对EH47 显微组织的影响 |
| 3.2.1 实验方案 |
| 3.2.2 显微组织观察与分析 |
| 3.2.3 显微硬度分析 |
| 3.3 变形后终冷温度对EH47 显微组织的影响 |
| 3.3.1 实验方案 |
| 3.3.2 显微组织观察与分析 |
| 3.3.3 显微硬度分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4.调质热处理对EH47 船板钢显微组织的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验方案 |
| 4.3 870 ℃淬火热处理 |
| 4.3.1 显微组织观察与分析 |
| 4.3.2 显微硬度分析 |
| 4.4 900 ℃淬火热处理 |
| 4.4.1 显微组织观察与分析 |
| 4.4.2 显微硬度分析 |
| 4.5 930 ℃淬火热处理 |
| 4.5.1 显微组织观察与分析 |
| 4.5.2 显微硬度分析 |
| 4.6 960 ℃淬火热处理 |
| 4.6.1 显微组织观察与分析 |
| 4.6.2 显微硬度分析 |
| 4.7 640 ℃回火微观组织观察 |
| 4.7.1 实验目的 |
| 4.7.2 实验钢透射电镜分析 |
| 4.8 讨论分析 |
| 4.9 本章小结 |
| 5.EH47 船板钢经不同速度冷却后微观组织观察 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验方案 |
| 5.3 组织观察与分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6.结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
四、EH36船用高强度钢的焊接工艺（论文参考文献）
- [1]考虑挠度的船用高强度钢曲板线加热成形数值计算研究[J]. 王顺,李晨骁,汪骥,梁霄,侯立勋. 中国造船, 2021(04)
- [2]DH36高强度船板钢全流程工艺优化和腐蚀防护的基础研究[D]. 李宏亮. 北京科技大学, 2021(08)
- [3]低温下船用钢材裂纹断裂力学参数分析方法研究[D]. 陈志康. 大连理工大学, 2021(01)
- [4]船用高强钢焊接技术的研究现状与展望[J]. 陈峯,王凯,江泽新,马金军,罗子艺. 精密成形工程, 2020(04)
- [5]基于爬壁机器人的EH36船用高强钢立焊工艺研究[J]. 曹立超,刘晓光,蒋晓明,张浩,王振民. 精密成形工程, 2020(04)
- [6]高等级船板钢腐蚀活性夹杂物与耐腐蚀性能研究[D]. 杨恒. 武汉科技大学, 2020(01)
- [7]海洋工程用高强钢焊接接头组织、力学性能及电化学行为研究[D]. 王钰. 佛山科学技术学院, 2020
- [8]40万t矿砂船CO2气体保护焊与埋弧自动焊混合焊接工艺方法[J]. 李勇,许仁堂,王可欣,郭长林,刘勇,奚宝成,王莹. 船海工程, 2019(02)
- [9]热变形工艺和调质热处理对高强船板钢EH47显微组织的影响[D]. 刘焕然. 辽宁科技大学, 2019(01)
- [10]极地航行船上低温铸钢与高强度钢的焊接设计[J]. 吴文翔. 船舶工程, 2018(S1)