一、计算机网络与可编程控制器及触摸屏在自动化配煤系统的应用（论文文献综述）
赵亚坤[1]（2021）在《选煤厂块煤自动入仓关键技术研究与实现》文中进行了进一步梳理随着选煤厂智能化、自动化建设的大力推进,作为选煤厂块煤产品存储中转地点的煤仓,实现块煤产品入仓的煤仓入仓工艺流程自动化,对提升选煤厂自动化水平、运转效率及安全程度都有重要的积极意义。选煤厂煤仓入仓工艺流程主要是将已洗选分好的块煤产品从运煤皮带上经入仓设备分流而进入煤仓,完成中转存储处理。其中涉及到多种的电气设备,以装仓小车为主体,配合各种传感器及多种机械设备实现块煤产品的准确入仓。不仅是块煤产品入仓,为了安全生产起见,同时也为了减少停车清煤浪费工时,还需要兼顾运动设备溜煤可能带来的堆煤、碰撞等事故。对煤仓入仓工艺流程进行自动化改造,按照块煤产品入仓工艺所属的流程工业的特点,设计各入仓设备顺序自动控制、入仓工艺连续落煤入仓作业的新流程。通过对晋能控股煤业集团赵庄矿选煤厂煤仓现场的调研与分析,现有的煤仓入仓工艺存在诸多问题,如全程由岗位司机手动操作,效率低、危险系数大;各入仓设备由岗位司机分立控制,启动执行某一工序的入仓设备需要自行判断和手动操作,设备之间没有工序上的协同关系,工序及设备运行易混淆、容易出现误操作现象;现场缺少能够直观、准确显示煤仓仓位数据的传感器件,岗位司机通过手持探灯照射煤仓内部判断煤位,肉眼误判的可能性极高,易造成堆煤安全事故;装仓小车是运动设备,煤仓仓上轨道距离长,岗位司机随车奔走手动控制装仓小车,劳动强度大、危险系数高等。为了解决这些实际生产问题并且契合选煤厂智能化、自动化建设,本文进行了块煤自动入仓系统的设计,分析研究煤仓入仓工艺过程,针对上述现有选煤厂煤仓入仓工艺存在的问题,进行了块煤自动入仓系统设计,进行了块煤自动入仓系统整体架构及关键技术研究,通过对移动检测仓位与装仓小车控制之间关系的分析,建立了数学模型,将仓位信息与装仓小车控制联系起来,能够通过随车安装雷达料位计收取的仓位信号实时调整装仓小车运行速度,另外以自动化流程设计来实现各入仓设备的协同顺序运行,解决人工手动控制、煤仓仓位误判以及各入仓设备分立控制的问题;提出装仓小车测距定位网络系统设计,通过增量型旋转编码器及磁钢接近开关实现装仓小车行进距离测量和仓上定位,同时进行了安全冗余性控制机制研究和程序设置,解决运动设备位距状态监控及端部冲撞、脱轨问题;提出煤仓入仓工艺实时及预测性动态仿真设计,通过上位机仿真软件来对现场煤仓入仓工艺进行全流程的实时性动态仿真和预测性动态仿真,为操作人员和运维人员提供关于煤仓入仓工艺流程的直观画面和动态信息,包括工艺流程的进度、入仓设备的运行状态、煤仓仓位的动态指示及填仓预测时间等,在上位机侧能够直接对接现场,为现场生产提供实时反馈和预测性填仓时间。本文采用西门子公司生产的S7-1200系列PLC作为控制核心硬件,上位机仿真软件采用Win CC RT Professional软件。通过主-从双控制柜联合控制模式控制各入仓设备协同完成煤仓入仓工艺流程;构建了基于移动仓位检测的装仓小车控制模型,将仓位数据、位距数据等作为控制变量引入系统中,参与装仓小车自动化控制;以无线Wi Fi通讯取代有线网络通讯,解决运动设备的安全控制和线缆挂断;通过提前判断落料区间,从而使装仓小车运行效率提升,避免浪费时间寻找落料点位置;通过煤仓入仓过程实时及预测性动态仿真,在上位机侧实现现场工况的及时反馈和填仓预测时间的数值显示,为现场生产提供实时性和预测性信息。本系统在设计完成后即在生产现场进行了工业试运行,试运行阶段系统运行平稳可靠,成功解决了煤仓现场全手动操作、岗位司机随车奔走、生产数据不直观等问题,块煤自动入仓系统运行达到了设计预期,情况良好,提高了生产效率、节省了人力、提高了生产安全程度。
周祥月[2]（2020）在《机械压力机控制系统及其控制方法的研究》文中提出21世纪的今天国民经济飞速发展及人民社会生活物质不断丰富,中国正经历着从制造到创造的蜕变过程,为满足广大人民的生活实际需求,机械压力机及其自动流水线技术在汽车、农业机械、国防等大型工业领域中被广泛应用,目前对短周期、高效率、高精度加工设备的需求越来越强烈。机械压力机是金属板材压模成型的主要制造设备,紧密关系到我国人民群众的生产、生活等各方面。近年来,由于新一代高性能材料的诞生并且投入使用,从而提高了对新能源和原材料的节约意识和强烈的惜时概念,从而提出了更高的要求对机械压力机电气控制系统的性能设计。基于自动控制下的机械压力机可以代替人工手动操作,并且伴随智能化的提高,在提高设备精度的同时、其生产效率与产品质量也提高,节约大量的人力资源,从而促使现代工业趋向于无人化模式靠拢。同时,对操作人员和投入使用机械设备的实时状态监控和维护管理更是重中之重。本文在对压力机电气控制系统设计时需要考虑到以上方方面面的因素,据此在本课题中设计了基于PLC的机械压力机大型分布式电气控制调速系统,设计安全自动保护控制系统、ADC自动换模控制系统、系统功能控制程序等,并且配备Proface的HMI触摸屏人机界面,编辑出配套的人机界面监控系统。机械压力机设备是由电气控制系统、气路控制系统、油路控制系统共同配合驱动机械硬件来运转,本课题中主要是对电气控制系统的设计,来配合对部分气路控制和油路控制系统工作。整个控制系统分站有电柜主站、变频器分站、立柱操作分站、横梁分站、地坑分站、滑块分站模块、工作台分站等。其设计思路是根据先进压力机的工艺要求对压力机控制方法的确定及整个控制系统控制方案的设计、元件选型设计。控制系统的设计过程包括对主站及各个分站的实际接线设计、控制原理设计、PLC模块的接线图设计;对控制系统各分站电气元件的选型、自动保护控制系统的设计、对机械压力机工艺流程的各动作控制程序的设计及分析;配合编辑的HMI人机界面和最后对控制系统网络组态连接设置。经过本项目的最终调试试验,本控制系统既能满足了工业生产需求的高精度、高效率、高安全性、更灵活可控性,也能使设备管理维护人员更加详细掌握设备在工作中的状态,便于安全高效的运行与维护。
沈美杉[3]（2020）在《基于RFID技术的医药自动化立体库的研究》文中研究表明随着中国改革开放的逐步深入和社会主义市场经济的建立,我国的医药工业得到了快速发展的机会,国家的鼎立资助促进了医药工业的飞速发展。与此同时,药品种类多,新兴市场的药品需求增长,为满足市场需求,改变药品存储的功能机制尤为重要。本文首先分析了医药立体库的国内外研究现状、存在的问题,提出基于RFID技术智能医药立体库控制系统结构、工作原理和控制流程。其次,根据功能要求和控制要求,设计实现立体库管理的立体库硬件,包括三个主要部分:检测部分利用RFID射频识别技术负责对医药立体库中进出药品的信息识别;控制部分使用西门子S7-1200 PLC作为主控制单元,控制立体库的运行,采用PROFIBUS-DP现场总线通信网络;执行部分是堆垛机进行执行任务,工作人员可以通过触摸屏发送指令控制堆垛机完成转移药品。根据药品入库的作业系统的功能需求和硬件部分的功能,软件部分依据控制流程图完成药品标签识别,对RFID数据传递程序进行编写,判断识别是否成功,并显示在触摸屏上。PLC程序块编写包括站点编程、堆垛机自动控制、手动控制等功能模块的程序设计。触摸屏触摸系统运用Win CC软件进行设计,包括登录界面、自动控制操作界面、手动控制操作界面的设计是为满足用户或操作员可以在现场不同的环境中实现堆垛机的操作,实现对堆垛机的状态及运行情况的操作功能。最后对系统软、硬件部分进行调试。通过对以上内容的研究,从系统到模块,硬件到软件,完成医药立体库的结构及其控制系统的设计,系统运行稳定,达到预期的目标。智能医药立体库控制系统为药品物流自动化起到了积极的作用,具有一定的实用性和现实意义。
袁善旭[4]（2020）在《基于运动控制器细纱试验机控制系统的开发》文中认为随着技术的发展以及制造工艺的提高,新型细纱机经过不断的迭代更新,在自动化、数字化甚至智能化方面都达到了较高的水平。近年来,在电子牵伸、电子升降以及电子成形等方面也有了进展,但是大都采用伺服、变频驱动,控制和执行精度尚存在问题。本文基于运动控制器,在细纱试验机上进行控制系统的开发,能够实现全部电子控制,为细纱机全电子控制提供借鉴。本文首先分析了各运动机构的控制要求,提出了采用五电机驱动的细纱试验机的控制系统方案设计,即前、中、后三罗拉、钢领板、锭子等运动部件都通过电机进行独立驱动。取消了传统细纱机成形机构中凸轮、摆臂、棘轮、撑爪等众多构件,简化了细纱试验机的机械结构。此细纱试验机控制系统方案的设计立足于提高机器的控制精度,以运动控制器为控制中心,配备了伺服驱动系统、触摸屏以及其他元件。运动控制器与伺服系统、触摸屏之间的通信都采用了基于以太网的通信技术,提高了数据传输速率的同时,增加了系统的稳定性。该控制方案不仅加强了对各个运动机构的控制,还为提高运行精度提供了基本条件。其次通过建立运动控制部分的数学模型,确定了系统外部的信息输入与细纱机运动输出的关系。能够根据设置的粗纱定量、细纱定量、牵伸倍数、捻度等工艺参数,通过控制模型确定罗拉轴转速、锭子轴转速、钢领板升降速度等机器运行参数。运动数学模型的建立主要涉及锭子调速数学模型、罗拉牵伸数学模型、电子卷绕成形数学模型,其中电子卷绕成形数学模型又包含钢领板往复升降运动和级升、动程变化两个模型。基于建立的控制模型,根据控制系统的总体方案设计要求,设计了运动控制主程序以及触摸屏的界面程序。运动控制主程序的设计主要实现罗拉牵伸、锭子调速、钢领板卷绕成形等运动控制以及参数处理、满管停车、故障报警等基本功能。触摸屏作为人机交互界面实现对细纱机的运行监控、工艺参数设置等功能。通过在线仿真测试,运动控制主程序基本能够实现各机构的运动控制要求。最后在完成细纱试验机控制系统硬件搭建和程序设计的基础上,对控制器、伺服驱动系统等硬件进行了调试,确保各硬件部分能够实现基本功能。通过对控制系统的试验,测试控制系统的实现效果以及稳定性,在此基础上对控制系统做进一步的完善和优化。经试验,该细纱试验机控制系统基本能够按照工艺要求完成对罗拉、钢领板、锭子的运动控制,完成细纱试验机的整个工作流程。本文所设计的细纱试验机控制系统方案机械结构简单、自动化程度高。此外,采用专门用于电机控制的运动控制器替代了传统的PLC,提高了系统的实时性能,能够更好的完成复杂的运动任务,伺服系统的应用加强了对各个机构的运动控制。该系统不管是对传统细纱机的改造还是对新型细纱机的开发都具有很大的参考意义。
周世超[5]（2019）在《1.75万吨净水厂计算机监控系统设计》文中研究表明随着科技与经济快速发展,国内外净水处理技术都已相对成熟,也相继出现了许多新的净水技术,可从实际的发展使用上看,依旧是采用传统的“混凝—沉淀—过滤—消毒”工艺流程。但净水技术发展的同时,城市的建设速度和人们生活水平的飞快提高,使得无论是城市还是乡镇,其需水量都在快速增大。因此某城市与日俱增的需水量,迫使该城市建设一座1.75万吨自动化生产的净水厂,以加大净水效率,提高供水质量,满足该城市经济建设发展与人们日常生活的用水需求。因此,本文从该1.75万吨净水厂对自动化的实际需求出发,分析其水处理工艺对监控系统的具体要求,设计了由上位机系统、PLC系统、仪表检测系统等组成的监控系统的总体方案,并详细介绍系统的硬件设计、软件系统设计、网络系统设计与上位机组态系统设计。其中硬件设计主要包括:絮凝沉淀车间控制站、过滤及反冲洗车间控制站、加氯加药间控制站。网络设计部分介绍如何通过网络系统实现各个控制站之间的通信及网络方案。软件设计部分主要介绍加氯加药控制程序、絮凝沉淀控制程序、过滤及反冲洗控制程序,针对净水工艺流程中恒液位控制与液位报警程序的工程技术优化问题创新提出设置“回差带”的控制思路,以实现优化控制。最后介绍监控系统的各主要人机界面的组态与设计,通过对监控系统的调试与运行结果分析,验证该监控系统稳定可靠,安全高效的优点。
毛润华[6]（2019）在《基于PLC的气缸主体自动加工系统研究》文中研究说明随着社会经济和科技的快速发展,人们对产品质量和性能要求不断提高,导致产品的换代速度周期更短,从而对生产线的自动化程度要求越来越高。传统制造业从最开始的继电器控制技术发展到PLC（Programmable Logic Controller）可编程逻辑控制器控制技术,产品型号和性能多样化对生产线的要求和控制策略提出了越来越高的要求。应某企业对气缸主体同系列、多缸径、多行程和多工位自动加工的要求,本文设计研究了一种基于PLC和工业计算机的气缸主体自动加工系统,实现了生产线的先进运动和过程控制。论文根据系统的各组成部分及其功能进行了系统的机构设计,进而通过对系统控制要求的分析,设计了自动生产线的控制系统,研究了控制器件选型、输入输出口的分配和外部接线,编写了梯形图和触摸屏程序,并进行了系统调试和现场运行实践。首先,以人工加工过程为参考,基于Solidworks设计了系统的机械结构,并进行了可行性验证。气缸主体自动加工生产线结构由机械手、上料系统、翻转系统和下料系统组成。利用电气控制、传感器检测、气动控制和人机交互等技术设计了气缸主体加工生产线自动加工控制方案。控制核心选用了台达DVP28SV11T2PLC,人机交互选用了台达的DOP-B10S411触摸屏,伺服控制器选用了台达ASDA-A2系列。设计了PLC的I/O分布以及PLC控制系统和触摸屏的人机交互程序。最后,将该系统应用于生产实际,对运行结果进行了分析,表明所设计的系统能够很好地实现多缸径、多行程、多工位、高效、可靠、智能的自动上卸料操作,达到了全自动8小时无人运转,极大提高了企业的生产效率和产品质量,降低了人工劳动强度和生产成本。
李国俊[7]（2016）在《原水输水泵站控制系统设计》文中研究表明近年来,随着原水供应在整个水务行业地位的不断提升,其影响渗透到了国家的各行各业,规模越来越大。因此确保设备安全供水、提升效率、不断向智能化、一体化方向发展成为整个行业发展共同的目标。本文主要研究了原水输水泵站的综合自动化控制系统技术设计,为加强其设备安全可靠性、操作智能化、通讯便捷性,在设计中采取了以下措施:输水泵站控制系统均采用罗克韦尔的信息层、控制层、设备层的三层网络结构。同时由于供水行业要求高度供水安全,因此整个PLC系统均采用硬件、软件冗余设计,从而提升整个系统的可靠性。除了PLC系统及设备本身就地操作模式以外,还专门设计配备了应急操作模式。其与PLC系统相互独立,在自动化系统瘫痪后可以切换到应急操作模式,可以确保各类基本操作以及监控,保证供水能够继续进行。在设计PLC系统流程过程中,通过较为严密的启动条件,从而确保整个设备运行情况良好,尽可能将恶劣工况排除在开机运行时段外。同时通过温度、振动等各类传感器实时对机泵进行监测,进一步掌握机泵运行情况。通过本课题的研究,力争逐步实现生产管理中的“少人操作,无人值班”目标,从而提升原水行业自动化水平,减少各类不必要的人工操作,从而使大中型泵站的管理水平进一步提升,充分激发青年人才潜力,提高泵站工程的经济效益和社会效益。
赵湘前,崔加彬[8]（2015）在《港口自动化配煤系统的应用前景分析》文中研究指明长期以来,随着世界经济的快速发展,煤炭作为工业生产中不可或缺的资源得到各行各业的普遍应用,而其生产、应用过程中的各个环节亦受到人们的广泛关注。港口煤炭装卸即配煤过程是煤炭生产中一项十分重要的环节,能否在该环节中不断提升操控技术含量,实现自动化、清洁化生产对于该产业乃至全社会而言均有着十分重要的意义。本文即针对港口自动化配煤系统的现状、其发展过程中存在的问题,以及该系统在市场中的需求和效益作出相关分析。
王红[9]（2014）在《智能全自动称重包装系统控制研究》文中认为智能全自动称重包装系统是现代化工业的产物,广泛应用于农业、化工、食品等行业,可以十分有效地为这些行业提高劳动生产率、降低消耗。一个完整的自动称重包装控制系统是由几个子系统所组成的,本文从实际工程出发,研究分析了整个系统以及各子系统组成及工作原理。重点研究了称重控制子系统和热合控制子系统并进行设计分析。由于动态称重系统是一个非线性、时变、滞后的系统,在控制算法方面,常规PID控制不能达到理想的控制效果,根据物料的下落过程,针对两级下料过程,设计了模糊神经网络PID控制策略,通过仿真分析,表明了该控制算法具有很大优越性,基于本课题选用PLC作称重控制器,另外根据实际下料系统模型设计了基于PLC控制的分段PID控制策略。仿真与实验结果表明：分段PID控制策略对动态称重控制效果良好。热合控制系统也是系统中尤为重要的部分,本文对该子系统进行了工作原理流程分析,其核心是尽量使加热管装置处于恒温状态,或产生小范围的温度波动,为了实现这一要求,研究了固态继电器以及可控硅触发电路的性能,选择触发更为优越的可控硅触发方式,提出并设计了基于模糊PID控制策略的温度控制器,仿真和实验证明本控制策略实现了系统控制要求。设计完成PLC程序及人机交互界面等并且投入实际生产工艺中。本文还进行了称重控制、热合控制子系统的调试,以及对整体系统在实验室进行联调。在LabVIEW虚拟仪器软件的基础上,以及数据采集系统的方法,设计了上位机远程监控系统,此监控系统对系统实现实时数据监测、报警控制等,其界面友好,操作简易,提高了系统的性能效率,实现了远程计算机通过网络监控实际运行系统。
张春晖[10]（2013）在《基于参数自整定模糊PID的火电厂输煤控制系统应用研究》文中进行了进一步梳理近年来，随着我国经济的持续快速发展及生产制造业规模的不断扩大，居民及企业用电量日渐增加，为此国内也新建了许多大型燃煤火力发电机组。由于社会用电负荷量在不同的时间段有较大的波动变化，所以火力发电厂的发电用煤量在不同时段时也相差很大，加之所用燃煤的品质区别较大，因此需要对火力发电厂的输煤给煤过程进行精确智能的控制和管理。这就要求火力发电厂的输煤给煤控制系统需要具有多样化、灵活化的运行方式，且在不同的现场条件下均可以稳定、可靠、精确的完成输煤给煤操作控制。在这种技术需求背景下，采用传统的继电接触器和人工手动控制的半自动化输煤系统已不能满足现代发电厂的需求。因此，研发一套基于PLC和模糊控制技术的高效的输煤给煤控制系统对于火力发电厂提升生产效率来说是行业的迫切需求，具有十分重要的意义。本文以国华准格尔发电厂实际生产情况为背景，研发了一套基于可编程序控制器（PLC）和上位机组成的控制网络的输煤给煤系统。文章对系统的硬件构成和软件实现做了介绍，并重点论述了模糊控制的控制器设计方法，针对输煤给煤控制系统具有时变性，滞后性等特点，创新性提出了参数自整定Fuzzy-PID方法，并与常规PID进行了对比仿真研究。仿真结果表明：参数自整定Fuzzy-PID相比常规PID控制具有调节时间短、超调量低、稳态误差小等优点，且对对象特性中的参数变化具有很强的适应能力，能够满足系统提出的控制性能指标要求。参数自整定Fuzzy-PID控制方案不仅大大提高了系统的控制精度和自动化水平，而且降低了输煤给煤系统的日常维护工作量和维护成本，具有十分重要的工程应用价值。
二、计算机网络与可编程控制器及触摸屏在自动化配煤系统的应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、计算机网络与可编程控制器及触摸屏在自动化配煤系统的应用（论文提纲范文）
（1）选煤厂块煤自动入仓关键技术研究与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 装仓小车自动化运行及入仓设备协同控制的意义 |
| 1.1.3 装仓小车行进距离测量及定位的意义 |
| 1.1.4 煤仓入仓过程实时及预测性动态仿真的意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 装仓小车控制技术研究现状 |
| 1.2.2 煤仓入仓工艺研究现状 |
| 1.2.3 煤仓仓位检测技术研究现状 |
| 1.2.4 基于流程工业的煤仓入仓过程仿真技术研究现状 |
| 1.3 研究内容、研究方法及技术路线 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 研究方法 |
| 1.3.3 技术路线 |
| 1.4 本章小结 |
| 第2章 块煤自动入仓系统整体控制架构及关键技术研究 |
| 2.1 系统整体控制架构研究 |
| 2.1.1 原有控制模式分析及存在的问题 |
| 2.1.2 块煤自动入仓系统整体控制架构 |
| 2.2 移动检测技术研究 |
| 2.2.1 移动检测仓位技术分析 |
| 2.2.2 基于移动仓位检测的装仓小车控制模型分析 |
| 2.3 无线控制技术研究 |
| 2.3.1 无线通讯模式的适用性和优点分析 |
| 2.3.2 无线通讯模式的分类及选取 |
| 2.3.3 实现无线通讯技术的现场布置 |
| 2.4 落料区间的确定和模式研究 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 煤仓入仓过程实时及预测性动态仿真研究 |
| 3.1 仿真系统研究 |
| 3.1.1 入仓过程实时性动态仿真研究 |
| 3.1.2 填仓预测性动态仿真研究 |
| 3.1.3 仿真系统关键驱动数据的获取 |
| 3.2 装仓小车测距定位网络系统研究 |
| 3.2.1 装仓小车测距定位网络系统模式分析 |
| 3.2.2 装仓小车测距定位网络系统关键技术问题分析 |
| 3.3 仿真系统界面和仿真内容研究 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 块煤自动入仓系统设计 |
| 4.1 块煤自动入仓系统流程设计 |
| 4.2 硬件架构设计 |
| 4.2.1 硬件选型及简介 |
| 4.2.2 硬件整体架构 |
| 4.3 软件架构设计 |
| 4.3.1 软件选择及功能简介 |
| 4.3.2 软件整体架构 |
| 4.4 安全冗余性控制技术分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 块煤自动入仓系统的实现及运行效果分析 |
| 5.1 基于移动仓位检测的装仓小车控制系统的实现 |
| 5.1.1 主-从双控制柜联合控制模式的实现 |
| 5.1.2 基于移动仓位检测的控制模型的实现 |
| 5.1.3 各入仓设备协同控制的实现 |
| 5.2 装仓小车测距定位网络系统的实现 |
| 5.2.1 装仓小车定位的实现 |
| 5.2.2 装仓小车行进距离测量的实现 |
| 5.3 煤仓入仓过程实时及预测性动态仿真的实现 |
| 5.3.1 Win CC RT Professional内的硬件仿真及通讯设置 |
| 5.3.2 Win CC RT Professional内的入仓流程画面设置及变量连接 |
| 5.4 工业现场运行效果分析 |
| 5.4.1 基于移动仓位检测的装仓小车控制系统效果分析 |
| 5.4.2 装仓小车测距定位网络系统效果分析 |
| 5.4.3 煤仓入仓过程实时及预测性动态仿真效果分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
（2）机械压力机控制系统及其控制方法的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景与意义 |
| 1.2 压力机分类及发展概况 |
| 1.2.1 压力机分类 |
| 1.2.2 发展概况 |
| 1.3 控制系统方案提出 |
| 1.4 主要研究内容及结构安排 |
| 1.4.1 主要研究与设计内容 |
| 1.4.2 本文结构思路 |
| 第2章 机械压力机控制系统总体方案设计 |
| 2.1 机械压力机及其控制系统概述 |
| 2.1.1 主要组成结构部件 |
| 2.1.2 机械压力机工作性能分析 |
| 2.1.3 工艺流程 |
| 2.2 机械压力机技术方案 |
| 2.2.1 机械压力机安装布置规划 |
| 2.2.2 机械压力机技术参数选取 |
| 2.3 系统设计原则 |
| 2.3.1 控制系统设计原则 |
| 2.3.2 监控系统设计原则 |
| 2.3.3 通信系统设计原则 |
| 2.4 主要组成部件的机电安装布置设计 |
| 2.4.1 横梁部件 |
| 2.4.2 滑块部件 |
| 2.4.3 移动工作台 |
| 2.5 机械压力机电气控制系统的构架设计 |
| 2.5.1 电气控制方法的选择 |
| 2.5.2 电气控制系统的整体结构设计 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 基于PLC的机械压力机控制系统硬件设计 |
| 3.1 主电源供电线路设计 |
| 3.2 控制系统元件选型 |
| 3.2.1 PLC控制器 |
| 3.2.2 变频器调速装置 |
| 3.2.3 触摸屏选型 |
| 3.2.4 辅助电器元件选型 |
| 3.3 控制系统主要工作站设计 |
| 3.3.1 立柱操作站 |
| 3.3.2 电气控制柜工作站 |
| 3.3.3 横梁分站 |
| 3.3.4 地坑分站 |
| 3.3.5 左工作台分站 |
| 3.3.6 滑块分站模块 |
| 3.4 主电动机变频调速控制系统设计 |
| 3.4.1 三项异步电动机的功率计算 |
| 3.4.2 三相交流异步电动机的变频调速原理 |
| 3.4.3 变频调速控制系统的设计 |
| 3.5 安全自动保护控制系统设计 |
| 3.5.1 安全保护系统结构概述 |
| 3.5.2 光电保护系统设计 |
| 3.5.3 离合器-制动器安全控制设计 |
| 3.6 ADC自动换模控制系统设计 |
| 3.7 控制系统网络通讯 |
| 3.7.1 Profibus-DP总线通信 |
| 3.7.2 工业以太网通信 |
| 3.8 本章小结 |
| 第4章 基于PLC的机械压力机控制系统软件设计 |
| 4.1 主电动机运行控制程序设计 |
| 4.2 润滑系统控制程序设计 |
| 4.3 滑块装模高度调整控制程序设计 |
| 4.4 移动工作台控制程序设计 |
| 4.5 压力机行程控制 |
| 4.6 同ROBOT自动化数据交换程序设计 |
| 4.7 ADC自动换模功能控制程序设计 |
| 4.8 本章小结 |
| 第5章 HMI人机界面设计 |
| 5.1 HMI人机界面设计原理与重点 |
| 5.1.1 设计原理 |
| 5.1.2 设计重点 |
| 5.2 HMI人机界面对主要模块动作的流程图设计 |
| 5.2.1 主电动机运行控制流程 |
| 5.2.2 润滑系统控制流程 |
| 5.2.3 装模高度调整控制流程 |
| 5.2.4 ADC自动换模功能控制流程 |
| 5.3 HMI对控制系统参数与状态的设置及显示设计 |
| 5.3.1 润滑系统监控画面 |
| 5.3.2 机床状态画面 |
| 5.3.3 模具参数设置与更换 |
| 5.3.4 DP总线网络监控画面 |
| 5.4 故障报警履历存档与查看功能设计 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 机械压力机电气控制系统运行调试与故障分析 |
| 6.1 控制系统的通信调试 |
| 6.1.1 PLC控制器与各分站单元的Profibus-DP组态设置 |
| 6.1.2 PLC控制器、HMI触摸屏及上位机PC的 Ethernet联网设置 |
| 6.2 变频器优化调试 |
| 6.3 机械压力机电气控制系统主要功能调试 |
| 6.3.1 设备调试前准备工作 |
| 6.3.2 基本功能 |
| 6.3.3 装模高度调整调试 |
| 6.3.4 ADC自动换模运行调试 |
| 6.3.5 行程运行控制 |
| 6.4 故障分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
| 在学期间主要科研成果 |
（3）基于RFID技术的医药自动化立体库的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 医药立体库的背景和研究意义 |
| 1.2 医药立体库的研究现状 |
| 1.2.1 医药立体库国外研究现状 |
| 1.2.2 医药立体库国内研究现状 |
| 1.3 医药立体库存在的问题 |
| 1.4 论文的章节安排 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 医药立体库的结构组成和工作原理 |
| 2.1 医药立体库的简介 |
| 2.2 控制系统的结构组成 |
| 2.3 控制系统的工作原理 |
| 2.4 控制系统的运行流程 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 控制系统硬件设计 |
| 3.1 控制系统的总体方案 |
| 3.2 RFID射频技术 |
| 3.2.1 RFID的结构组成 |
| 3.2.2 RFID的工作原理 |
| 3.3 控制系统的硬件设备 |
| 3.3.1 PLC及模块 |
| 3.3.2 触摸屏 |
| 3.3.3 变频器MM440 |
| 3.3.4 扫码器 |
| 3.3.5 激光测距仪 |
| 3.3.6 编码器 |
| 3.4 PROFIBUS总线的概述 |
| 3.4.1 PROFIBUS-DP的功能特点 |
| 3.4.2 PROFIBUS-DP的通信协议结构 |
| 3.4.3 Profibus-DP现场总线设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 控制系统软件设计 |
| 4.1 PLC软件编程软件的介绍 |
| 4.2 硬件组态配置 |
| 4.3 RFID编程 |
| 4.4 PLC程序块编写 |
| 4.4.1 堆垛机的站点编程 |
| 4.4.2 触摸屏控制系统的设计 |
| 4.4.3 货叉变频器控制 |
| 4.4.4 水平方向判断 |
| 4.4.5 水平安全速度 |
| 4.4.6 频率转换为速度 |
| 4.4.7 频率算实际速度 |
| 4.4.8 故障代码 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 WinCC监控系统 |
| 5.1 WinCC组态软件的介绍 |
| 5.1.1 WinCC的性能特点及体系结构 |
| 5.2 自动化立体仓库触摸屏功能和画面设计 |
| 5.2.1 触摸屏功能 |
| 5.2.2 触摸屏画面设计 |
| 5.3 Win CC与 PLC的建立与通信原则 |
| 5.3.1 Win CC与 PLC的通信原理 |
| 5.3.2 Win CC与 S7-1200 的连接过程 |
| 5.4 控制系统调试 |
| 5.4.1 调试注意事项 |
| 5.4.2 现场调试 |
| 5.4.3 调试结果 |
| 5.5 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 总结 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（4）基于运动控制器细纱试验机控制系统的开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 纺织机械行业背景 |
| 1.2 国内外环锭细纱机的发展现状 |
| 1.3 细纱机控制系统的研究现状 |
| 1.4 本课题主要研究内容及意义 |
| 第二章 细纱机控制系统总体方案设计 |
| 2.1 细纱试验机机构设计 |
| 2.2 控制系统总体方案设计 |
| 2.3 控制系统硬件基础 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 细纱试验机控制模型的建立 |
| 3.1 锭子调速数学模型 |
| 3.2 罗拉牵伸数学模型 |
| 3.3 卷绕成形数学模型 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 细纱试验机控制系统程序软件的设计 |
| 4.1 运动控制程序设计 |
| 4.2 人机交互界面程序设计 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 控制系统调试与试验 |
| 5.1 硬件调试 |
| 5.2 控制系统试验 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间的研究成果目录 |
| 致谢 |
（5）1.75万吨净水厂计算机监控系统设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的研究目的及意义 |
| 1.2 国内外水厂监控系统研究发展概况 |
| 1.3 监控系统方案提出 |
| 1.4 课题研究的主要内容及结构安排 |
| 第二章 监控系统的总体方案设计 |
| 2.1 净水处理指标分析 |
| 2.2 净水处理工艺分析 |
| 2.2.1 混凝 |
| 2.2.2 沉淀 |
| 2.2.3 过滤 |
| 2.2.4 消毒 |
| 2.3 监控系统的技术要求及实现功能 |
| 2.4 监控系统总体方案 |
| 2.4.1 分布式控制系统(DCS,Distributed Control System) |
| 2.4.2 现场总线控制系统(FCS,Fieldbus Control System) |
| 2.4.3 工业PC和PLC构成的分布式控制系统 |
| 2.4.4 本文监控系统总体方案 |
| 本章小结 |
| 第三章 监控系统的硬件设计 |
| 3.1 硬件设计总体方案 |
| 3.1.1 主要设备选型 |
| 3.1.2 主要仪表的选取 |
| 3.1.3 中央控制室的设计 |
| 3.2 加氯加药间控制站的硬件设计 |
| 3.2.1 加氯加药间I/O点分配 |
| 3.2.2 控制模块选型 |
| 3.2.3 控制站模块组态 |
| 3.2.4 计量泵控制电路分析 |
| 3.3 反冲洗车间控制站的硬件设计 |
| 3.3.1 滤池反冲洗间I/O点分配 |
| 3.3.2 控制模块选型 |
| 3.3.3 反冲洗风机控制电路分析 |
| 3.4 过滤车间控制站的硬件设计 |
| 3.4.1 滤池过滤间I/O点分配 |
| 3.4.2 控制模块选型 |
| 3.4.3 电动调节阀控制电路分析 |
| 3.5 通讯网络的设计 |
| 3.5.1 通讯组网 |
| 3.5.2 通讯协议 |
| 本章小结 |
| 第四章 监控系统的软件设计 |
| 4.1 软件设计总体方案 |
| 4.2 加氯加药控制程序 |
| 4.3 絮凝沉淀控制程序 |
| 4.4 过滤及反冲洗联合控制程序 |
| 4.5 液位控制程序与液位报警程序设计 |
| 4.6 净水厂监控系统的组态设计 |
| 4.6.1 组态软件 |
| 4.6.2 WinCC 7.0组态软件 |
| 4.6.3 净水厂的组态界面开发 |
| 本章小结 |
| 第五章 监控系统现场调试 |
| 5.1 PLC现场控制站的调试 |
| 5.2 通信的调试 |
| 5.3 环网通讯系统实时性分析 |
| 5.3.1 信息流 |
| 5.3.2 现场数据上行信息时间计算 |
| 5.4 监控系统抗干扰分析 |
| 5.4.1 电源抗干扰问题分析与对策 |
| 5.4.2 模拟量输入通道抗干扰问题与对策 |
| 5.5 运行结果分析 |
| 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 未来展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（6）基于PLC的气缸主体自动加工系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 论文的研究意义 |
| 1.2 自动化生产线发展现状 |
| 1.2.1 国外研究动态 |
| 1.2.2 国内研究动态 |
| 1.3 课题主要研究内容 |
| 2 气缸主体自动加工系统的结构设计 |
| 2.1 生产线总体布局 |
| 2.2 生产线的组件的设计 |
| 2.2.1 机械设计软件Solidworks简介 |
| 2.2.2 机械臂机构设计 |
| 2.2.3 上料机构设计 |
| 2.2.4 翻转机构设计 |
| 2.2.5 下料机构设计 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 生产线控制系统设计 |
| 3.1 控制系统方案设计 |
| 3.2 PLC选型 |
| 3.3 气动控制选型 |
| 3.4 人机交互界面选型 |
| 3.5 伺服系统选型及介绍 |
| 3.5.1 伺服系统选型 |
| 3.5.2 伺服系统介绍 |
| 3.6 电缸控制器选型 |
| 3.7 I/O 表分配 |
| 3.7.1 机械手I/O表 |
| 3.7.2 上料机构I/O表 |
| 3.7.3 翻转I/O表 |
| 3.7.4 下料器I/O表 |
| 3.8 控制系统电路设计 |
| 3.8.1 主电路图 |
| 3.8.2 PLC接线图 |
| 3.8.3 伺服控制器接线图 |
| 3.8.4 电缸控制器接线图 |
| 3.9 本章小结 |
| 4 系统程序设计 |
| 4.1 控制程序的总体设计 |
| 4.1.1 总体程序流程图 |
| 4.1.2 上料器程序设计 |
| 4.1.3 翻转流程图 |
| 4.1.4 下料器流程图 |
| 4.2 PLC程序 |
| 4.2.1 ISPSoft软件介绍 |
| 4.2.2 自动开始程序 |
| 4.2.3 报警程序 |
| 4.2.4 伺服控制程序 |
| 4.2.5 原点回归程序 |
| 4.3 上位机监控设计 |
| 4.3.1 主界面 |
| 4.3.2 自动界面 |
| 4.3.3 手动界面 |
| 4.3.4 参数设定界面 |
| 4.3.5 不同零件加工设定和选择 |
| 4.3.6 报警界面 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 结论与展望 |
| 5.1 运行调试 |
| 5.2 运行效果 |
| 5.3 全文总结 |
| 5.4 论文创新点 |
| 5.5 论文不足之处 |
| 5.6 未来研究和展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的论文 |
| 致谢 |
（7）原水输水泵站控制系统设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 原水资源的特点 |
| 1.3 国内大型泵站建设情况 |
| 1.4 国外大型泵站建设情况 |
| 1.5 自动化监控技术的发展历史 |
| 1.6 现有原水供应泵站存在的缺陷 |
| 1.7 课题的目的 |
| 1.8 主要研究内容 |
| 第二章 上海原水行业输水泵站概述 |
| 2.1 泵站简介 |
| 2.1.1 平面布置与各生产区域组成 |
| 2.1.2 制定工艺流程 |
| 2.1.3 辅助工艺设备 |
| 2.2 监测传感器 |
| 2.2.1 水位监测 |
| 2.2.2 压力检测 |
| 2.2.3 流量检测 |
| 2.2.4 泵站机组安全监测 |
| 第三章 可编程控制系统 |
| 3.1 可编程控制系统的结构与分类 |
| 3.1.1 PLC的基本结构 |
| 3.1.2 可编程控制器的分类 |
| 3.2 可编程控制器的工作原理与编程方式 |
| 3.2.1 可编程控制器的工作方式 |
| 3.2.2 可编程控制器的响应时间 |
| 3.3 可编程控制器的特点 |
| 第四章 输水泵站的控制要求与设计 |
| 4.1 总体要求 |
| 4.1.1 安全可靠性 |
| 4.1.2 通信实时性 |
| 4.1.3 维护及可操作性 |
| 4.1.4 可扩展性 |
| 4.1.5 技术优越性 |
| 4.2 系统具体功能要求 |
| 4.2.1 机泵参数的报警、采集、通讯以及显示 |
| 4.2.2 故障保护 |
| 4.2.3 工艺流程控制 |
| 4.3 通讯设计 |
| 4.4 网络选取 |
| 4.4.1 设备层与控制层的通讯-设备网Device Net |
| 4.4.2 控制层与控制层的通讯-控制网Control Net |
| 4.4.3 信息层与控制层的通讯-以太网Ethernet/IP |
| 4.4.4 控制系统的硬件选取 |
| 4.5 自动化原则设计 |
| 4.6 顺序控制设计 |
| 4.6.1 准备流程 |
| 4.6.2 开机流程 |
| 4.6.3 关机流程 |
| 4.6.4 故障报警及停机流程 |
| 4.7 控制硬件配置 |
| 第五章 输水泵站控制系统设备布置 |
| 5.1 应急处置控制柜 |
| 5.2 振动检测分析系统 |
| 5.2.1 振动检测基本介绍 |
| 5.2.2 传感器安装方法对使用效果的评估 |
| 5.3 紧急停止装置 |
| 5.4 UPS电源装置 |
| 5.5 声光报警装置 |
| 5.6 输水泵站通风机控制箱 |
| 5.7 排水泵控制柜 |
| 5.8 清污机控制柜 |
| 第六章 输水泵站控制系统信息层设计 |
| 6.1 信息层功能及硬件配置 |
| 6.2 触摸屏相关设备软件及操作系统 |
| 6.2.1 主泵控制界面 |
| 6.2.2 设备模拟量监测 |
| 6.2.3 机泵准备条件监测界面 |
| 6.2.4 机泵运行模式选择 |
| 6.2.5 控制方式选择 |
| 6.2.6 启停机泵操作 |
| 6.2.7 用户登录界面 |
| 6.2.8 其他辅助系统 |
| 6.2.9 清污机系统 |
| 第七章 上位机界面开发 |
| 7.1 输水泵站总览 |
| 7.2 输水泵站泵组监控画面 |
| 7.3 输水泵站单泵工艺 |
| 7.4 清污机监测 |
| 7.5 报表操作 |
| 7.6 实时报警与历史报警 |
| 7.7 网络通讯监测 |
| 7.8 操作员授权登录 |
| 第八章 总结与展望 |
| 8.1 全文总结 |
| 8.2 未来展望 |
| 参考文献 |
| 设备清单 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间已发表或录用的论文 |
（8）港口自动化配煤系统的应用前景分析（论文提纲范文）
| 一、港口配煤现状及存在的主要问题 |
| 二、港口自动化配煤的市场需求及其预期效益 |
| 三、自动化配煤系统 |
（9）智能全自动称重包装系统控制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究意义 |
| 1.2 研究现状 |
| 1.3 本文研究内容 |
| 第二章 全自动称重包装控制系统设计研究 |
| 2.1 下料称重控制系统 |
| 2.1.1 系统组成及原理 |
| 2.1.2 下料装置研究 |
| 2.1.3 动态定量称重算法 |
| 2.2 包装控制系统 |
| 2.3 热合控制系统 |
| 2.4 复检控制系统 |
| 2.5 码垛系统 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 下料称重系统控制研究 |
| 3.1 下料称重过程数学模型的建立 |
| 3.1.1 建立数学模型的目的方法 |
| 3.1.2 建立数学模型 |
| 3.1.4 控制器设计 |
| 3.2 控制策略 |
| 3.3 控制算法研究 |
| 3.3.1 PID、模糊PID控制原理 |
| 3.3.2 模糊神经网络 |
| 3.3.3 分段PID控制算法 |
| 3.4 称重控制系统硬件设计 |
| 3.4.1 称重传感器 |
| 3.4.2 信号调理模块 |
| 3.4.3 可编程控制器(PLC) |
| 3.4.4 扩展模块 |
| 3.4.5 触摸屏 |
| 3.5 称重控制系统软件设计 |
| 3.5.1 PLC程序设计 |
| 3.5.2 触摸屏界面设计 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 热合控制系统 |
| 4.1 热合控制系统工作原理 |
| 4.2 系统硬件设计 |
| 4.2.1 变频器 |
| 4.2.2 温度控制器 |
| 4.2.3 加热管装置 |
| 4.3 热合控制系统软件设计 |
| 4.3.1 PLC程序设计 |
| 4.3.2 触摸屏设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 系统调试 |
| 5.1 称重包装控制系统整体流程分析 |
| 5.2 系统通信程序设计 |
| 5.2.1 PLC与触摸屏通讯 |
| 5.2.2 PLC与变频器通信 |
| 5.2.3 PLC与温度控制器通信 |
| 5.2.4 多PLC之间通信 |
| 5.3 称重子系统调试 |
| 5.4 热合子系统调试 |
| 5.5 整体调试 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 基于LabVIEW的远程在线监控 |
| 6.1 LabVIEW功能简介 |
| 6.2 上位机监控系统硬件设计 |
| 6.3 上位机监控系统软件设计 |
| 6.4 基于LabVIEW的远程在线监控 |
| 6.4.1 在控制现场配置LabVIEW服务器 |
| 6.4.2 远程监控的实现 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（10）基于参数自整定模糊PID的火电厂输煤控制系统应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的背景与意义 |
| 1.2 国内外输煤控制系统的现状 |
| 1.2.1 国外火力发电厂输煤控制系统现状 |
| 1.2.2 国内电厂输煤控制系统的发展现状 |
| 1.3 PLC 控制系统的国内外现状 |
| 1.4 系统控制方案的发展 |
| 1.5 模糊 PID 控制在国内外的技术发展现状 |
| 1.6 本课题研究的主要内容 |
| 第二章 给煤控制系统总体设计 |
| 2.1 输煤给煤系统的设计 |
| 2.1.1 皮带式给煤的主要工作原理 |
| 2.2 系统的主要硬件搭建 |
| 2.2.1 给煤机控制系统的可编程控制器 PLC |
| 2.2.2 给煤机控制系统的触摸屏 |
| 2.2.3 给煤机控制系统的可编程变频器 |
| 2.2.4 CS-50 称重传感器 |
| 2.2.5 SECOAL 超声波煤流检测器 |
| 2.3 系统的先进性和创新性设计 |
| 2.3.1 远程操控的通讯技术 |
| 2.3.2 容积模式辅助控制技术 |
| 2.3.3 参数自整定 Fuzzy-PID 控制技术 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 模糊 PID 控制理论 |
| 3.1 PID 控制 |
| 3.1.1 PID 控制原理 |
| 3.1.2 数字 PID 的控制算法 |
| 3.1.3 PID 参数对系统性能的影响 |
| 3.1.4 PID 参数调整规律 |
| 3.2 模糊控制技术 |
| 3.2.1 模糊控制的基本理论 |
| 3.2.2 模糊控制器的设计 |
| 3.3 模糊 PID 控制器的理论基础 |
| 3.3.1 参数自整定模糊 PID 控制器原理 |
| 3.3.2 输入输出变量的模糊化 |
| 3.3.3 输入输出变量的隶属度表 |
| 3.3.4 输入输出的模糊关系 |
| 3.3.5 模糊推理及去模糊化过程 |
| 3.3.6 模糊控制查询表 |
| 3.3.7 模糊 PID 控制算法 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 系统建模及参数自整定 Fuzzy-PID 的设计 |
| 4.1 输煤系统简介 |
| 4.2 给煤机系统模型的建立 |
| 4.2.1 称重原理及控制算法 |
| 4.2.2 控制系统的传递函数 |
| 4.2.3 模糊控制规则表 |
| 4.3 参数自整定 Fuzzy-PID 控制器的设计 |
| 4.4 参数自整定 Fuzzy-PID 控制器的 MATLAB 仿真 |
| 4.5 仿真结果分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 给煤系统 PLC 控制程序设计 |
| 5.1 PLC 主控程序整体设计 |
| 5.1.1 PLC 程序设计步骤 |
| 5.1.2 主控程序框架结构 |
| 5.2 给煤系统的控制流程说明 |
| 5.3 模糊量化及推理子程序 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间已发表或录用的论文 |
四、计算机网络与可编程控制器及触摸屏在自动化配煤系统的应用（论文参考文献）
- [1]选煤厂块煤自动入仓关键技术研究与实现[D]. 赵亚坤. 太原理工大学, 2021(01)
- [2]机械压力机控制系统及其控制方法的研究[D]. 周祥月. 齐鲁工业大学, 2020(02)
- [3]基于RFID技术的医药自动化立体库的研究[D]. 沈美杉. 吉林建筑大学, 2020(04)
- [4]基于运动控制器细纱试验机控制系统的开发[D]. 袁善旭. 东华大学, 2020(01)
- [5]1.75万吨净水厂计算机监控系统设计[D]. 周世超. 大连交通大学, 2019(08)
- [6]基于PLC的气缸主体自动加工系统研究[D]. 毛润华. 天津科技大学, 2019(07)
- [7]原水输水泵站控制系统设计[D]. 李国俊. 上海交通大学, 2016(03)
- [8]港口自动化配煤系统的应用前景分析[J]. 赵湘前,崔加彬. 中国新技术新产品, 2015(18)
- [9]智能全自动称重包装系统控制研究[D]. 王红. 扬州大学, 2014(01)
- [10]基于参数自整定模糊PID的火电厂输煤控制系统应用研究[D]. 张春晖. 上海交通大学, 2013(06)