一、Alstom公司的用于4000～11000kW柴油机的新型涡轮增压器（论文文献综述）
刘二喜[1]（2017）在《多可变控制柴油机燃烧系统电控单元的设计研究》文中认为“基于燃烧边界条件控制的低温燃烧”是新一代内燃机燃烧技术典型特征,亦是解决内燃机排放与经济问题有效途径。经多年研究,苏万华团队提出了一种以低温燃烧与高密度-低温燃烧“混合”应用的多可变控制柴油机燃烧系统方案。此燃烧系统通过进气充量、进气门关闭定时及EGR率耦合作用,配合喷油策略灵活调整,实现全工况范围内低温燃烧路径控制与高效清洁燃烧过程,而电控技术是实现燃烧过程控制最有效手段。因此,本文以多可变技术协同控制中问题为导向,以科学、系统研究为核心,以多控制变量高效清洁燃烧为目的,采用Freescale公司MPC5554微处理器,在多控制变量协同控制,扩展电控单元（ECU）软硬件功能,提高控制精度需求及实现等方面进行系统研究。得到主要结论有:为通过提高喷油量控制精度来降低燃烧循环变动,特别针对喷油器驱动电路与喷油一致性进行设计研究。进行RD续流方式与可变续流方式对驱动性能影响对比研究,发现可变续流驱动电流关闭阶段缩短30us,其喷油量循环变动在大油量时减少0.36%,在小油量时减少2.86%。可变续流驱动在电流关闭阶段利用电磁阀线圈释放电磁能向Boost电源充电,缩短Boost电源恢复时间,降低驱动能耗与电路温升。可变续流驱动最高温度仅有37℃,比RD续流减小127℃。最终设计组合式多缸双电源可变续流驱动电路,研究降低电路噪声的优化方案。与上一代电控单元相比,新电控单元中等负荷下燃烧循环变动下降0.5%,NOx与soot的最优排放降幅分别可达3.5%与4%。为提高瞬态工况喷油定时控制精度与减少CPU逻辑负荷,分析上一代电控单元基于CPU中断喷油正时算法在急加速工况造成较大喷油定时偏差原因,设计基于eTPU角度时钟喷油正时算法。新算法可在不使用CPU中断前提下判断发动机相位与实现能灵活调制、切换不同喷油模式多脉冲燃油喷射策略,可保证在瞬态工况下最大喷油定时偏差不超过0.02℃A。同时,设计废气再循环（EGR）控制系统、进气门延时关闭（RIVCT）控制系统、可变几何截面增压器（VGT）控制系统及稳、瞬态控制策略。并为软件系统移植多任务实时操作系统,依据电控单元各任务特性进行组合划分与优先级分配,以进一步提高软件系统可靠稳定性。利用新电控单元在稳态工况下进行了高增压、RIVCT、EGR与两次喷射协同作用对燃烧影响试验研究。研究发现,高增压柴油机中高转速中等负荷下开启RIVCT后,NOx与soot折中排放大幅降低,有效热效率因泵气损失减小而提升,soot对EGR敏感性增强,适当减少EGR率才能找到NOx与soot的最优折中排放;采用两次喷射后,合适后喷比例与定时可大幅减少soot排放,同时1900rpm较1600rpm最优排放的后喷比例较小且定时较早,故中等负荷中高转速过渡略缩减后喷比例与提早后喷定时可降低NOx与soot生成。在1600rpm恒转工况下采用先不变后逐渐增大VGT开度策略与保持RIVCT开启条件下,进行两次喷射与EGR阀延迟开启时刻对加载过程性能耦合影响试验研究。研究发现,两次喷射虽不利于扭矩响应,但有利于降低烟度峰值,其中主喷定时主要决定扭矩响应特性,对烟度峰值影响较弱,而后喷定时则相反,且后喷比例也是决定扭矩响应与烟度峰值重要参数;EGR阀延迟开启时刻过早或过晚都不利于扭矩响应,且过早开启不利于烟度峰值控制,过晚开启不利于NOx排放控制。最终通过国Ⅳ法规测试方法验证新电控单元瞬态控制性能与多可变控制柴油机燃烧系统排放水平:在ELR测试条件下,各转速扭矩响应皆在1s以内,且烟度峰值不超过0.4m-1;在ETC测试条件下,扭矩响应相关系数R2为0.99,PM与NOx加权平均值分别为0.0235g/kWh与3.46g/kWh,均可满足法规测试要求。
张福明[2]（2014）在《进气滚流对汽油机燃烧和性能影响研究》文中研究说明当前,随着能源和环境危机的日益突出,对汽车发动机经济性与环保性等要求越来越高。保证各个工况下的快速、充分、稳定燃烧是提高发动机性能的基础,增加进气滚流比,可提高混合气均匀度,加快火焰传播速度,改善燃烧稳定性。但滚流比并非越大越好,不同的发动机对滚流比有不同的需求,过高的滚流比会导致散热损失增大,流量系数降低,影响发动机升扭矩和升功率。因此针对不同发动机的需要,确定合适的滚流比已经成为先进发动机研发的迫切需要。本文从实际工程应用角度出发,论述了发动机进气道开发流程及其作用的相关研究工作,具体如下:发动机进气道的开发,通常需要经过概念设计-CFD优化-气道芯盒设计-气道稳态试验等几个步骤。本文气道试验台验证了气道滚流比设计的影响因素,结果表明气道的两个主要设计参数（进气道下壁面与进气道中心线夹角α与进气门杆中心线与进气道中心线的夹角β）和加工刀具对气道滚流比影响较大。应用CFD仿真手段研究了进气滚流对燃油喷雾、燃烧过程的影响。高滚流气道在点火时刻火花塞附近湍动能更高、分布更合理,因而高滚流气道在初期燃烧速率明显提高。而对于缸内直喷机来说弱滚流对喷雾液滴的作用较小,液滴的贯穿距离变大,液滴的前锋面与排气侧缸套发生了比较明显的碰撞。由于强滚流对喷雾液滴的作用,燃油浓区基本聚集在进气侧一边,因而没有发现燃油与缸套壁面发生碰撞现象。台架试验研究了进气滚流对燃烧速率、部分负荷油耗、循环波动、排气温度和超级爆震的影响。高滚流气道有利于提高燃烧速度与燃烧稳定性,因而改善了部分负荷工况的油耗。同样,提高湍流强度可改善混合气的均匀性与增强汽油机的抗爆性,从而缓解循环波动、降低排气温度和抑制爆震的发生,试验结果验证了CFD模拟分析得出的结论。同时也研究了由于增大滚流对充气系数影响而采取的弥补措施。
丁骏[3]（2013）在《重燃多级低反动度压气机设计及相关技术应用》文中进行了进一步梳理重型燃汽轮机体现了一个国家顶尖的科学研究水平和机械制造业的尖端技术，被誉为“装备制造业皇冠上的明珠”。当今国际先进的燃气轮机生产厂商先后推出了H级的重型燃气轮机，压气机的设计水平不断提高。本文针对涡轮进口初温1700℃的地面重型燃气轮机，为达到其最高效率压比点确定了16级压比45以上的多级压气机设计目标，基于多级低反动度的设计思想，提出了一套多级压气机的设计流程并开发了相应的设计平台。本文首先阐述了多级低反动度设计的设计思想，通过调节动叶进口预旋控制动叶扩压因子，避免动叶的流动分离，在大幅度提高总压比的前提下保证动叶的高效流动；与此同时，静叶或采用小弯角设计以控制静叶的扩压因子，或采用大弯角辅以高效的主动流动控制手段以实现静叶在较大扩压因子下的高效流动。基于这样的设计方案开发了一套多级低反动度压气机的设计平台，并确定了初步的设计方案：16级吸附式压气机设计点压比48以上，等熵效率尚有提升空间，仅为79%左右，多变效率87%，喘振裕度13.2%。采用商业软件Numeca对初步方案进行了数值模拟的研究，并对具有设计特点的特征级进行了气动性能的分析，证实了多级低反动度设计思想的可行性与初步方案在气流角匹配以及径向功分配上的不足。本文将三维叶片技术应用于多级压气机中间级的静叶，通过对不同弯高弯角方案的比较研究，得出结论对于尺度较小的分离流动，适当的正弯曲即可保证叶栅流动的高效性；但在主流区无法承担端壁所带来的负面影响时，将反弯曲叶片造型技术应用于与之相对应的静叶片根部，同时在根部角区布置抽吸结构，在吸力面与端壁之间的角区布置若干抽吸孔，通过将角区低能流体吸除来保证角区高效流动，这同时也是对涡轮冷却结构设计的配合。本文最后的工作以吸附式压气机的附面层抽吸技术为主，以附面层抽吸以试验和数值模拟的手段证实了以孔的形式取代槽进行附面层抽吸同样对流动有显着的控制作用，抽吸的结构对孔的不同位置同样敏感。同时，针对抽吸方案的选取，开发了一套抽吸方案的自动优化设计流程，并以基于某型多级低反动度压气机的最末级静叶槽道抽吸做为研究对象进行抽吸方案的自动优化，得到在选定的静叶栅设计点上，径向的最优抽吸槽方案和吸力面与端部角区的弦向抽吸槽最佳方案，总压损失较原型下降40%以上。最末本文尝试设计了扩压因子在0.9以上的最末级静叶设计。结果显示，在末级静叶设计过程中，是否能够实现扩压因子在0.9以上的流动依然值得深入探讨。但如若要采用附面层抽吸技术实现如此的流动，以抽吸槽的形式控制力度明显强于抽吸孔。
乔林虎[4]（2012）在《柴油机废气涡轮增压蜗壳冷却流场及工作工程仿真研究》文中认为废气涡轮增压柴油机普遍存在进气冷却不充分、功率输出不理想、热负荷和排气温度较高等问题。针对该问题，本文在前人研究的基础上提出蜗壳冷却的概念。应用CFX软件开展了压气机原机空气流动流场的数值仿真研究，并通过试验验证仿真方法的正确性；在这个前提下设计了水冷蜗壳、铜管冷却及环形中冷方案并计算分析了其流场；利用GT-POWER软件，以蜗壳冷却后的出口面积平均温度及面积平均压力为环境参数计算分析了柴油机性能的变化。研究表明，蜗壳冷却可以有效地解决高原用废气涡轮增压柴油机的问题。本文以某直列四缸中冷柴油机废气涡轮增压压气机为例，运用流体动力学软件CFX建立了压气机流场仿真模型。假定压气机内复杂流动与传热数值模拟的物理模型为三维、稳态、无内热源的粘性可压缩流体的湍流流动与传热。在计算中采用非结构化网格离散计算域，为了排除网格的数量对于仿真计算结果正确性的干扰，对压气机的仿真模型进行了网格无关解的研究，并通过与试验结果的对比来验证仿真计算方法的正确性。根据对压气机原机仿真模型的计算分析，设计了铜管冷却、水冷蜗壳、环形中冷器的蜗壳冷却结构改进方案，并分别计算分析了铜管冷却、水冷蜗壳（采用原机模型）的流场仿真模型。利用验证后的方法分别对蜗壳冷却方案进行仿真计算并分析其流场。最后通过与原机的对比分析得出蜗壳冷却各方案的优劣。由于对废气涡轮增压进行蜗壳冷却后会造成柴油机的进气密度发生变化，进而造成对柴油机的整机性能产生影响，因此，在进行完压气机蜗壳冷却方案的仿真研究分析后，有必要对柴油机的整机性能进行仿真研究。本文以柴油机工作过程模拟计算软件GT-POWER为工具，利用缸内过程计算模型、进排气管系计算流动模型、涡轮增压器模型、中冷器模型、摩擦模型建立柴油机工作过程仿真模型，并对该柴油机及其涡轮增压系统进行标定来满足柴油机各技术参数。以标定好的柴油机及涡轮增压系统为基础，以蜗壳冷却前后压气机出口参数为环境条件来仿真计算柴油机性能的变化，通过计算发现水冷蜗壳的冷却方案可以部分的优化柴油机的性能。
吕宝良[5]（2011）在《某公司涡轮增压器项目融资可行性报告》文中研究指明项目可行性研究是项目前期工作中最重要的内容,它是指在项目决策之前,根据市场需求和国民经济发展规划、地区规划和行业发展规划的要求,对与项目有关的社会、经济、工程技术、市场、资源等各个方面问题进行全面、深入的技术经济分析、比较和论证；对项目的经济、社会和环境效益进行科学的预测和评价;从而判断项目在技术上是否可行,经济上是否合理的科学方法。本文以潍坊“某公司年产10万台JK60S可变截面涡轮增压器”项目作为研究对象,分析了该项目的建设及运营现状,存在的问题,同时,对工程立项、决策、勘测设计、建设实施、续建配套和运营管理等环节进行了详细调查和的分析评估,提出了科学的研究思路。本文按照历史与逻辑的顺序首先对项目可行性研究的理论观点进行了梳理,对可行性研究的内容、工作程序、财务效益评价进行了论述,分析了项目贷款评估的内涵和特点。其次,引入系统原理、规模经济理论、投资优化原理、风险不确定性原理对某公司年产10万台JK60S可变截面涡轮增压器项目进行具体测算、分析。再次,在工程立项、决策、勘测设计、建设实施、续建配套和运营管理等环节进行分析评估,对项目财务的各项经济指标进行详尽计算,运用定量及定性相结合手段对项目的财务效益作出客观评价。同时考虑到当前社会发展的要求,对项目的社会及环境因素也作了评估,总结了项目成功的经验和存在的不足,并在此基础上为提高项目的综合效益,实现可持续发展,提出了若干改进措施。研究结果表明：某公司年产10万台JK60S可变截面涡轮增压器项目立项决策正确,建设过程符合国家基本建设程序,其社会效益较大,为当地社会经济发展起到较大的作用；项目的建设为同类项目建设提供宝贵的借鉴经验,填补了复合喷嘴可变截面增压器的国内、国际空白。产品在适应市场需求的同时能够迅速形成系列化产品,全面推进国内适合欧Ⅳ以上排放要求的涡轮增压的研发进程,为发动机技术的进步、环境和社会效益等方面产生了积极影响。
宋鲜花[6]（2010）在《精密成形铝黄铜止推轴承座组织与性能研究》文中进行了进一步梳理本文是铸态HAl60-1-1铝黄铜经挤压制成止推轴承座,对其进行热处理实验。并进行了微观组织及力学性能测试以及硬度和耐磨性试验,研究得出如下结论:对铸态铝黄铜和挤压成形后的铝黄铜进行了力学性能试验,发现挤压成形后的铝黄铜在强度韧性方面有很大提高,达到了通过挤压提高该产品强度和其他力学性能的目的。对精密塑性成形构件进行硬度测试,发现其硬度比铸态的大却比挤压试样的小很多,通过对挤压过程的模拟,发现径向的金属流动很小,几乎没有发生形变硬化的现象;但横向金属发生流动较大,发生了形变硬化。而形变硬化的程度同时受到挤压温度,挤压速率以及变形量的影响。挤压温度低,同时挤压速率高,再结晶程度低,晶粒较细亚结构较细,那么形变硬化程度高以及力学性能就会较好,而在高温下形变硬化由于晶粒长大以及亚结构变粗,使得形变硬化效果下降,这也是成品工件硬度有所增加、但低于挤压件样品的原因。对成品件不同部位不同方向进行了微观组织研究,发现零件各处的金相组织不同,而且就是同一处的径向和轴向的金相组织也是不同的。根据对金属流动过程的模拟知道,由于在挤压过程中不同方向上受力的不同,金属流动不同,因此在不同部位以及不同方向内部组织也就有差别。还通过热处理实验发现,合金在700℃保温90min后淬火,随后在300℃时效6Omin后,合金可以达到最佳强化效果。对HAL60-1-1合金干摩擦状态下对磨时的摩擦磨损进行研究,结果表明成品件的耐磨性较铸件有了很明显的提高,但与挤压样品相比还有一点差距,硬度也是同样的情况,因此硬度跟耐磨性有一定的联系。
武彬[7]（2009）在《CA4GC汽油机热负荷分析及结构优化》文中指出涡轮增压直喷式汽油机是近年来国外内燃机研究与开发的热点。它可有效改善汽油机的燃油经济性、降低排放、提高汽车操纵性能,因而,公司欲在2.0L自然吸气PFI原型汽油机基础上研发一款1.8L的涡轮增压GDI汽油机。然而,随着该技术的应用,发动机热负荷明显增加,严重地限制了发动机的进一步强化。因此,研究发动机高温零部件温度场的分布及变化规律,对于采取相应措施降低发动机热负荷具有十分重要的意义。本文首先进行了原型汽油机热负荷测量试验,主要对发动机缸套、缸盖和活塞的关键部位进行了温度测量,并对试验结果和热负荷性能做出初步分析和评价。在试验过程中还分析了不同冷却液温度对发动机热负荷的影响。然后应用三维CAD软件PRO/E建立发动机的几何模型,采用前处理软件Hypermesh对几何模型进行网格划分,再应用大型FEA软件ABAQUS对缸体和缸盖进行模拟计算,得到缸体和缸盖的温度场,同时将计算结果与试验结果进行了对比分析。结果表明,计算结果与试验结果基本吻合,从而验证了模型的有效性。最后对增压GDI机型进行有限元仿真分析,发现缸体两缸中间一环上止点部位温度过高。根据计算结果对机体结构进行了优化,提出了在缸体两缸之间打斜水孔降低温度的改进方案。
骆庆群[8]（2009）在《HAI 60-1-1铝黄铜止推轴承座精密成形研究》文中认为铝黄铜止推轴承座是发动机涡轮增压器的重要组成部件,其质量优劣直接影响涡轮增压器的性能和寿命。目前,国内多采用粉末冶金制造和机加铸态锡青铜工生产,产品质量低劣,而国外已经开始采用高耐磨铝黄铜挤压成形该零件,使其性能得到了大大提高。该课题最终实现了用挤压技术成形铝黄铜止推轴承座的目的,大大提高了该产品质量、节约了原材料,降低了生产成本。本文具体解决了如下问题:1、确定合理的变形温度与应变速率。依据本实验室所作的HAI60-1-1高耐磨铝黄铜压缩试验,对不同应变速率和不同温度下该合金的压缩力学性能和试样微观组织进行了分析,得出了750℃为该金属比较合理的塑性变形温度,0.1S-1应变速率下变形时金属微观组织比较理想。2、折叠缺陷的产生原因和解决方案。止推轴承座挤压成形过程中,对应底面两个凸起在内壁上产生了折叠凹陷,本文通过数值模拟方法和物理试验方法证明:折叠缺陷的产生原因是折缝周围的金属呈“握紧手”的趋势流动;解决的方法是在凸模的对应位置上增加凸起,从而破坏金属呈“握紧手”流动的趋势。凸起的合理尺寸为宽度与凸模的台阶吻合,弧度最大为58.5°,厚度最小为5mm。3、确定与凸模顶面接触的金属是否产生径向流动。挤压成形过程中,如果与凸模顶面接触的金属不产生径向流动,成形出的轴承座上的花瓣沟槽和凸模顶端的花瓣凸起才一致;如果产生径向流动,花瓣沟槽就会被拉长,因此确定与凸模顶面接触的金属是否产生径向流动决定我们能否一步成形出轴承座,本文通过数值模拟和物理试验方法证明:与凸模顶面接触的金属不产生径向流动,可以采用一步成形,花瓣沟槽不会被拉长。4、挤压速度的确定。我们用不同的挤压速度对挤压过程进行数值模拟,分析凸模的受力,分析工件成形后的不同等效应力和等效应变的分布,最终发现挤压速度为0.1m/s凸模做功最小,残余应力最小,组织比较均匀。最终,总结了一套完整的铝黄铜止推轴承座挤压生产工艺。
刘云岗[9]（2006）在《径流式涡轮喷嘴环低流损函数叶片设计方法研究》文中研究指明增压技术是内燃机技术的重要发展方向。近几年，能源和环境问题日益严峻，而增压技术在提高功率、节省油耗、降低排气污染等方面有显着效果，因而使其在各种机型的内燃机上得到广泛的应用，对增压器的研究也越来越受到重视。提高增压器的能量转换效率是增压器研究的重要内容。理论研究表明，在其他条件不变情况下，喷嘴速度系数比叶轮速度系数对涡轮轮周效率的影响大得多，喷嘴速度系数如增加1％，涡轮轮周效率将增加1.5～2％；而叶轮速度系数增加1％，涡轮轮周效率只增加0.1～0.2％。因此，降低喷嘴中的流动损失、提高其能量转换效率，是提高涡轮效率进而提高涡轮增压器总效率的重要途径。本文即是通过蜗壳及喷嘴流场的数值计算和分析，对有叶喷嘴的叶片提出一种低流损、高效率的函数型线的设计方法开展的研究。 增压器涡轮蜗壳中的气体流动是可压缩的三维粘性流动，由于蜗壳结构复杂，对其进行详细的分析计算非常困难，以往的计算多是进行了较大的简化或人为的假定，如将三维简化成两维，将可压缩简化成不可压缩，将粘性简化成非粘性等。其数值计算方法可以采用有限差分法、有限元法、有限体积法等方法。 本文将蜗壳及有叶喷嘴的流通区域进行合成建模，对其进行了三维、可压缩、粘性流动的数值模拟。对SJ135增压器的涡轮蜗壳及有叶喷嘴环用Pro／E进行了流通区域建模，用AVL公司的FIRE软件对建立的流通区域进行了网格划分。利用FIRE软件根据CFD基本方程和K-ε双方程模型采用有限体积法对其进行了三维可压缩粘性流场数值计算。计算中采用的是等压出口边界条件。通过计算，得到了流通区域压力场、温度场、速度场的模拟结果。计算结果直观地反映了蜗壳及有叶喷嘴内的流动情况，在流通通道过渡处或急弯处，以及喷嘴叶片进口端部，均有气流的滞止；在两腔的交汇处和喷嘴叶片的出口端则有局部涡流；喷嘴出口气流速度不均匀；这些现象都会造成能量转换损失，可以作为改进蜗壳和喷嘴的依据。 对利用Fire软件计算具有涡漩特征的蜗壳流场的可行性进行了试验研究。对解剖开的SJ146—03J涡轮增压器的无叶蜗壳的中心截面进行了压力场
杨英[10]（2006）在《重载机车柴油机活塞可靠性关键技术的研究与应用》文中提出活塞是柴油机的心脏，活塞的可靠性和寿命直接关系到机车柴油机的效率、可靠性和寿命，提高活塞的可靠性是提高机车柴油机可靠性的重要环节。实施“提速重载”战略以来的一个时期内，我国铁路主型内燃机车的240／275、280／285系列柴油机活塞发生了批量的疲劳裂损和活塞环槽磨损超限故障。活塞的质量一度成为铁路运输安全的瓶颈。因此，提高活塞可靠性确保铁路运输安全意义重大。 为了解决制约柴油机可靠性的上述2个突出问题，本文以既有活塞的改进和新型活塞的研制为主线，着眼于柴油机乃至机车系统，从理论研究、试验研究和仿真分析三个方面对提高重载机车柴油机活塞可靠性的关键技术进行了五项研究。 1．活塞的基础试验研究和动力学仿真分析 开展了重载机车柴油机活塞工作负荷测试、机车柴油机轴系运动学动力学仿真分析、活塞失效模式及原因分析和活塞裙铝合金材料疲劳寿命测试研究等4个方面基础研究，掌握了活塞的工作条件，为活塞可靠性研究的开展奠定技术基础。 2．组合活塞仿真分析与试验协同验证研究 针对铁路机车提速、重载后，机车柴油机钢头铝裙活塞出现的批量的活塞裙裂损事故，进行了多接触体、多耦合场的基于有限元的数值方法研究，其中包括组合活塞的热传导、热-机耦合、接触等，进行了多品种多方案的机车柴油机组合活塞系统有限元数值仿真分析。并利用活塞裂损失效分析结果、活塞工作条件测试结果对有限元数值仿真的结果进行了试验验证和理论验证。组合活塞仿真分析与试验协同验证结果表明，活塞裙疲劳裂损失效的结构原因是活塞裙局部区域疲劳强度裕度不足。据此，优化了活塞结构，设计了新的组合活塞并付诸实施，解决了影响机车运营安全的活塞疲劳寿命低下的实际问题。据此改进和新设计的2种活塞获得了二项专利。 3．机车柴油机活塞环槽抗磨损技术研究 针对我国机车柴油机活塞环槽严重磨损超限问题，通过深入的调研分析、理论探讨和试验验证，研究了我国机车柴油机摩擦学研究现状及其磨损特性，系统地进行了活塞环槽异常磨损失效机理研究和失效原因分析，基于提高环槽耐磨性表面处理方法的优劣对比及国外经验和应用效果的综合，进行了活塞环与活塞环槽耐磨性快速磨损模拟试验，定量地比较了各种表面强化工艺的优劣，提出了一种综合解决活塞环槽异常磨损的方法。通过本方法筛选出了可行方案，进行了装车运用考核和推广应用，迅速提高了活塞环槽的耐磨性和使用寿命。 4．活塞加速寿命试验方法的研究及其热疲劳寿命的测定 以活塞为对象，研究分析了国内外机车柴油机活塞可靠性试验技术现状，对英国铁路柴油机验收试验规范和Mahle、KS等国际知名活塞企业的热疲劳加速试验关键环节的理论背景进行了综合和反求分析，在国内首次论证了柴油机负荷、活塞热应变和活塞温度之间的内在联系、证明了提高活塞温度模拟柴油机超负荷进行加速试验的合理性、建立了循环试验次数与活塞热疲劳寿命间的联系，提出了机车柴油机活塞热疲劳寿命试验与寿命评价新方法，并进行了试验验证。在此基础上，制订了机车柴油机活塞加速寿命试验规范，在
二、Alstom公司的用于4000～11000kW柴油机的新型涡轮增压器（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、Alstom公司的用于4000～11000kW柴油机的新型涡轮增压器（论文提纲范文）
（1）多可变控制柴油机燃烧系统电控单元的设计研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 字母注释表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 柴油机电控技术 |
| 1.1.1 国外柴油机电控技术发展现状 |
| 1.1.2 国内柴油机电控技术发展现状 |
| 1.2 燃油喷射策略 |
| 1.2.1 喷射压力技术 |
| 1.2.2 喷油定时技术 |
| 1.2.3 喷油规律技术 |
| 1.3 柴油机燃烧循环变动 |
| 1.3.1 喷油量循环变动 |
| 1.3.2 喷油器驱动电路 |
| 1.3.3 喷油正时算法 |
| 1.4 多可变控制柴油机燃烧系统 |
| 1.4.1 低温燃烧理论 |
| 1.4.2 高密度-低温燃烧理论 |
| 1.4.3 混合燃烧控制策略 |
| 1.4.4 多可变控制柴油机燃烧系统控制需求 |
| 1.5 本文研究意义与内容 |
| 第二章 多可变控制柴油机燃烧系统 |
| 2.1 多可变控制柴油机燃烧系统总体研究方案 |
| 2.2 多可变控制柴油机燃烧系统组成与功能 |
| 2.2.1 燃油喷射系统 |
| 2.2.2 废气再循环系统 |
| 2.2.3 进气门延时关闭系统 |
| 2.2.4 可调两级增压器系统 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 多可变控制柴油机燃烧系统电控单元硬件设计研究 |
| 3.1 多可变控制柴油机燃烧系统电控单元硬件功能与模块化设计 |
| 3.1.1 信号输入模块 |
| 3.1.2 微处理器模块 |
| 3.1.3 电源管理模块 |
| 3.1.4 功率驱动模块 |
| 3.1.5 通信模块 |
| 3.2 喷油器驱动电路与喷油一致性研究 |
| 3.2.1 喷油器电磁阀开启特性与关闭特性 |
| 3.2.2 不同续流方式喷油器驱动电路设计研究 |
| 3.2.3 双电源喷油器驱动电路设计及电路噪声优化方案 |
| 3.2.4 六缸喷油器驱动电路设计方案 |
| 3.2.5 喷油驱动电路优化后对发动机燃烧性能影响 |
| 3.3 电控单元硬件设计与可靠性验证 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 多可变控制柴油机燃烧系统电控单元软件设计研究 |
| 4.1 多可变控制柴油机燃烧系统电控单元软件功能与模块化设计 |
| 4.2 喷油正时算法与定时控制精度研究 |
| 4.2.1 基于CPU中断喷油正时算法定时控制精度研究 |
| 4.2.2 基于eTPU角度时钟喷油正时算法设计研究 |
| 4.2.3 多脉冲喷射策略测试与试验研究 |
| 4.2.4 新正时算法对瞬态工况喷油定时控制精度影响 |
| 4.3 电控EGR阀控制系统设计 |
| 4.4 RIVCT控制系统设计 |
| 4.5 VGT控制系统设计 |
| 4.6 多可变控制柴油机燃烧系统稳态工况控制策略设计研究 |
| 4.7 多可变控制柴油机燃烧系统瞬态工况控制策略设计研究 |
| 4.7.1 发动机启动策略设计研究 |
| 4.7.2 瞬态工况轨压控制策略设计研究 |
| 4.7.3 运行工况划分及切换算法设计研究 |
| 4.7.4 瞬态工况控制算法设计研究 |
| 4.8 多任务实时操作系统设计研究 |
| 4.8.1 多任务实时操作系统移植 |
| 4.8.2 多可变控制柴油机燃烧系统电控单元任务时序与划分 |
| 4.8.3 多可变控制柴油机燃烧系统电控单元任务优先级分配 |
| 4.9 本章小结 |
| 第五章 多可变控制柴油机燃烧系统控制策略试验研究 |
| 5.1 多可变控制柴油机燃烧系统试验装置介绍 |
| 5.2 稳态工况控制策略试验研究 |
| 5.2.1 RIVCT对两级增压柴油机中高转速中等负荷燃烧影响试验研究 |
| 5.2.2 两次喷射对中高转速中等负荷燃烧影响试验研究 |
| 5.3 瞬态工况控制策略试验研究 |
| 5.3.1 突加载工况两次喷射策略试验研究 |
| 5.3.2 突加载工况EGR阀延时开启策略试验研究 |
| 5.4 电控单元瞬态控制性能验证 |
| 5.4.1 ELR试验循环测试结果 |
| 5.4.2 ETC试验循环测试结果 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 全文总结 |
| 第七章 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 发表论文和参加科研情况说明 |
| 致谢 |
（2）进气滚流对汽油机燃烧和性能影响研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 第2章 气道不同滚流比设计 |
| 2.1 气道开发流程 |
| 2.1.1 概念设计 |
| 2.1.2 CFD优化 |
| 2.1.3 气道芯盒设计 |
| 2.1.4 气道稳态试验 |
| 2.2 气道滚流比设计影响因素 |
| 2.2.1 设计参数影响 |
| 2.2.2 加工刀具影响 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 气道性能数值模拟分析 |
| 3.1 CFD软件功能 |
| 3.2 流动控制方程 |
| 3.3 喷雾模型 |
| 3.3.1 蒸发模型 |
| 3.3.2 破碎模型 |
| 3.3.3 湍流扩散模型 |
| 3.3.4 碰壁模型 |
| 3.3.5 燃烧模型 |
| 3.4 建模过程 |
| 3.4.1 网格划分 |
| 3.4.2 设置边界条件 |
| 3.4.3 并行计算 |
| 3.5 模拟研究滚流作用 |
| 3.5.1 滚流对燃烧的影响 |
| 3.5.2 滚流对直喷发动机喷雾的影响 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 滚流气道对发动机性能影响的试验研究 |
| 4.1 发动机性能台架介绍 |
| 4.2 试验结果分析 |
| 4.2.1 对燃烧速率的影响 |
| 4.2.2 对部分负荷油耗影响 |
| 4.2.3 对循环波动的影响 |
| 4.2.4 对排气温度的影响 |
| 4.2.5 对超级爆震的影响 |
| 4.2.6 对功率的影响 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 工作总结及展望 |
| 5.1 全文总结 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文与研究成果 |
（3）重燃多级低反动度压气机设计及相关技术应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源及研究目的 |
| 1.2 工业燃气轮机的发展概况 |
| 1.2.1 国外燃气轮机发展概况 |
| 1.2.2 国内燃气轮机发展概况 |
| 1.3 工业燃气轮机压气机发展历史与展望 |
| 1.4 压气机设计技术的发展概述 |
| 1.4.1 压气机气动设计 |
| 1.4.2 压气机叶型设计 |
| 1.5 附面层流动控制技术的发展概述 |
| 1.5.1 弯叶片 |
| 1.5.2 附面层抽吸 |
| 1.6 论文工作的目的和主要内容 |
| 第2章 多级压气机设计及优化平台及数值验证 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 多级低反动度吸附式轴流压气机设计思想 |
| 2.3 压气机设计及优化平台 |
| 2.4 压气机目标压比级数确定 |
| 2.4.1 压比 |
| 2.4.2 级数 |
| 2.5 多级轴流压气机数值方法验证 |
| 2.6 数据处理方法 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 一维及 S2 参数设计 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 一维参数选取思想 |
| 3.2.1 压气机逐级轴向速度布置及加工量分配 |
| 3.2.2 压气机逐级稠度和叶片展弦比选取 |
| 3.3 压气机 S2 设计参数确定 |
| 3.3.1 压气机通流型式 |
| 3.3.2 压气机加功量与预旋径向分布型式 |
| 3.4 一维及 S2 设计结果分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 特征级气动性能分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 数值方法和边界条件 |
| 4.3 特征级气动性能分析 |
| 4.3.1 第三级气动性能分析 |
| 4.3.2 第七级气动性能分析 |
| 4.3.3 第十四级气动性能分析 |
| 4.3.4 第十六级气动性能分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 静叶中三维叶片造型技术的应用 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 弯叶片定义和优化方案 |
| 5.3 弯叶片弯角对叶栅和级的气动性能的影响 |
| 5.4 弯叶片弯高对叶栅和级的气动性能的影响 |
| 5.5 弯叶片造型技术与附面层抽吸技术的结合 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 静叶中附面层抽吸技术的应用 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 低速条件下孔式抽吸实验与数值研究 |
| 6.2.1 叶栅几何 |
| 6.2.2 实验方法 |
| 6.2.3 数值方法验证 |
| 6.2.4 研究方案 |
| 6.2.5 结果及分析 |
| 6.3 抽吸槽结构自动优化设计 |
| 6.3.1 抽吸结构参数化 |
| 6.3.2 优化算法 |
| 6.3.3 优化结果及流场分析 |
| 6.4 多级低反动度压气机末级静叶设计 |
| 6.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的论文及其它成果 |
| 致谢 |
（4）柴油机废气涡轮增压蜗壳冷却流场及工作工程仿真研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 论文的背景及意义 |
| 1.1.1 论文的背景和依据 |
| 1.1.2 论文的研究目的和意义 |
| 1.2 废气涡轮增压蜗壳冷却技术的国内外研究现状 |
| 1.2.1 高原用柴油机进气中冷的国内外研究现状 |
| 1.2.2 CFD 仿真研究应用于压气机的国内外研究现状 |
| 1.3 论文研究的主要内容 |
| 2 流体及导热控制方程及数值方法理论基础 |
| 2.1 流体及导热的控制方程 |
| 2.1.1 流体控制方程 |
| 2.1.2 导热控制方程 |
| 2.2 湍流模型的选择 |
| 2.3 CFD 基本数值计算方法 |
| 2.3.1 CFD 计算中的有限体积法 |
| 2.3.2 压气机流体域网格的划分 |
| 2.3.3 CFD 计算中的全隐式算法介绍 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 基于原机试验的压气机空气流动流场分析研究 |
| 3.1 原机流体域模型及其网格网格无关解的研究 |
| 3.2 压气机流体域进出口边界条件的确定 |
| 3.3 废气涡轮增压压气机原机流体域的仿真计算及分析 |
| 3.4 仿真计算结果与试验结果的对比分析研究 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 压气机蜗壳冷却结构设计及其空气流动流场分析研究 |
| 4.1 废气涡轮增压压气机蜗壳内加装铜管冷却结构改进方案 |
| 4.1.1 建立铜管冷却压气机的实体及流体域模型 |
| 4.1.2 铜管方案流体域网格的划分及边界条件的施加 |
| 4.1.3 压气机改进前与改进后模型的仿真计算结果对比及其分析 |
| 4.2 废气涡轮增压压气机水冷蜗壳结构改进方案 |
| 4.2.1 建立水冷蜗壳方案压气机的实体及流体域模型 |
| 4.2.2 改进前与改进后模型的仿真计算结果对比及其分析 |
| 4.3 废气涡轮增压压气机蜗壳内加装环形中冷器结构改进方案 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 压气机结构的改进对柴油机性能的影响研究分析 |
| 5.1 柴油机性能仿真原理及方法 |
| 5.1.1 缸内过程计算模型 |
| 5.1.2 进排气管系流动计算模型 |
| 5.1.3 涡轮增压器模型 |
| 5.1.4 中冷器模型 |
| 5.1.5 摩擦模型 |
| 5.2 柴油机模型的建立及标定 |
| 5.2.1 柴油机模型的建立 |
| 5.2.2 边界条件的设置 |
| 5.2.3 气缸参数的选取 |
| 5.2.4 循环喷油量的估算 |
| 5.2.5 气门参数设置 |
| 5.2.6 增压器参数设置 |
| 5.2.7 中冷器参数设置 |
| 5.3 涡轮增压系统的标定 |
| 5.3.1 压气机模型的标定调试 |
| 5.3.2 涡轮模型的标定调试 |
| 5.3.3 压气机和涡轮的联合运行 |
| 5.4 增压柴油机中冷器的标定 |
| 5.5 压气机水冷蜗壳的结构改进对柴油机性能的影响 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表的论文及所取得的研究成果 |
| 致谢 |
（5）某公司涡轮增压器项目融资可行性报告（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 项目可行性研究的内涵和作用 |
| 1.1.1 项目可行性研究的内涵 |
| 1.1.2 项目可行性研究的作用 |
| 1.2 可行性研究的基本内容和工作程序 |
| 1.2.1 可行性研究的基本内容 |
| 1.2.2 对项目可行性研究报告的评价 |
| 1.2.3 可行性研究的工作程序 |
| 1.3 可行性项目的财务效益评价 |
| 1.3.1 静态评价指标 |
| 1.3.2 动态评价指标 |
| 1.4 项目贷款相关概念 |
| 1.4.1 项目贷款评估的内涵 |
| 1.4.2 项目贷款评估的特点 |
| 1.5 小结 |
| 第2章 可变截面涡轮增压器项目概况与背景评估 |
| 2.1 项目概况 |
| 2.1.1 项目基本情况 |
| 2.1.2 项目背景及建设必要性 |
| 2.1.3 项目合法性 |
| 2.2 项目承贷企业评价 |
| 2.2.1 项目承贷企业基本情况 |
| 2.2.2 出资人基本情况 |
| 2.3 项目建设内容和建设条件评估 |
| 2.3.1 项目建设内容 |
| 2.3.2 项目建设条件评估 |
| 2.3.3 项目实施计划以及工程管理 |
| 2.4 小结 |
| 第3章 市场分析及项目工艺技术评价 |
| 3.1 涡轮增压器类产品用途和应用范围 |
| 3.2 涡轮增压器类产品生产现状以及市场供需分析 |
| 3.3 本项目产品市场竞争力评估和市场销售预测 |
| 3.4 项目工艺技术评价 |
| 3.4.1 主要技术特点 |
| 3.4.2 设备选择 |
| 3.4.3 工艺流程 |
| 3.5 小结 |
| 第4章 项目财务和社会效益评价 |
| 4.1 投资估算与资金筹措 |
| 4.1.1 项目投资估算 |
| 4.1.2 项目资金筹措 |
| 4.2 项目经济效益分析 |
| 4.2.1 财务数据估算 |
| 4.2.2 贷款担保方式及能力分析 |
| 4.2.3 项目社会效益评价 |
| 4.2.4 项目风险分析 |
| 4.3 小结 |
| 第5章 评估结论及建议 |
| 5.1 项目贷款主办行分析 |
| 5.1.1 项目贷款主办行经营状况分析 |
| 5.1.2 本项目对银行的综合效益分析 |
| 5.2 总体评价 |
| 5.3 评估结论及建议 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（6）精密成形铝黄铜止推轴承座组织与性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 综述 |
| 1.1 铜以及铜合金的分类及应用 |
| 1.2 止推轴承座的要求以及国内外发展的现状 |
| 1.3 止推轴承座的作用和要求以及国内生产的面临的主要问题 |
| 1.4 课题的研究目的和意义 |
| 1.5 研究的主要内容 |
| 第二章 铝黄铜止推轴承座的模具设计及生产工艺 |
| 2.1 挤压凸模设计 |
| 2.2 挤压凹模设计 |
| 2.3 模具的装配 |
| 2.4 挤压一步成形的工艺 |
| 2.5 小结 |
| 第三章 挤压及热处理对 HAl60-1-1 路黄铜组织性能研究 |
| 3.1 止推轴承座的结构及服役条件 |
| 3.2 试验材料成分 |
| 3.3 力学性能试验 |
| 3.4 热处理实验 |
| 3.5 硬度试验 |
| 3.5.1 硬度的测试 |
| 3.5.2 挤压过程模拟及试验结果分析 |
| 3.6 小结 |
| 第四章 HAl60-1-1铝黄铜止推轴承座微观组织的研究 |
| 4.1 挤压件金相分析 |
| 4.2 铝黄铜铸态微观组织的分析 |
| 4.3 小结 |
| 第五章 摩擦磨损试验 |
| 5.1 摩擦实验 |
| 5.2 摩擦实验机理及分析 |
| 5.3 磨损表面的SEM及能谱分析 |
| 5.4 磨损产物的SEM及能谱分析 |
| 5.5 小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 致谢 |
（7）CA4GC汽油机热负荷分析及结构优化（论文提纲范文）
| 内容提要 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 增压直喷汽油机的发展 |
| 1.3 热负荷研究发展趋势及现状 |
| 1.3.1 实验研究发展状况 |
| 1.3.2 模拟仿真发展状况 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第2章 模拟分析的理论基础 |
| 2.1 传热分析基本原理 |
| 2.2 热负荷边界条件 |
| 2.2.1 传热的定解条件 |
| 2.2.2 发动机热负荷分析中边界条件确定 |
| 2.3 热负荷分析有限元方法理论 |
| 2.4 热负荷模拟计算的求解过程 |
| 2.5 ABAQUS软件介绍 |
| 第3章 原型汽油机热负荷测量试验 |
| 3.1 热负荷测量试验介绍 |
| 3.2 测量点分布及试验方法 |
| 3.2.1 活塞测点布置 |
| 3.2.2 缸盖测点布置 |
| 3.2.3 缸套测点布置 |
| 3.3 试验结果及分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 原型汽油机热负荷模拟仿真 |
| 4.1 计算模型的建立 |
| 4.1.1 几何模型的建立 |
| 4.1.2 网格划分 |
| 4.1.3 边界条件确定 |
| 4.2 计算结果及综合分析 |
| 4.3 试验与计算结果对比分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 改进型汽油机热负荷模拟仿真及结构优化 |
| 5.1 改进机型热负荷分析 |
| 5.2 缸体结构优化及分析 |
| 5.2.1 改进方案1 |
| 5.2.2 改进方案2 |
| 5.2.3 改进方案3 |
| 5.3 改进方案综合对比及评价 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 全文总结及工作展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
（8）HAI 60-1-1铝黄铜止推轴承座精密成形研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 综述 |
| 1.1 铝黄铜的应用 |
| 1.2 止推轴承座的作用和要求 |
| 1.3 国外止推轴承座生产的现状 |
| 1.4 国内止推轴承座生产面临的主要问题 |
| 1.5 本课题的研究目的和意义 |
| 1.6 该课题所作的内容 |
| 第二章 HAI 60-1-1铜合金的变形行为研究 |
| 2.1 HAI 60-1-1铝黄铜合金的成分组织性能 |
| 2.1.1 HAI 60-1-1铝黄铜合金的成分 |
| 2.1.2 HAI 60-1-1铝黄铜各主要成分元素对黄铜合金组织和性能的影响 |
| 2.2 HAI 60-1-1铝黄铜的塑性变形过程的力学行为研究 |
| 2.2.1 试验方案 |
| 2.2.2 试验结果 |
| 2.3 HAI 60-1-1铝黄铜塑性变形过程微观组织的演变 |
| 2.3.1 试验方法 |
| 2.3.2 试验结果 |
| 2.4 HAI 60-1-1铝黄铜合金生产推轴承座的优势 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 轴承座挤压成形工艺分析及金属流动规律研究 |
| 3.1 轴承座挤压成形方案的设计 |
| 3.1.1 挤压件的设计 |
| 3.1.2 加工方案设计 |
| 3.2 金属流动规律研究 |
| 3.2.1 有限元分析法简介 |
| 3.2.2 折叠缺陷附近的金属流动规律研究 |
| 3.2.3 与凸模顶面接触的金属流动规律研究 |
| 3.3 挤压速度的确定 |
| 3.3.1 不同挤压速率模具受力和做功情况 |
| 3.3.2 不同挤压速率下挤压终了时最小与最大等效应变 |
| 3.3.3 不同挤压速率下挤压终了时最小与最大等效应力 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 轴承座挤压成形试验研究 |
| 4.1 试验模具的设计 |
| 4.2 预成形试验 |
| 4.2.1 试验方案 |
| 4.2.2 试验设备及工具 |
| 4.2.3 试验步骤: |
| 4.2.4 预成形试验结果 |
| 4.3 预成形时折叠缺陷的避免方法试验 |
| 4.3.1 试验方案 |
| 4.3.2 试验步骤 |
| 4.3.3 试验结果 |
| 4.4 终成形试验 |
| 4.4.1 试验方案 |
| 4.4.2 试验步骤 |
| 4.4.3 试验结果 |
| 4.5 第二套方案可行性试验 |
| 4.5.1 用画网格的铅料试验 |
| 4.5.2 用HAI 60-1-1铜料试验 |
| 4.5.3 物理试验结论 |
| 4.6 生产模具设计 |
| 4.6.1 凸模设计 |
| 4.6.2 挤压凹模设计 |
| 4.6.3 模具的装配 |
| 4.7 一步成形的工艺总结 |
| 4.7.1 加工设备及用具 |
| 4.7.2 加工工艺步骤 |
| 4.7.3 锻件热处理 |
| 4.7.4 后续机加工 |
| 4.7.5 清理 |
| 4.8 本章小结 |
| 全文结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表的论文 |
| 致谢 |
（9）径流式涡轮喷嘴环低流损函数叶片设计方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 废气涡轮增压器的应用 |
| 1.2 几种新型增压器介绍 |
| 1.3 喷嘴环叶片的设计 |
| 1.3.1 双叶片整体式轴向移动可变喷嘴 |
| 1.3.2 NBS造型 |
| 1.3.3 后部加载叶型 |
| 1.3.4 海豚形叶形 |
| 1.3.5 可控扩散叶型的研究 |
| 1.3.6 弯曲叶片的研究成果及其在涡轮中的应用 |
| 1.4 涡轮增压器蜗壳内流场CFD计算 |
| 1.4.1 CFD技术的发展 |
| 1.4.2 CFD通用软件概述 |
| 1.4.3 着名CFD通用软件简介 |
| 1.4.4 国内外对蜗壳内流场进行CFD计算的研究动态 |
| 1.5 本文的研究内容和意义 |
| 1.5.1 对原机蜗壳和有叶喷嘴环流通区域进行数值分析 |
| 1.5.2 涡轮喷嘴环函数叶片的设计 |
| 1.5.3 新旧叶片增压器蜗壳喷嘴的数值计算和配机试验 |
| 1.5.4 本课题的创新点 |
| 第二章 原机蜗壳和有叶喷嘴环流通区域的CFD建模 |
| 2.1 计算步骤 |
| 2.2 几何模型的建立及贴体网格的划分 |
| 2.2.1 计算采用的增压器涡轮蜗壳和喷嘴环 |
| 2.2.2 流通区域的建立 |
| 2.2.3 计算区域贴体网格的划分 |
| 2.3 数学模型的建立 |
| 2.3.1 连续性方程 |
| 2.3.2 动量方程 |
| 2.3.3 能量方程 |
| 2.3.4 湍流模型K～ε双方程模型 |
| 2.4 计算边界条件的设定 |
| 2.4.1 计算模式的设定 |
| 2.4.2 确定进出口边界条件 |
| 2.4.3 流体物性参数的确定 |
| 2.4.4 壁面边界条件 |
| 2.4.5 初始条件的设定 |
| 2.4.6 求解控制项的设定 |
| 2.4.7 数据输出控制的设定 |
| 2.4.8 监控 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 原机蜗壳和有叶喷嘴环流通区域的CFD计算结果及分析 |
| 3.1 低流损流场应满足的条件 |
| 3.2 计算结果和定性分析 |
| 3.3 计算结果的取值分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 用FIRE软件计算蜗壳流场的可行性实验研究 |
| 4.1 蜗壳内流场中的压力和温度测量 |
| 4.1.1 试验装置 |
| 4.1.2 蜗壳流场内温度的测量 |
| 4.1.3 蜗壳流场内压力的测量 |
| 4.2 试验用蜗壳流场的数值计算 |
| 4.3 计算结果和实验结果的对比 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 低流损函数叶片的设计和CFD模拟计算 |
| 5.1 低流损函数叶片的设计原则 |
| 5.2 函数叶片的设计 |
| 5.2.1 头部型线为双纽线的叶片型线确定 |
| 5.2.2 头部型线为玫瑰线的环片型线的确定 |
| 5.3 新方案的CFD模拟计算 |
| 5.4 结果分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 叶片的加工及实际配机试验 |
| 6.1 喷嘴环组件的加工 |
| 6.2 配机试验 |
| 6.2.1 试验方法和步骤 |
| 6.2.2 前九种叶片的试验结果及分析 |
| 6.2.3 三种补充方案的试验 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 本文总结论 |
| 7.2 未来工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间发表的论文 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（10）重载机车柴油机活塞可靠性关键技术的研究与应用（论文提纲范文）
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的来源及意义 |
| 1.2 国内外机车柴油机可靠性现状 |
| 1.3 机车柴油机可靠性研究技术现状 |
| 1.4 机车柴油机活塞可靠性研究现状 |
| 1.5 本文拟作的工作 |
| 第二章 活塞试验测试和动力学仿真 |
| 2.1 活塞试验测试技术及实例 |
| 2.2 曲柄连杆机构动力学分析方法 |
| 2.3 机车柴油机轴系动力学仿真实例 |
| 2.4 活塞裙铝合金材料性能试验研究 |
| 本章小结 |
| 第三章 机车柴油机组合活塞有限元仿真分析 |
| 3.1 机车柴油机组合活塞裂损失效原因分析 |
| 3.2 组合活塞结构仿真分析路线 |
| 3.3 组合活塞仿真分析实例 |
| 3.4 仿真结果的检验和验证 |
| 本章小结 |
| 第四章 活塞环槽抗磨损技术研究与应用 |
| 4.1 活塞环槽抗磨损技术研究现状 |
| 4.2 活塞环槽磨损过快原因分析 |
| 4.3 活塞环槽与活塞环耐磨损试验 |
| 4.4 活塞环槽抗磨损技术研究与应用 |
| 4.5 其他方面的研究与应用 |
| 本章小结 |
| 第五章 机车柴油机活塞可靠性寿命试验研究 |
| 5.1 加速寿命试验原理 |
| 5.2 机车柴油机热疲劳寿命试验研究现状 |
| 5.3 活塞加速热疲劳寿命试验原理研究 |
| 5.4 活塞加速热疲劳寿命试验实例 |
| 本章小结 |
| 第六章 组合活塞可靠性研究的技术路线及应用 |
| 6.1 活塞新产品开发流程 |
| 6.2 活塞可靠性研究的技术路线 |
| 6.3 应用实例 |
| 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间发表的学术论文及完成的科研成果 |
四、Alstom公司的用于4000～11000kW柴油机的新型涡轮增压器（论文参考文献）
- [1]多可变控制柴油机燃烧系统电控单元的设计研究[D]. 刘二喜. 天津大学, 2017(06)
- [2]进气滚流对汽油机燃烧和性能影响研究[D]. 张福明. 清华大学, 2014(06)
- [3]重燃多级低反动度压气机设计及相关技术应用[D]. 丁骏. 哈尔滨工业大学, 2013(03)
- [4]柴油机废气涡轮增压蜗壳冷却流场及工作工程仿真研究[D]. 乔林虎. 中北大学, 2012(08)
- [5]某公司涡轮增压器项目融资可行性报告[D]. 吕宝良. 山东大学, 2011(06)
- [6]精密成形铝黄铜止推轴承座组织与性能研究[D]. 宋鲜花. 中北大学, 2010(05)
- [7]CA4GC汽油机热负荷分析及结构优化[D]. 武彬. 吉林大学, 2009(09)
- [8]HAI 60-1-1铝黄铜止推轴承座精密成形研究[D]. 骆庆群. 中北大学, 2009(11)
- [9]径流式涡轮喷嘴环低流损函数叶片设计方法研究[D]. 刘云岗. 山东大学, 2006(12)
- [10]重载机车柴油机活塞可靠性关键技术的研究与应用[D]. 杨英. 大连交通大学, 2006(12)