一、高碳微合金非调质钢连杆研究（论文文献综述）
陈曦[1]（2021）在《汽车零部件用无碳贝氏体非调质钢的成分、工艺与组织研究》文中研究指明随着生产技术的发展和政府法规的日益严格,汽车工业对安全、低排放、低成本及燃料经济型的要求日益提高。汽车轻量化是提高燃油效率并降低排放量的有效手段,而高强韧钢是既能保证汽车轻量化,又能保证和提升汽车安全的性价比高的现代汽车制造材料。近年来,非调质钢由于性能优良、降低成本、节能减排和绿色环保的突出优点,已逐步应用于汽车发动机曲轴、连杆和转向节等零部件上,取代相当数量的高强调质钢。传统的铁素体-珠光体型非调质钢的强度上限较低且提升成本较大,已难满足更高强度的需求,而贝氏体钢可在保证韧性的同时具有更高的强度,尤其是近年来无碳贝氏体组织的研究,使得贝氏体钢的强韧性进一步提升成为可能。因此,本文将无碳贝氏体组织与非调质钢的生产方式相结合,设计了五种不同钼、铌含量的无碳贝氏体非调质钢,围绕合金成分与显微组织演变、强韧性匹配提升开展了一系列控制轧制参数优化的研究。本文利用Thermo-Calc软件对实验钢的平衡析出相种类及各组元成分含量随温度变化的关系进行了计算。结果表明,实验钢中的平衡相种类较多,主要有奥氏体、铁素体、Fe3C、Ti（C,N）和（Nb,Ti）C相、以及其他合金元素的硼化物和碳化物相,如B2M、M3B2、M6C和M7C3等。随着钼含量的增加,Fe3C的析出温度区间缩窄,析出受到抑制,其他含钼相的析出情况略受影响。随着铌含量的增加,（Nb,Ti）C的最大析出量显着增加,Ti（C,N）相的最大析出量略有减少。利用JMatPro、MUCG83软件和等温盐浴实验对等温相变规律进行计算及研究的结果表明,当等温温度为350℃～450℃时,实验钢的室温组织以板条状无碳贝氏体为主,当等温温度为500℃时,实验钢的室温组织中出现粗大的粒状贝氏体,当等温温度达550℃时,实验钢为典型的粒状贝氏体组织,板条状无碳贝氏体不可见。同时,随着等温时间的增加和等温温度的降低,贝氏体转变量增加,贝氏体转变的不完全程度降低,且贝氏体铁素体的板条细化,残余奥氏体含量增加。钼、铌含量的增加使在同一等温条件下的贝氏体转变量减少,且随着等温温度的升高,贝氏体转变的不完全程度进一步增加。等温温度为400℃,等温时间为30min时,呈现最优的强韧性匹配,为后续轧后热处理制度的建立提供依据。利用Gleeble热模拟机对实验钢过冷奥氏体动态连续冷却转变规律进行研究的结果表明,合金元素含量和轧后冷速的选择对得到理想含量的薄膜状残余奥氏体有显着影响。为了保证实验钢的强度和韧性,轧后冷却速率应保持在0.3℃/s～1℃/s范围内,尤其是0.5℃/s时,各实验钢组织中板条状无碳贝氏体组织含量较多,同时含有较多的薄膜状残余奥氏体,大角度晶界占比较大,是具有较为理想的强韧性匹配的组织。随着轧后冷速的增加,具有高密度位错的块状贝氏体铁素体和其上分布的M/A岛构成的粒状贝氏体和极少量的块状先共析铁素体组成的组织,逐渐转变成具有高密度位错的相互平行的贝氏体铁素体板条和板条间均匀分布的残余奥氏体薄膜构成的板条状无碳贝氏体和马氏体组成的组织,且位错密度增加,析出相粒子平均粒径减少,残余奥氏体含量减少。同时,钼、铌含量的增加,均不同程度地推迟了高温扩散型转变,促进了贝氏体转变,提高了显微硬度,但导致残余奥氏体含量有不同程度的减少。显微组织亚结构的细晶强化、固溶强化、位错强化和第二相粒子的沉淀强化使得实验钢硬度提高。利用Gleeble热模拟机对实验钢在不同终轧条件下进行双道次热模拟实验,结果表明,随着终轧变形量的增加和终轧温度的降低,实验钢显微组织中板条状无碳贝氏体和马氏体的占比增加,贝氏体铁素体板条明显细化,位错密度显着提高,析出相粒子明显细化,大角度晶界占比增加,有利于得到强韧性的良好匹配。细晶强化、位错强化、析出强化以及在轧制过程中钢中残余奥氏体向马氏体的转变的协同作用使抗拉强度由1235MPa增加到1490MPa。综合来看,在轧后冷速控制在0.5℃/s左右,终轧温度为850℃、终轧变形量为30%时,能够得到预期的板条状无碳贝氏体较多的、薄膜状残余奥氏体含量较佳的、析出相粒子较为细小的具有良好强韧性匹配的贝氏体钢。中试条件下,不同终轧条件下各钼、铌含量实验钢的力学性能均能达到甚至优于国标中对非调质钢的性能要求。随着终轧温度的降低、终轧变形量的提高和钼、铌含量的增加,实验钢的强度和韧性均有所提高,通过合理的成分设计和控轧控冷工艺得到轧后高强高韧的无碳贝氏体非调质钢是可行的。当钼含量为0.51wt%、铌含量为0.032wt%时,仅通过当前控轧控冷工艺便可达到较佳的强韧性匹配,其抗拉强度高达1328MPa,屈服强度达873MPa,夏比冲击功（V型缺口）为42J。对于强韧性匹配不佳的实验钢,通过轧后400℃回火30min,可在保证强度的基础上显着提高韧性,这在较少地增加生产工序的条件下拓宽了本合金体系中添加元素的含量范围,有利于实际生产应用。
冯宇阳,周蕾,刘磊,刘凯旋,赵秀明,毛向阳[2]（2020）在《38MnVS4微合金非调质钢涨断连杆控锻控冷工艺》文中研究说明采用4种不同的控锻控冷工艺,利用热模锻压力机对38MnVS4微合金非调质钢涨断连杆进行锻造成形。当感应加热温度为1250～1280℃时,辊锻后采用空冷和吹风两种方式进行冷却;当感应加热温度为1200～1230℃和1170～1200℃时,辊锻后采用空冷进行冷却。研究不同控锻控冷工艺对38MnVS4微合金非调质钢涨断连杆的晶粒度和力学性能的影响。结果表明:38MnVS4微合金非调质钢涨断连杆经辊锻后进行吹风冷却,其杆部晶粒度由辊锻后空冷的10级提高至11级,同时,其屈服强度提升了25～30 MPa,抗拉强度提升了20～60 MPa;连杆锻造时的感应加热温度从1250～1280℃降低至1170～1200小时,虽然可以细化杆部晶粒度,但其抗拉强度会下降;采用相同锻造工艺获得的连杆,其杆部晶粒度比大头部位的晶粒度小2～3级。
陈祯[3]（2020）在《中碳铁素体-珠光体型非调质钢缺口高周疲劳性能研究》文中指出现代汽车锻件已经越来越多地采用非调质钢代调质钢来制造,未来的发展趋势是汽车锻件全部采用非调质钢来制造。大部分汽车锻件如连杆、曲轴、轮毂、转向节等承受循环交变载荷,且大多存在拐角、台阶等容易产生应力集中的部位和缺口,因而容易产生疲劳断裂。对此,本文针对目前汽车锻件中常用的两种非调质钢30Mn VS和49Mn VS,采用金相、扫描电镜、透射电镜及相分析等手段首先分析了其组织性能特征,随后采用光滑和缺口疲劳试样（应力集中系数Kt=1、2.1和3.9）及C（T）试样,通过旋转弯曲疲劳实验和疲劳裂纹扩展速率实验重点研究了其高周疲劳断裂行为,并与调质钢40Cr等进行了对比。本研究得到以下结论:微观组织和力学性能分析结果表明,两种实验钢锻态组织均为铁素体-珠光体,其中30Mn VS钢中铁素体特别是晶内铁素体含量明显高于49Mn VS钢,前者较高的V、N含量及较低的C含量使得其M（C,N）析出相的数量较后者提高约44%,这使得前者铁素体的显微硬度明显高于后者。30Mn VS钢的抗拉强度低于49Mn VS钢,但是前者的屈服强度、塑性、韧性及屈强比均高于后者,表现出更好的强度和塑韧性配合。旋转弯曲疲劳实验结果表明,无论是光滑样还是缺口样,锻态30Mn VS钢的疲劳强度及疲劳强度比均明显高于锻态49Mn VS钢,且这种差异随Kt增加而趋于减小。锻态30Mn VS钢具有与调质钢40Cr及调质态30Mn VS钢在不同Kt下相当的疲劳性能,但锻态49Mn VS钢则在不同Kt下具有最低的疲劳性能。锻态30Mn VS钢的疲劳缺口敏感性略高于锻态49Mn VS,具有铁素体-珠光体组织的两种锻态非调质钢的疲劳缺口敏感性也略高于具有高温回火马氏体组织的调质钢。对所有疲劳断口的SEM观察表明,光滑和缺口疲劳试样的断裂绝大多数起裂于光滑试样表面和缺口根部表面基体组织。根据本研究结果及相关文献数据,提出了仅包括微观组织参数（组成相体积分数和显微硬度）来预测中碳铁素体—珠光体型非调质钢光滑疲劳极限的一种简单实用方法;并可将缺口疲劳极限表示为Kt的幂函数,其系数等于光滑样疲劳极限,且可依据碳含量的不同而分为两组。疲劳裂纹扩展速率实验结果表明,锻态30Mn VS钢的疲劳裂纹扩展速率da/d N略高于锻态49Mn VS钢,且这种差异在较高ΔK的情况下较为明显。这主要是由于块状铁素体对疲劳裂纹扩展的阻碍作用低于片层状的珠光体。这也进一步证实,实验钢的高周疲劳性能主要受疲劳裂纹萌生和早期扩展的控制。
陈思联[4]（2018）在《钒微合金化非调质钢及定制锻件技术研究》文中认为定制钢材与锻件一体化技术的应用是汽车锻件的重要发展趋势。本文以不同V含量（0～0.45%）的微合金化中碳非调质钢为研究对象,以非调质钢及锻件的组织性能调控为目标,首先分析研究了非调质钢的热变形及相变行为、锻造加热时奥氏体晶粒长大规律、热变形工艺参数特别是锻后控制冷却工艺对微观组织的影响规律,同时研究了控锻控冷后碳氮化钒的析出行为,探讨了进一步提高非调质钢疲劳性能的技术途径,以期为锻件组织性能调控及锻造生产工艺制定提供理论指导和实验依据。在此研究基础上,以某车型连杆和转向节锻件为例,成功地进行了锻件组织性能的定制化调控工业实践。主要研究结论和创新点如下:采用热模拟试验机进行热压缩变形实验,研究了不同V含量非调质钢的热变形行为及动态再结晶过程,获得了真应力-真应变曲线和奥氏体形变激活能,并建立了热变形方程;明确了V对奥氏体动态再结晶动力学的作用机制,即V对形变奥氏体动态再结晶的抑制作用主要来自固溶V原子的拖曳作用;获得了动态再结晶晶粒尺寸与Zener-Hollomon参数Z之间的定量关系式。利用热模拟试验机和热膨胀仪,获得了实验料的动态过冷奥氏体连续冷却转变曲线（CCT曲线）,结果表明钢中加V后贝氏体转变区扩大并向低冷速方向扩展,当V含量较高时这种影响更显着。采用热模拟试验机研究了非调质钢锻造加热、控制锻造及锻后控冷对其微观组织及其力学性能的影响规律。结果表明:实验料奥氏体晶粒尺寸随加热温度近似呈指数形式长大,而随保温时间的延长呈抛物线形式长大,由此获得了能够预测不同V含量实验料奥氏体晶粒长大的数学模型;除奥氏体晶粒尺寸外,加热温度还可通过影响V（C,N）相的溶解程度和随后的析出强化程度以及珠光体体积分数而影响实验料的强度水平。锻后冷却速度对实验料的组织和硬度具有最为显着的影响,且存在一获得最大强化效果的临界冷速,提出了可获得显着强化效果的锻后先快冷后短时弛豫或缓冷的强化路线。随着钢中V含量提高,基体组织细化,M（C,N）析出相数量增多导致析出强化程度增大,且增大趋势随冷速提高而增加。相分析结果表明,M（C,N）相中约有质量分数约34～57%以上的颗粒尺寸小于10 nm,钢中的V约有32～64%处于M（C,N）相中,因而V元素的利用率还可进一步提高。建立了适用于V微合金化中碳非调质钢屈服强度的预测方程。因此,通过控制锻造加热温度、锻后冷却方式而控制组织及V（C,N）颗粒的析出程度可实现对锻件性能的差异化控制。探讨了组织调控对非调质钢高周疲劳性能的影响机制。结果表明,实验料的疲劳强度和疲劳强度比均随V含量增加而提高;但当V含量过高时,上述增加趋势有所减缓。疲劳断口分析表明,与传统调质钢不同,非调质钢的疲劳裂纹萌生将主要受微观组织形态所控制;V对疲劳裂纹扩展速率的影响主要取决于应力场强度因子幅△K值的控制。因此,组织精细调控的非调质钢可获得等同甚至优于调质钢的疲劳性能。对某车型连杆和长把转向节受力行为的有限元分析结果表明,连杆杆部和转向节根部受力最大。连杆和转向节锻件的工业试制结果表明,在保证锻件整体力学性能要求的前提下,在应力最大处的连杆杆部和转向节根部进行定制强化冷却,可提高该部位的强度和硬度（提高幅度在10%以上）,从而获得具有优异服役性能的定制锻件。定制连杆成功地实现了轻量化（减重效果19.6%）,且疲劳安全系数提高10%;定制转向节锻件整体力学性能得到明显提高,成功地解决了非调质钢转向节锻件受力大部位硬度偏低的技术难题;这些定制锻件均已成功地批量生产应用。
冯耀耀[5]（2018）在《非调质钢49MnVS3的高温变形及连续冷却研究》文中研究说明非调质钢49MnVS3无需调质处理即可达到或优于调质钢的性能,具有降低能耗,节约能源的优点,是一种高效节能钢。为了更好地优化其轧制和冷却工艺,本研究利用Gleeble-3500热模拟试验机对49MnVS3非调质钢进行热压缩实验,通过控制不同冷却速度,并结合显微组织和力学性能分析,建立了变形抗力模型,绘制了加工图,获得了49MnVS3钢的动态连续冷却转变曲线（以下简称“CCT曲线”）。结合热模拟实验结果优化的实验参数,利用二辊轧机进行控制轧制和控制冷却（以下简称“控轧控冷”）轧制试验,得出了变形温度、变形程度及冷却速度对49MnVS3钢组织和性能的影响,旨在为国内非调质钢的变形工艺提供更加完善的理论依据和技术参数。主要得到的结论有:通过热压缩试验得出49MnVS3钢的应力-应变曲线,随着变形温度的降低和变形速率的增加,变形抗力均增大。随着变形速率的增大,奥氏体向铁素体和珠光体转化的时间缩短,组织的晶粒细化、尺寸减小。在较低变形温度及较高变形速率条件下,动态再结晶更容易发生。选用井上胜郎模型、Hensel-Spittel模型和周纪华-管克智模型分别构建了49MnVS3钢的非线性变形抗力模型。其中,采用周纪华-管克智模型所得到的变形抗力理论值与实测值拟合度最高,拟合值为0.95。计算得到49MnVS3钢的变形激活能Q为342.5 kJ/mol,建立的本构方程预测的流变应力与实验数据基本一致。热加工图表明失稳区域主要分布在高温低应变区域,而功率耗散的最大值区主要分布在热加工图的中上区域。49MnVS3钢的最优变形工艺参数范围是变形温度820850℃,应变速率在4050 s-1。49MnVS3钢CCT曲线的Ac1、Ac3分别为741℃、803℃,“鼻尖”温度为550℃。800℃至550℃温度范围内连续冷却形成片层状珠光体和铁素体组织;550℃至510℃只有珠光体生成;410320℃形成贝氏体;300180℃左右形成马氏体。随着冷却速度的增加,硬度呈先缓慢增大后线性上升。49MnVS3钢在变形温度850℃,变形程度为30%,冷却速度为10℃/s进行热压缩,其得到的组织分布均匀,钢中铁素体含量较少。在850℃,变形程度为30%,1012℃/s冷速条件下进行轧制,得到由少量的岛状铁素体和较微细的珠光体组织,其室温拉伸屈服强度约为650 MPa,抗拉强度900 MPa,延伸率约16%,其综合力学性能较原始试样提升6%左右。49MnVS3钢较优的控轧控冷工艺为:试样加热到1100℃,保温10分钟,然后以5℃/s的冷却速度冷却到850℃进行轧制,变形量为30%;终轧后以1012℃/s的冷速冷却至室温。
李晓辉[6]（2018）在《中碳非调质连杆胀断缺陷与Nb微合金化研究》文中认为中碳非调质钢是为适应当今发动机高功率和轻量化发展研发出的,典型代表有36MnVS4和46MnVS5。与传统的高碳系相比,此类材料有更优异综合性能方面,正渐渐在发动机连杆用材方面占据越来越重要的地位,本文以中碳非调质钢36MnVS4和46MnVS5生产的连杆为研究对象,分析连杆在胀断过程中缺陷,并用Nb微合金化改善46MnVS5连杆的缺陷。主要研究工作与结论包括:对36MnVS4缺陷连杆显微组织、断口形貌观察和力学性能测定,其主要原因在于:组织均匀性差;出现大量贝氏体组织,其中,断口不齐和胀不断连杆的含量分别达到58.5%和70.6%;断口不齐连杆原奥氏体晶粒过细,晶粒度达到8.59.0级,远超过标准要求的≥6.0级;缺陷连杆表面都存在一定的脱碳层出现,深度为100300μm;同时,缺陷连杆的塑性指标均满足要求,且富余量较大,断后面缩率达到52.457.8%。通过对46MnVS5缺陷连杆组织性能分析,研究表明,46MnVS5连杆的胀断缺陷的主要原因在于:组织均匀性差;胀不断、断口不齐连杆脱碳层厚度分别为100μm和120μm;胀不断连杆贝氏体组织含量平均达到86.5%;缺陷连杆的塑性指标均满足要求,且富余量较大,胀不断和断口不齐连杆断后面缩率分别为39.5%和43.8%。为改善连杆的胀断缺陷,研究分别添加0.02%和0.03%Nb对46MnVS5钢组织和性能的影响。将样品在9001250℃保温1h,46MnVS5材料晶粒粗化温度约为950℃,含46MnVS5-0.02%Nb、46MnVS5-0.03%Nb晶粒粗化温度均为1000℃。0.02%和0.03%Nb可以提高晶粒粗化温度50℃,而两种Nb含量的钢材随温度升高晶粒尺寸变化趋势基本一致。不含Nb的材料最大脱碳层为869μm,含0.02%Nb的材料的最大脱碳层为809μm,含0.03%Nb的材料的最大脱碳层为779μm。一定范围内,随Nb含量的增加脱碳层深度呈现降低的趋势,Nb的加入可以起到减小脱碳层的作用。因此,0.03%Nb的加入对46MnVS5连杆的胀断缺陷的改善有更明显的作用。
宋玮峰[7]（2017）在《36MnVS4/C70S6连杆裂解加工性能对比及缺口参数选择》文中认为连杆裂解工艺可大幅减少连杆机械加工的工序、降低制造成本、提高连杆制造精度和承载能力。裂解加工技术要求连杆不仅要有较高的刚度、强度和耐疲劳等综合机械性能,且裂解过程中不能产生较大的塑性变形,因而其材料也要满足上述要求,保证杆身和连杆盖有较好的啮合性能。本文以近年国内外广泛应用的连杆材料高碳微合金非调质钢C70S6和新型中碳微合金非调质钢36MnVS4连杆作为研究对象,以断裂力学和应力集中理论为基础,借助大型商业软件ANSYS/LS-DYNA,对两种典型材料连杆裂解过程进行数值模拟及对比研究,分析了新型材料36MnVS4连杆的裂解特性及易致缺陷。预制裂解槽是连杆裂解技术的关键工序之一,合理设计并高质量加工裂解槽对连杆裂解质量极为重要,论文对裂解槽几何参数的影响进行了分析并确定了较优参数,为连杆裂解技术的应用和新材料的推广奠定基础。论文基于连杆裂解的断裂模式和断裂力学基本原理,分析了裂解槽裂纹萌生的原因,给出裂解槽附近的应力应变解析表达式,结合小范围屈服线弹性断裂理论和断口微观形貌,确定最大主应力准则作为数值模拟分析中裂纹萌生与扩展的统一判据。进而对两种材料进行拉伸试验,获得材料应力应变曲线和力学性能参数;结合材料成分和金相组织,发现36MnVS4比C70S6的屈服强度和抗拉强度高,含碳量低,组织中铁素体较多且晶粒度较高,说明断面更易出现撕裂区。依据联合建模求解技术建立几何模型,并对其进行网格划分、边界条件设定、算法选择和关键技术处理。对两种典型连杆进行胀断加工过程有限元数值模拟,获得了起裂（前）时刻及裂纹扩展过程的主要力学量场分布规律,对比分析了两种材料连杆的裂解载荷、起裂点及起裂位置和起裂时间、起裂后裂纹扩展速度和稳定性、断裂后应力释放速度、塑性变形区及塑性变形量等关键信息。据此,对新型材料36MnVS4在裂解过程中易发生的问题进行初步评估。鉴于裂解槽设计的重要性,论文探讨了裂解槽几何参数对两种材料连杆裂解过程的影响规律。通过正交试验分析,获得了曲率半径、槽深、张角等裂解槽参数对裂解载荷的影响规律;为进一步分析裂解槽各参数对裂解载荷、起裂时间、应力集中程度的影响规律,对裂解槽参数进行了更深入的研究,最终确定了裂解槽参数较优值。初步分析了36MnVS4的易致缺陷及防范措施。
刘攀,李卫钊,魏元生,贾旭明,史东杰,赵磊[8]（2015）在《中碳微合金非调质钢涨断连杆的开发》文中进行了进一步梳理为提高发动机连杆性能,用中碳微合金非调质钢36MnVS4试制了发动机连杆,并对试制连杆的性能进行了检测。结果表明,试制的36MnVS4连杆的化学成分、显微组织、力学性能、疲劳性能、台架耐久性能和道路试验性能等性能不仅满足技术要求,且比高碳微合金非调质钢C70S6连杆的性能优异,可代替C70S6生产连杆,提高连杆性能。
陈思联,惠卫军,王连海,戴观文,董瀚[9]（2014）在《节能低成本高品质非调质钢的研发》文中进行了进一步梳理结合近年来国内外的发展趋势,从化学成分的精确稳定控制、硫化物控制,前轴、半轴和胀断连杆等典型零部件用非调质钢的开发,及非调质钢的长疲劳寿命化技术等方面对中国近年来非调质钢的部分研发工作进行了综合论述。为了进一步提高非调质钢的技术经济性,非调质钢的少无微合金化元素的低成本化、精确成分和尺寸控制是其中的重要发展方向。此外,随着冶金生产和零件制造技术的不断进步,为了替代调质处理的合结钢等以制造更多的保安件,具有更高的强韧性配合的贝氏体型非调质钢必将得到更多的应用。
邵成伟[10]（2014）在《不同钒含量中碳非调质钢的形变行为及疲劳性能》文中认为钒（V）为微合金非调质钢中最主要的微合金化元素,含量通常控制在0.15%以下。随着非调质钢应用范围的进一步扩大和零件服役条件的更加苛刻,对其综合性能特别是疲劳性能的要求越来越高。对此,本文利用Gleeble热模拟试验机、旋转弯曲疲劳试验机、扫描电子显微镜（SEM）及金相显微镜等试验手段,探索了两种不同V含量（V1,0.15%；V2,0.28%）的中碳非调质钢37MnSiVS的高温热形变行为、控锻控冷行为及高周疲劳破坏行为。本文利用Gleeble-3800热模拟试验机首先测定了试验钢的静态过冷奥氏体连续冷却转变曲线（CCT曲线）,研究了连续冷却过程中试验钢的相变规律,并结合实际锻造零件特点对锻后控制冷却工艺进行了试验室模拟。结果表明,随着钢中钒含量的增加,铁素体+珠光体组织转变的临界冷却速度逐渐减小,CCT曲线明显向右移动。增加变形量使单位体积内铁素体体积分数有所增加。锻造变形时的形变诱导相变促进了铁素体相的析出,因而与高温加热未变形（热处理态）相比,试验钢在锻态的强度水平有所降低。对试验钢的单道次压缩热变形试验结果表明,试验钢的热变形特征与传统的中碳铁素体+珠光体型非调质钢基本一致,较高的温度和较低的应变速率有利于发生动态再结晶；在相同的变形条件下,钒含量的增加使得奥氏体高温变形抗力增大,形变激活能提高,并推迟了试验钢形变奥氏体动态再结晶动力学的进程。较高的变形速率和较低的形变温度易于获得更细小的再结晶晶粒,而V含量的增加在同种变形条件下对再结晶晶粒尺寸的影响不明显。透射电镜观察结果表明,试验钢中的V主要以固溶态的形式存在于奥氏体中,从而影响奥氏体的动态再结晶行为。对试验钢的高周疲劳性能研究结果表明,37MnSiVS钢的疲劳极限及疲劳极限与抗拉强度的比值均明显高于传统的非调质钢38MnVS钢,分别为562MPa和0.614。随着钢中V含量增加所形成的大量细小弥散的V（C,N）颗粒与铁素体间具有特定的位向关系,具有显着的析出强化和组织细化的作用,使得37MnSiVS钢微观组织均匀细小,铁素体硬度明显增加,珠光体与铁素体的显微硬度比减小,从而呈现出十分优异的高周疲劳性能。
二、高碳微合金非调质钢连杆研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、高碳微合金非调质钢连杆研究（论文提纲范文）
（1）汽车零部件用无碳贝氏体非调质钢的成分、工艺与组织研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 汽车用贝氏体非调质钢 |
| 2.2 贝氏体钢概述 |
| 2.2.1 钢中贝氏体的基本类型 |
| 2.2.2 国外的研究现状 |
| 2.2.3 国内的研究现状 |
| 2.3 贝氏体钢的强韧化机制 |
| 2.3.1 强化机理 |
| 2.3.2 韧化机理 |
| 2.3.3 残奥薄膜对强韧性的影响 |
| 2.4 贝氏体钢中合金元素的作用 |
| 2.4.1 C、Si、Mn |
| 2.4.2 Mo、Cr、B |
| 2.4.3 Cu、Al、Ni |
| 2.4.4 Nb、Ti |
| 2.5 贝氏体非调质钢的控轧控冷技术 |
| 2.5.1 控轧控冷工艺的特点 |
| 2.5.2 控轧控冷四阶段 |
| 2.5.3 控制轧制要素 |
| 2.5.4 控制冷却要素 |
| 2.6 本课题的研究意义与内容 |
| 3 无碳贝氏体非调质钢的合金成分设计及热力学计算研究 |
| 3.1 实验钢的合金成分设计 |
| 3.2 钛、氮含量对实验钢平衡析出相的影响 |
| 3.3 1#实验钢的热力学计算 |
| 3.3.1 1#实验钢中平衡相的析出行为 |
| 3.3.2 1#实验钢中平衡相的元素组成 |
| 3.4 不同钼含量实验钢中平衡析出相的热力学计算 |
| 3.4.1 不同钼含量实验钢中平衡相的析出行为 |
| 3.4.2 钼含量对实验钢中析出相的影响 |
| 3.5 不同铌含量实验钢中平衡析出相的热力学计算 |
| 3.5.1 不同铌含量实验钢中平衡相的析出行为 |
| 3.5.2 铌含量对实验钢中析出相的影响 |
| 3.6 合金元素在奥氏体中的固溶规律 |
| 3.6.1 微合金元素钛、铌在实验钢奥氏体中的固溶规律 |
| 3.6.2 钼元素在实验钢奥氏体中的固溶规律 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 无碳贝氏体非调质钢的等温相变规律研究 |
| 4.1 等温相变规律的计算 |
| 4.1.1 JMatPro和MUCG83软件介绍 |
| 4.1.2 等温转变曲线计算结果与分析 |
| 4.2 不同等温条件下钢的显微组织观察与分析 |
| 4.2.1 实验材料及方法 |
| 4.2.2 不同等温温度下实验钢的显微组织 |
| 4.2.3 不同等温时间下实验钢的显微组织 |
| 4.3 钼含量对实验钢等温相变规律的影响 |
| 4.4 铌含量对实验钢等温相变规律的影响 |
| 4.5 不同等温条件下实验钢的性能 |
| 4.5.1 不同等温温度对实验钢力学性能的影响 |
| 4.5.2 不同等温时间对实验钢力学性能的影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 无碳贝氏体非调质钢动态连续冷却转变研究 |
| 5.1 实验钢CCT曲线的计算 |
| 5.2 实验材料及方法 |
| 5.2.1 动态连续冷却转变曲线的测定 |
| 5.2.2 显微组织和析出相的观察分析 |
| 5.2.3 显微硬度及位错密度的测定 |
| 5.3 轧后冷却速率对实验钢显微组织特征的影响 |
| 5.3.1 显微组织及析出相 |
| 5.3.2 位错密度 |
| 5.3.3 残余奥氏体 |
| 5.3.4 显微硬度 |
| 5.3.5 动态连续冷却转变曲线 |
| 5.4 钼含量对实验钢动态连续冷却转变规律的影响 |
| 5.4.1 显微组织 |
| 5.4.2 残余奥氏体 |
| 5.4.3 显微硬度 |
| 5.4.4 动态连续冷却转变曲线 |
| 5.5 铌含量对实验钢动态连续冷却转变规律的影响 |
| 5.5.1 显微组织 |
| 5.5.2 残余奥氏体 |
| 5.5.3 显微硬度 |
| 5.5.4 动态连续冷却转变曲线 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 终轧温度及变形量对实验钢显微组织和力学性能的影响 |
| 6.1 实验材料及方法 |
| 6.2 终轧温度和变形量对实验钢显微组织和力学性能的影响 |
| 6.2.1 真应力-应变曲线及力学性能 |
| 6.2.2 显微组织 |
| 6.2.3 残余奥氏体 |
| 6.2.4 析出相 |
| 6.3 钼含量对相同终轧条件下实验钢的组织及力学性能的影响 |
| 6.3.1 真应力应变曲线及力学性能 |
| 6.3.2 显微组织 |
| 6.3.3 残余奥氏体 |
| 6.4 铌含量对相同终轧条件下实验钢的组织及力学性能的影响 |
| 6.4.1 真应力应变曲线及力学性能 |
| 6.4.2 显微组织 |
| 6.4.3 残余奥氏体 |
| 6.4.4 析出相 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 中试条件下实验钢终轧参数的研究和优化 |
| 7.1 实验材料及方法 |
| 7.2 中试条件下,不同终轧条件对实验钢力学性能的影响 |
| 7.3 钼含量对相同中试条件下实验钢组织和性能的影响 |
| 7.4 铌含量对相同中试条件下实验钢组织和性能的影响 |
| 7.5 轧后热处理制度的优化 |
| 7.6 本章小结 |
| 8 结论及研究展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 附录A 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（2）38MnVS4微合金非调质钢涨断连杆控锻控冷工艺（论文提纲范文）
| 1 试验材料与方法 |
| 1.1 试验材料 |
| 1.2 试验方法 |
| 2 试验结果与分析 |
| 2.1 锻造工艺对连杆晶粒度的影响 |
| 2.2 变形量对晶粒度的影响 |
| 2.3 锻造工艺对连杆力学性能的影响 |
| 3 结论 |
（3）中碳铁素体-珠光体型非调质钢缺口高周疲劳性能研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 引言 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.2 非调质钢的国内外研究概况 |
| 1.2.1 非调质钢的定义及分类 |
| 1.2.2 非调质钢的研发及应用现状 |
| 1.3 铁素体—珠光体型非调质钢的强化机理 |
| 1.4 非调质钢的疲劳性能研究概况 |
| 1.4.1 疲劳的定义及影响因素 |
| 1.4.2 光滑试样的疲劳性能 |
| 1.4.3 缺口试样的疲劳性能 |
| 1.5 本文的研究思路及内容 |
| 2 实验材料与研究方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 实验方法 |
| 2.2.1 微观组织观察与分析 |
| 2.2.2 常规力学性能实验 |
| 2.2.3 旋转弯曲疲劳试验 |
| 2.2.4 疲劳裂纹扩展速率试验 |
| 2.2.5 断口分析 |
| 2.2.6 相分析 |
| 3 中碳铁素体—珠光体型非调质钢的微观组织及力学性能 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验材料及方法 |
| 3.3 显微组织观察 |
| 3.4 透射及相分析 |
| 3.5 常规力学性能 |
| 3.5.1 拉伸性能和硬度 |
| 3.5.2 冲击性能 |
| 3.5.3 拉伸断口形貌 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 中碳铁素体—珠光体非调质钢的缺口疲劳性能研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验材料及方法 |
| 4.2.1 实验材料 |
| 4.2.2 缺口设计及缺口Kt值的有限元计算 |
| 4.3 高周疲劳性能的研究 |
| 4.3.1 光滑试样的疲劳升降图和疲劳S-N曲线 |
| 4.3.2 光滑疲劳试样的断口分析 |
| 4.4 缺口试样的疲劳性能研究 |
| 4.4.1 缺口试样的疲劳升降图和疲劳S-N曲线 |
| 4.4.2 缺口试样的疲劳断口分析 |
| 4.5 疲劳裂纹萌生分析 |
| 4.6 讨论 |
| 4.6.1 光滑试样疲劳断裂特征 |
| 4.6.2 缺口疲劳断裂特征 |
| 4.6.3 缺口敏感性分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 中碳铁素体—珠光体非调质钢的疲劳裂纹扩展速率研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验材料及方法 |
| 5.3 实验结果 |
| 5.3.1 疲劳裂纹扩展速率的数据分析 |
| 5.3.2 疲劳裂纹扩展的断口形貌 |
| 5.4 讨论 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 结论 |
| 参考文献 |
| 索引 |
| 作者简历及攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（4）钒微合金化非调质钢及定制锻件技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 选题背景 |
| 1.2 非调质钢技术研发现状 |
| 1.2.1 非调质钢的合金化 |
| 1.2.2 非调质钢的组织强韧化 |
| 1.2.3 非调质钢的控锻控冷 |
| 1.3 非调质钢生产应用情况 |
| 1.3.1 非调质钢的长寿命化 |
| 1.3.2 非调质钢的低成本化 |
| 1.3.3 非调质钢的应用 |
| 1.4 非调质钢及锻件的定制化技术 |
| 1.5 本论文的主要研究内容 |
| 第二章 实验材料与方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 实验方法 |
| 2.2.1 微观组织分析 |
| 2.2.2 力学性能测试 |
| 2.2.3 疲劳性能测试 |
| 第三章 钒微合金化中碳非调质钢的热变形及相变行为 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验材料与方法 |
| 3.3 实验结果与讨论 |
| 3.3.1 真应力-真应变曲线 |
| 3.3.2 奥氏体形变激活能及热变形方程 |
| 3.3.3 奥氏体动态再结晶动力学 |
| 3.3.4 奥氏体动态再结晶晶粒尺寸 |
| 3.3.5 动态CCT曲线 |
| 3.4 结论 |
| 第四章 钒微合金化中碳非调质钢的组织演变 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验材料与方法 |
| 4.3 实验结果与讨论 |
| 4.3.1 奥氏体晶粒长大行为 |
| 4.3.2 加热温度对组织的影响 |
| 4.3.3 形变温度对组织的影响 |
| 4.3.4 形变量对组织的影响 |
| 4.3.5 冷却速度对组织的影响 |
| 4.3.6 等温处理对组织的影响 |
| 4.4 结论 |
| 第五章 钒微合金化中碳非调质钢的力学性能特征 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验材料与方法 |
| 5.3 实验结果与分析 |
| 5.3.1 显微硬度与微观组织参数 |
| 5.3.2 析出相的结构及尺寸 |
| 5.3.3 力学性能 |
| 5.4 讨论 |
| 5.5 结论 |
| 第六章 钒微合金化中碳非调质钢的疲劳性能研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 实验材料与方法 |
| 6.3 实验结果与分析 |
| 6.3.1 微观组织与力学性能 |
| 6.3.2 疲劳性能 |
| 6.3.3 疲劳断口形貌 |
| 6.3.4 疲劳裂纹扩展速率 |
| 6.3.5 组织对疲劳性能的影响 |
| 6.4 讨论 |
| 6.5 结论 |
| 第七章 钒微合金化中碳非调质钢锻件的定制化生产实践 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 实验材料与方法 |
| 7.3 锻件服役工况有限元分析 |
| 7.3.1 某轿车连杆轻量化设计及高周疲劳有限元分析 |
| 7.3.2 某SUV车转向节服役条件数值模拟分析 |
| 7.4 锻件工业试制结果与分析 |
| 7.4.1 某轿车连杆 |
| 7.4.2 某SUV车转向节 |
| 7.5 结论 |
| 第八章 全文总结 |
| 参考文献 |
| 博士期间发表论文、申请专利及参加科研课题情况 |
| 博士论文创新性 |
| 致谢 |
（5）非调质钢49MnVS3的高温变形及连续冷却研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 非调质钢的研究概况 |
| 1.2.1 非调质钢的分类 |
| 1.2.2 不同种类非调质钢发展及其用途 |
| 1.2.3 非调质钢的强韧化途径 |
| 1.3 钢的高温变形行为 |
| 1.3.1 本构方程 |
| 1.3.2 变形条件对金属塑性的影响 |
| 1.4 动态连续冷却转变曲线 |
| 1.4.1 CCT曲线的测定 |
| 1.4.2 影响CCT曲线的因素 |
| 1.4.3 动态CCT与静态CCT的区别 |
| 1.5 钢的控轧控冷工艺 |
| 1.5.1 控制轧制 |
| 1.5.2 控制冷却 |
| 1.6 课题研究目的及研究内容 |
| 1.6.1 研究目的 |
| 1.6.2 研究内容 |
| 第二章 实验材料及方法 |
| 2.1 实验材料及试样准备 |
| 2.2 技术路线 |
| 2.3 实验方案 |
| 2.3.1 变形抗力模型实验 |
| 2.3.2 CCT曲线测定 |
| 2.3.3 工艺参数对材料组织与性能影响 |
| 2.3.4 控轧控冷轧制试验研究 |
| 2.4 非调质钢49MnVS3的测试与分析 |
| 2.4.1 微观组织观察 |
| 2.4.2 力学性能测试 |
| 第三章 非调质钢的高温变形行为研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 49 MnVS3钢的真应力-真应变曲线 |
| 3.3 49 MnVS3钢本构方程的建立 |
| 3.3.1 变形抗力模型的建立 |
| 3.3.2 平均单位轧制压力模型 |
| 3.4 变形激活能 |
| 3.5 热加工图 |
| 3.5.1 热加工图的建立 |
| 3.5.2 热加工图分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 非调质钢的动态连续冷却转变及相变动力学 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 过冷奥氏体连续冷却转变规律 |
| 4.2.1 49 MnVS3钢的临界点测定 |
| 4.2.2 49 MnVS3钢的CCT曲线 |
| 4.3 过冷奥氏体相变动力学 |
| 4.3.1 膨胀曲线及奥氏体化温度 |
| 4.3.2 相变动力学曲线及模型 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 非调质钢的控轧控冷工艺 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 工艺参数对材料组织与性能影响的热模拟研究 |
| 5.2.1 变形温度对组织与硬度的影响 |
| 5.2.2 变形程度对组织与硬度的影响 |
| 5.2.3 冷却速率对组织与硬度的影响 |
| 5.3 控轧控冷轧制试验研究 |
| 5.3.1 控轧控冷试验方案的制定 |
| 5.3.2 控轧控冷工艺对组织的影响 |
| 5.3.3 控轧控冷工艺对性能的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 致谢 |
（6）中碳非调质连杆胀断缺陷与Nb微合金化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.2 连杆概述 |
| 1.3 连杆胀断加工技术 |
| 1.3.1 胀断加工技术的原理及工艺流程 |
| 1.3.2 胀断加工技术对材料的要求 |
| 1.4 非调质钢的应用与发展 |
| 1.4.1 国内外非调质钢研究现状与发展趋势 |
| 1.4.2 胀断连杆用非调质钢的发展趋势 |
| 1.5 胀断连杆用中碳非调质钢36MnVS4和46MnVS |
| 1.5.1 非调质钢36MnVS4在胀断连杆的应用 |
| 1.5.2 非调质钢46MnVS5在胀断连杆的应用 |
| 1.6 微合金元素对非调质钢的影响 |
| 第2章 研究内容与方案 |
| 2.1 研究的主要内容 |
| 2.2 研究方案 |
| 2.3 实验设备 |
| 2.4 创新之处 |
| 第3章 中碳非调质钢36MnVS4连杆胀断缺陷分析 |
| 3.1 实验材料与方法 |
| 3.1.1 实验材料 |
| 3.1.2 分析测试 |
| 3.2 组织分析 |
| 3.2.1 显微组织 |
| 3.2.2 表面脱碳 |
| 3.3 3胀断断口形貌 |
| 3.4 力学性能 |
| 3.4.1 连杆拉伸性能分析 |
| 3.4.2 连杆硬度分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 中碳非调质钢46MnVS5连杆胀断缺陷分析 |
| 4.1 实验材料与方法 |
| 4.1.1 实验材料 |
| 4.1.2 分析测试 |
| 4.2 组织观察与分析 |
| 4.2.1 基体显微组织 |
| 4.2.2 表面脱碳 |
| 4.3 胀断断口形貌 |
| 4.4 力学性能 |
| 4.4.1 连杆拉伸性能分析 |
| 4.4.2 连杆硬度分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 非调质钢46MnVS5的Nb微合金化研究 |
| 5.1 实验材料与方法 |
| 5.2 Nb微合金化对奥氏体晶粒尺寸的影响 |
| 5.2.1 加热温度对奥氏体晶粒尺寸的影响 |
| 5.2.2 奥氏体晶粒长大模型 |
| 5.3 温度和Nb微合金化对脱碳敏感性的影响 |
| 5.3.1 温度对脱碳敏感性的影响 |
| 5.3.2 Nb微合金化对脱碳敏感性的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（7）36MnVS4/C70S6连杆裂解加工性能对比及缺口参数选择（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 连杆机械加工技术 |
| 1.2.1 传统加工工艺 |
| 1.2.2 裂解加工技术 |
| 1.2.3 传统加工与裂解加工工序对比 |
| 1.3 汽车连杆材料现状及发展趋势 |
| 1.3.1 传统加工工艺连杆用材 |
| 1.3.2 裂解连杆用材研发与应用现状 |
| 1.4 连杆裂解核心技术及装备研发动态 |
| 1.4.1 裂解槽加工技术及设备 |
| 1.4.2 连杆胀断方法及设备 |
| 1.5 裂解加工数值仿真研究与设计 |
| 1.6 选题意义及主要研究内容 |
| 第2章 裂解加工理论基础 |
| 2.1 工程断裂力学理论 |
| 2.1.1 线弹性断裂力学 |
| 2.1.2 弹塑性断裂力学 |
| 2.1.3 断裂动力学 |
| 2.2 缺口根部应力应变分析 |
| 2.2.1 应力集中和局部应力 |
| 2.2.2 应变集中和局部应变 |
| 2.2.3 塑性约束系数 |
| 2.3 裂纹萌生及其扩展判据准则的统一 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 材料及工艺分析与数值建模 |
| 3.1 典型材料性能对比 |
| 3.1.1 材料成分 |
| 3.1.2 微观组织 |
| 3.1.3 材料力学性能 |
| 3.2 裂解工艺过程分析及模型构建 |
| 3.2.1 裂解加工工艺 |
| 3.2.2 几何模型简化 |
| 3.2.3 网格划分 |
| 3.2.4 边界条件及载荷处理 |
| 3.3 联合建模求解及算法分析 |
| 3.3.1 联合建模求解技术 |
| 3.3.2 有限元算法 |
| 3.4 断裂准则及关键技术设定 |
| 3.5 裂解缺陷 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 连杆裂解过程模拟对比分析 |
| 4.1 特征位置标定 |
| 4.2 36MnVS4裂解全过程力学量场分析 |
| 4.2.1 起裂前一时刻力学量场 |
| 4.2.2 裂纹扩展过程 |
| 4.2.3 断裂分离后 |
| 4.2.4 断裂面微观形貌 |
| 4.3 两种典型材料连杆起裂对比 |
| 4.3.1 裂解槽几何参数选取 |
| 4.3.2 起裂时应力应变 |
| 4.3.3 起裂位置分析 |
| 4.3.4 起裂时连杆大头孔失圆分析 |
| 4.3.5 连杆起裂分析小结 |
| 4.4 三维裂纹扩展对比 |
| 4.4.1 裂解力与起裂时间 |
| 4.4.2 裂纹扩展中应力、应变场分布特点 |
| 4.4.3 断口塑性变形 |
| 4.4.4 特征点应力应变历程 |
| 4.4.5 裂纹扩展过程特点总结 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 裂解槽对裂解工艺的影响及分析 |
| 5.1 正交试验设计法 |
| 5.2 裂解槽对裂解载荷的影响规律 |
| 5.2.1 裂解槽几何参数 |
| 5.2.2 正交试验及结果分析 |
| 5.3 裂解槽三参数对裂解加工的影响 |
| 5.3.1 曲率半径r的影响 |
| 5.3.2 槽深h的影响 |
| 5.3.3 张角α的影响 |
| 5.4 36MnVS4连杆裂解易致缺陷及其解决措施 |
| 5.5 连杆裂解实验结果验证 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 本文主要工作 |
| 本研究工作主要创新点 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间主要成果 |
| 致谢 |
（8）中碳微合金非调质钢涨断连杆的开发（论文提纲范文）
| 1 选材 |
| 2 试验结果及分析 |
| 2.1 金属流线 |
| 2.2 显微组织 |
| 2.3 力学性能 |
| 2.4 残余应力 |
| 2.5 加工性能 |
| 2.6 疲劳性能 |
| 2.7 台架耐久性能 |
| 2.8 道路试验 |
| 3 结语 |
（9）节能低成本高品质非调质钢的研发（论文提纲范文）
| 1 窄成分范围和成分偏析的稳定控制技术 |
| 2 硫化物细化及均匀分布技术 |
| 3 典型高品质非调质钢品种的研发 |
| 3.1 汽车前轴用高强高韧贝氏体型非调质钢 |
| 3.2 汽车半轴用高强度中碳非调质钢 |
| 3.3 胀断连杆用高强度非调质钢 |
| 3.3.1 胀断连杆用高碳非调质钢 |
| 3.3.2 胀断连杆用中碳非调质钢 |
| 3.4 低成本非调质钢 |
| 4 非调质钢长疲劳寿命化技术 |
| 5 结语 |
（10）不同钒含量中碳非调质钢的形变行为及疲劳性能（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 非调质钢的研究概况 |
| 1.2.1 非调质钢产生 |
| 1.2.2 非调质钢的研究进展与应用概况 |
| 1.3 非调质钢的强韧化途径 |
| 1.3.1 合理利用合金元素提高强韧性 |
| 1.3.2 细化晶粒提高强韧性 |
| 1.3.3 沉淀强化提高强韧性 |
| 1.3.4 增加晶内铁素体的(IGF)组织形成 |
| 1.4 非调质钢的控轧(锻)控冷技术 |
| 1.4.1 控轧(锻)控冷(TMCP)技术简介 |
| 1.4.2 控制锻造 |
| 1.4.3 控制冷却 |
| 1.5 钒微合金化技术研究概况 |
| 1.5.1 钒在高温奥氏体中的溶解 |
| 1.5.2 钒在奥氏体冷却转变过程中的析出 |
| 1.5.3 钒对珠光体-铁素体型非调质钢相变及性能的影响 |
| 1.6 其他合金元素在非调质钢中的作用 |
| 1.7 非调质钢疲劳性能的研究概况 |
| 1.7.1 疲劳的定义和分类 |
| 1.7.2 钢的显微组织对疲劳性能的影响 |
| 1.7.3 强度及钢中合金元素对疲劳性能的影响 |
| 1.7.4 非调质钢疲劳断裂机制 |
| 1.8 扩大非调质钢应用存在的问题及建议 |
| 1.9 课题研究内容及来源 |
| 第二章 试验材料及方法 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.2 试验方法 |
| 2.2.1 微观组织观察 |
| 2.2.2 常规力学性能测试 |
| 2.2.3 试验钢的CCT曲线的测定 |
| 2.2.4 热模拟试验 |
| 2.2.5 相分析 |
| 2.2.6 旋转弯曲疲劳试验 |
| 2.2.7 断口分析 |
| 第三章 不同钒含量中碳非调质钢高温形变行为 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 试验材料及方法 |
| 3.3 试验结果与讨论 |
| 3.3.1 钒对真应力-真应变曲线的影响 |
| 3.3.2 钒对奥氏体形变激活能的影响 |
| 3.3.3 钒对奥氏体动态再结晶动力学的影响 |
| 3.3.4 钒对发生奥氏体动态再结晶晶粒尺寸的影响 |
| 3.4 本章结论 |
| 第四章 CCT曲线测定及控锻控冷工艺探索 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 试验材料及方法 |
| 4.3 CCT试验结果与分析 |
| 4.3.1 试验钢的相变点测定 |
| 4.3.2 试验钢连续冷却转变的金相组织观察 |
| 4.3.3 试验钢连续冷却转变曲线测定 |
| 4.3.4 试验钢的维氏硬度测定 |
| 4.4 控锻控冷 |
| 4.4.1 不同的形变温度对试验钢组织与性能的影响 |
| 4.4.2 不同的形变量对试验钢组织与性能的影响 |
| 4.4.3 不同冷却速度对组织、性能的影响 |
| 4.5 模拟控制冷却试验 |
| 4.5.1 显微组织观察 |
| 4.5.2 力学性能测定 |
| 4.6 本章结论 |
| 第五章 不同钒含量中碳非调质钢的高周疲劳性能 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 试验材料及方法 |
| 5.3 试验结果与分析 |
| 5.3.1 微观组织观察与力学性能测定 |
| 5.3.2 透射下析出相特征分析 |
| 5.3.4 试验钢的疲劳性能测定 |
| 5.3.5 疲劳断口观察 |
| 5.4 讨论 |
| 5.4.1 钒固溶量及析出强化计算 |
| 5.4.2 钒对疲劳性能的影响 |
| 5.5 本章结论 |
| 第六章 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A：攻读学位期间所发表的论文 |
四、高碳微合金非调质钢连杆研究（论文参考文献）
- [1]汽车零部件用无碳贝氏体非调质钢的成分、工艺与组织研究[D]. 陈曦. 北京科技大学, 2021(02)
- [2]38MnVS4微合金非调质钢涨断连杆控锻控冷工艺[J]. 冯宇阳,周蕾,刘磊,刘凯旋,赵秀明,毛向阳. 锻压技术, 2020(12)
- [3]中碳铁素体-珠光体型非调质钢缺口高周疲劳性能研究[D]. 陈祯. 北京交通大学, 2020(03)
- [4]钒微合金化非调质钢及定制锻件技术研究[D]. 陈思联. 钢铁研究总院, 2018(01)
- [5]非调质钢49MnVS3的高温变形及连续冷却研究[D]. 冯耀耀. 西安建筑科技大学, 2018(06)
- [6]中碳非调质连杆胀断缺陷与Nb微合金化研究[D]. 李晓辉. 青海大学, 2018(11)
- [7]36MnVS4/C70S6连杆裂解加工性能对比及缺口参数选择[D]. 宋玮峰. 吉林大学, 2017(09)
- [8]中碳微合金非调质钢涨断连杆的开发[J]. 刘攀,李卫钊,魏元生,贾旭明,史东杰,赵磊. 钢铁研究学报, 2015(01)
- [9]节能低成本高品质非调质钢的研发[J]. 陈思联,惠卫军,王连海,戴观文,董瀚. 钢铁, 2014(06)
- [10]不同钒含量中碳非调质钢的形变行为及疲劳性能[D]. 邵成伟. 昆明理工大学, 2014(01)