一、多金属连续挤压包覆的运动学分析（论文文献综述）
何福[1]（2020）在《某型水下自动机密封前导装置动态特性分析》文中研究表明本文以某水下自动机项目为背景,以该水下自动机的密封和前导装置为研究对象,针对其在水下工作的工况特点,在水下自动机的发射过程动态特性、膛口气液两相流作用特性、密封装置密封及运动特性、前导装置的空化降压作用特性以及自动机动力耦合的动态特性等方面开展了相关研究,发现了开闭膛口时间、初始膛内压力以及初始环境介质压力等因素对发射过程、密封性能以及机构运动特性等方面的影响规律,确定了密封装置的结构,提出了用前导装置改进密封及发射性能的方案,并通过分析与实验验证了该方案的可行性,最终得到了密封和前导装置对水下自动机动态特性的影响规律,为水下自动机的设计提供一定参考。1.为研究水下自动机的发射过程动态特性问题,在经典发射过程动态特性理论基础上建立水下自动机的发射过程动态特性数学模型,通过对模型的求解,得到了各种工况下水下自动机的发射过程动态特性,并研究其影响因素与规律。2.在发射过程动态特性研究的基础上为确定密封装置开闭膛口时间、初始膛内压力以及初始环境介质压力对排水泄压的影响,运用两相流理论建立膛口流场模型,并用有限体积法进行求解,得到膛口流场的发展规律,并确定了合理的开闭膛口时间。3.根据流场分析中得到的结论确定密封装置的结构特点,并运用有限元理论建立密封装置密封及运动仿真模型,研究密封预紧力与初始环境介质压力对密封性能以及装置运动阻力的影响,通过对模型分析求解得到密封装置在密封过程中的密封与动态特性。4.为实现更优的密封效果,提出前导装置方案,并研究前导装置空化降压的形成条件与效果,运用空化理论建立单个诱导翼片的流场仿真模型,并进行流场仿真,得到合理的翼片结构。在此基础上确定前导装置的整体结构,并进行仿真与实验验证,仿真与实验结果基本吻合,验证了计算方案的可靠性以及前导装置的可行性。5.研究密封和前导装置与自动机的动态特性关系及影响,运用键合空间理论建立含有密封前导装置的水下自动机动力学模型,通过对模型求解分析得到密封前导装置对水下自动机射速、电机输出功率等关键设计参数的影响。
黄永贵[2]（2019）在《AgCuTiZr钎料激光钎焊单层镀膜cBN砂轮制备机理及性能研究》文中提出工具技术作为支撑高端精密装备发展的基础,很大程度上决定了装备发展水平。随着制造业发展对机械零部件加工精度等要求的日益提高,磨削在零件高效精密加工中的地位越来越突出,对磨削工具及其制备技术也提出了更高的要求,高强度低磨损的新型砂轮制备技术因此成为实现高效磨削的关键切入点之一。黏结、电镀和普通热源钎焊等方法作为cBN砂轮的常规制备技术,存在诸如磨粒与基体结合强度低、基体热变形大等缺陷,严重阻碍了砂轮的加工效率和使用寿命,甚至存在一定的安全性问题。围绕cBN砂轮制备及加工过程中存在的上述问题,结合制造业快速、高效、绿色等发展要求,本文利用激光钎焊工艺操作简便、效率高、污染低等优势,采用活性Zr改性AgCuTi钎料进行钎焊cBN砂轮制备及其加工性能的研究工作,完成的主要工作如下:1)钎料组分改性的研究。将活性成分Zr添加到钎焊连接cBN的钎料中,以Ag-Cu-Ti-Zr多元组分的热力学相容性理论为依据,采用机械合金化方法制备了AgCu28-4.5Ti和AgCu28-4.5Ti-4Zr两种活性钎料。研究表明,活性成分Zr有利于细化钎料、减少Cu-Ti硬脆性化合物生成、缩小钎料熔化区间、促进钎焊层与基体过渡区元素的梯度分布。制备的AgCu28-4.5Ti-4Zr钎料对cBN磨粒和基体的润湿性良好、连接强度高。2)激光钎焊工艺参数优化研究。通过单因素试验对激光钎焊电流、脉宽、频率、扫描速度和离焦量等工艺参数进行分析,确定了激光功率、扫描速度是影响钎焊质量的主要因素。有限元模拟结果表明,激光功率增大到一定值后,焊接温度增量会逐步增大;激光扫描速度较低时,扫描速度的增加对焊接温度的影响较大。不同激光功率与扫描速度下单节点热循环曲线表明,激光作用下的焊接初始节点温度与终止节点温度存在明显差异,通过调整合适的激光参数可获得相对稳定的温度场。基于单因素实验和有限元模拟结果,设计正交试验对激光参数进一步分析,获得了优化的激光钎焊工艺参数。3)钎料润湿性能的研究。建立了表征钎料润湿性的理论模型,推导了钎料润湿角与其铺展半径、润湿高度之间的关系。进行了AgCu28-4.5Ti和AgCu28-4.5Ti-4Zr活性钎料激光钎焊润湿角测量试验,同时通过测量钎焊层宽度和高度,根据钎料润湿性理论模型求解了钎料的润湿角。根据理论模型计算结果与测量结果对比的一致性,证明了建立的钎料润湿性理论模型的适用性。该模型可实现激光钎焊过程中钎料润湿性能的定量评价。4)AgCu28-4.5Ti-4Zr活性钎料钎焊cBN连接机理的研究。对钎焊cBN结合界面分析表明,在钎焊层中磨粒与钎料界面生成了Zr B2、Ti B、Ti B2、Ti N等化合物,形成内层结构,新生金属间化合物Ag Zr2、Cu10Zr7等形成外层结构。结果表明,采用合理工艺方法,利用激光作为热源,可实现cBN砂轮的制作。cBN磨粒在摩擦磨损过程中主要表现为脆性压溃或微裂纹扩展开裂,钎焊层对磨粒具有良好的把持性能。5)激光钎焊cBN砂轮性能的研究。利用自制机械合金化钎料并采用优化的激光工艺参数研制了新型钎焊cBN砂轮,从磨粒分布浓度、磨粒横向均匀性及纵向等高性等方面对cBN试样地貌进行了量化评价,验证了技术可行性。磨削试验后对磨粒磨损状态分析结果表明,磨粒经历了完整棱角、磨耗磨损及轻微磨损等阶段,cBN与45钢基体间实现了可靠连接。
陈艳[3]（2019）在《添加RDX乳化炸药爆炸性能及其在金属箔爆炸焊接中的应用》文中认为化工产业、海上船舶作业等对材料表面防腐蚀的要求,以及大型工业设备对材料耐磨损抗疲劳等要求,对材料的表面处理需求越来越强烈,为了节约材料表面贵金属的使用,需要进行对金属箔爆炸焊接的研究。而金属箔爆炸焊接一直没有工业化,且研究也比较少,这主要是因为爆炸焊接中使用的常规炸药的临界厚度很大（通常约为10毫米）,因为爆炸焊接对炸药的低爆速要求,通常会在炸药中添加惰性添加剂来降低爆速,但是这会使炸药的临界厚度变大。这种厚的炸药不仅降低了炸药的能量利用率,而且由于能量过剩也容易损坏箔,成品率低。因此,降低炸药的临界厚度是改善焊接质量和经济效益的理想方式,所以我们提出在传统乳化炸药中引入了一种高能添加剂——黑索金（RDX）,以降低混合炸药的临界厚度,进而降低爆炸焊接时的用药量,来完成金属箔的爆炸焊接的研究思想。对混合炸药进行空中爆炸和水下爆炸实验,研究了添加不同含量RDX对混合炸药爆炸性能的影响。结果表明:混合炸药的临界厚度和猛度均随着RDX含量的增加而降低,且降低速率在减小;混合炸药的爆速随着装药厚度和RDX含量的增加有所增加,但在不同含量的混合炸药装药厚度达到临界厚度时,其爆速基本一样,约为2500m/s。混合炸药水下爆炸的能量输出参数（冲击波超压峰值、冲击波冲量、比冲击波能、比气泡能、总能量）均随着RDX含量的增加而增加。添加RDX对混合炸药临界厚度的降低效果比对能量输出的增加效果更明显。分别采用未添加RDX和添加10%RDX的混合炸药对AA1060铝箔-Q235钢进行爆炸焊接,宏观结果已经表明前者出现了铝箔被严重破坏、焊接部位翘曲、焊接不上等缺陷,后者宏观上已经完成焊接且效果良好。对后者进行金相观察、扫描电镜观察、硬度测试、拉伸弯曲试验等分析手段,结果表明:爆炸焊接结合界面具有波纹结构,从起爆端到末端,波纹结构越来越明显,波长和波幅越来越小;整个结合界面存在分布不连续、厚度不均匀的熔化区,铝箔和钢形成了冶金结合;硬度测试表明结合界面附近硬度有所提高;拉伸弯曲试验显示AA1060铝箔/Q235钢结合界面没有出现分层,铝箔也没有出现撕裂,说明铝箔-钢的结合强度很高,铝箔经过爆炸焊接后仍保持良好的韧性。
张亚楠[4]（2018）在《结晶器铜板表面镍基自润滑涂层的制备及性能研究》文中提出为了解决连铸结晶器生产过程中出现的表面磨损,热裂纹及寿命低等问题,设计了粘结层加工作层的复合涂层结构,分别选用Al-Ni材料作为粘结层,Ni-C和Ni-BN两种材料作为工作层,使用超音速等离子喷涂技术在结晶器铜板材料Cr-Zr-Cu基体表面制备了Ni-C及Ni-BN两种自润滑涂层。对涂层的结合强度及显微硬度进行评价,研究不同温度下自润滑涂层的抗热震稳定性能,研究不同载荷及不同温度下涂层的摩擦磨损性能,揭示自润滑涂层在不同试验条件下的磨损机理及润滑机理,阐明自润滑涂层摩擦过程中润滑膜的产生机理。超音速等离子喷涂技术制备的Ni-C及Ni-BN两种自润滑涂层能够很好地与结晶器铜板材料Cr-Zr-Cu合金结合,两种自润滑涂层显微硬度较低,且在结晶器服役温度范围内有良好的抗热震稳定性能;在不同载荷下,Ni-C涂层的磨损机制均是以磨粒磨损为主,且以石墨的润滑作用为主,Ni-C涂层表现出较低的摩擦系数和磨损质量,载荷较高时摩擦系数增加明显,或许可以通过减小Ni-C粉末的粒度范围解决此问题,常温下Ni-C涂层的石墨相周围容易生成氧化镍;在相同试验条件下,Ni-BN涂层的摩擦系数在常温下比Cr-Zr-Cu基体高,但其磨损质量比Cr-Zr-Cu基体低,常温下Ni-BN涂层的摩擦磨损性能较差。在高温试验条件下,虽然Ni-C涂层的摩擦系数增大,但仍小于常温下Cr-Zr-Cu基体的摩擦系数,其磨损机制从磨粒磨损转变为氧化磨损,以氧化镍的润滑作用为主;Ni-BN涂层的摩擦系数在高温下降低明显,其磨槽中心和磨槽边缘的磨损机制不同,磨槽中心以氧化磨损为主且氧化镍起主要润滑作用,磨槽边缘以磨粒磨损为主且BN润滑相起主要润滑作用;自润滑涂层在摩擦过程中润滑膜的产生及润滑机理包括四个阶段:第一阶段为润滑相暴露阶段;第二阶段摩擦表面形成不连续的润滑膜;第三阶段摩擦表面产生连续的润滑膜,润滑相起主要的润滑作用;第四阶段由于摩擦表面严重氧化,氧化镍覆盖了润滑相,阻碍润滑膜的生成及铺展,以氧化物的润滑作用为主。使用超音速等离子喷涂技术制备Ni-C及Ni-BN两种自润滑涂层能够显着改善结晶器铜板材料Cr-Zr-Cu合金的耐磨性能,同时具有良好的抗热震稳定性能。本研究可以为结晶器铜板的表面处理提供新的思路和实践参考。
赵莹莹[5]（2017）在《Cu/Al复合薄带的本构方程与组织性能研究》文中研究说明目前用于制备铜铝多层复合薄带的工艺包括热压扩散连接、轧制复合、挤压复合等工艺,轧制制备Cu/Al复合薄带因操作简单、对设备要求低、最容易实现产业化等优点吸引了国内外学者的广泛关注。本文主要研究了 Cu/Al复合薄带的本构模型、不同轧制工艺和热处理工艺对Cu/Al复合薄带的界面微观组织和力学性能影响。借助Gleeble3800热力模拟试验机得到铜铝复合板材在不同应变速率和不同温度下的平面应力-应变曲线,同时通过OM、SEM、EPMA、XRD、EDX等手段检测分析了 Cu/Al复合薄带的微观组织、断口形貌、剥离界面形貌和界面的化合物组成。得到以下的结论:（1）通过Gleeble3800热模拟试验中得到的Cu/Al复合板材的平面应力-应变曲线,在热压缩过程中,平面应力随应变的增加逐渐增加,随着温度的增加逐渐降低,随应变速率的变化规律不明显。由于两种材料的硬度不同,在应变为（0.4～0.6）的范围内存在拐点。通过对平面应力变化规律分析,修正了 Fields-Backofen数学模型,建立了铜铝复合板材的本构模型。（2）在异步轧制复合过程中,铜铝金属层间获得较大的剪切变形,金属基体表层破裂并且内部金属挤出,随着异步速比（1.0～1.3）的增加,铜铝复合薄带的宏观板形逐渐平直。随着异步速比（1.0～1.7）的增加,界面微观组织的的厚度逐渐增加,Cu/Al复合薄带的剥离强度先增加后减小,在异步速比为1.3时界面的剥离强度达到最大。（3）Cu/Al复合薄带在静态拉伸过程中,界面过渡层对层间的不协调变形起着缓冲作用,而层间的界面因基体的不同步变形而被破坏。在350℃退火后,铜铝金属的延伸率差别很小,在拉伸过程中表现出良好的拉伸性能。（4）随着热处理温度的升高,界面扩散层的厚度逐渐增加,300℃、400℃和500℃时界面的厚度分别为1.87μ、7.42μ和30.58μ,温度越高,界面生长速度越快。由XRD分析可知,在300℃时界面的主要的金属间化合物的种类为Al2Cu、AlCu和AlCu4,在高于400℃时界面新生成了 A14Cu9。由界面的剥离强度可知,在350℃下铜铝复合薄带的界面的剥离强度最大。（5）随着热处理时间的增加,界面扩散层的厚度增加,保温时间分别为0.5h、1h、4h和7h测量厚度分别为6.13μ、6.77μ、13.67μ和19.43μ。由剥离实验可知,保温时间为1h时界面的剥离强度最大。并且由扩散层的厚度可以看出,退火温度对于界面扩散层的影响要比保温时间对扩散层的影响大的多。
赵颖,宋宝韫,闫志勇,张旭,李冰[6]（2015）在《6063铝合金单、双杆连续挤压扩展成形的对比》文中提出双杆连续挤压是宽厚比大的铝材的一种高效加工方法,文章针对6063铝合金单、双杆连续挤压扩展成形进行有限元数值模拟对比分析,模拟结果表明,双杆挤压较单杆挤压更能合理的分配金属的流动,金属挤压温度、速度和等效应变分布更加均匀,且挤压轮扭矩、挡料块受力均低于单杆挤压,因此在扩展挤压成形方面双杆挤压优于单杆挤压。双杆扩展挤压产生的焊缝呈花瓣形状,焊缝处晶粒尺寸大于基体晶粒尺寸;焊缝的存在对产品的力学性能会产生一定的影响,当拉伸力与焊缝成90°时,焊缝质量对产品力学性能的影响最大。
曾谊晖[7]（2013）在《履带式集矿车软底质行走行为及模拟试验系统研究》文中研究说明摘要：深海底采矿机器车的复杂性以及作业环境的特殊性决定了在实际开采之前必须进行多个阶段不同程度的各种模拟试验研究,通过试验对仿真结果进行验证,为实际的工程应用积累经验和提供指导作用。为此,本文以国务院大洋专项：国际海底区域研究开发“十一五”项目[DYXM-115-04-02-01]和湖南省自然科学基金项目[11JJ3059]为依托,对履带式集矿车软底质行走行为模拟试验系统进行研究,论文的主要研究内容如下：（1）提出了包括集矿车履带与软底质海底沉积物“压力-下陷”最佳滑转率、行走动力学性能、障碍物模式识别和行走系统控制等在内的整体试验方案,为深海采矿作业中履带式集矿车软底质海底行走行为问题解决提供了必要的前提条件和技术基础。（2）设计了既可反映集矿车履带与软底质海底沉积物相互作用实际状态又便于操作的模拟试验方案,并依据我国大洋多金属结核合同矿区海底表层实际情况开展了模拟履带板与模拟沉积物的压力-沉陷特性试验研究,得到了集矿车履带与软底质海底特定层位沉积物之间相互作用的压力-沉陷力学特性关系曲线及其相关参数值,为深海沉积物承载力的计算方法奠定了基础。（3）结合模拟沉积物与模拟履带板之间相互作用的剪切特性试验结果,得到了表征海底沉积物剪切应力—剪切位移关系的数学模型和相应参数,揭示了沉积物可提供给海底行走作业时集矿车的牵引力与打滑率间的耦合规律,为集矿车软底质海底作业行走性能分析提供重要参考。（4）结合构建的履带式集矿车软底质海底行走虚拟机构和典型的海低虚拟地形建立了履带式集矿车软底质海底行走行为模拟试验系统仿真模型,对履带式集矿车软底质海底直线行驶、转向行驶和爬坡行驶过程进行了动力学性能仿真研究,试验结果较好地验证了仿真结果的有效性和合理性。（5）利用车载超声波对障碍物进行探测,进而根据去噪后超声波回波信号确定深海障碍物的确定位置,针对障碍物复杂的深海环境,采用势流理论模拟出复杂的深海海流环境,进行混沌粒子群算法在复杂深海环境避障控制的应用研究,利用混沌粒子群的方法得到有利于降低路程花费,易于实现的履带式集矿车深海作业时的避障控制。（6）结合构建的模糊PID控制器和Simulink仿真模型,设计了履带式集矿车的半主动悬架系统和转向系统的控制系统,控制性能分析结果表明：该控制系统不但能对车体垂直振幅、俯仰角、车体垂直加速度以及转向行驶轨迹等均实现有效控制,而且具有较好的稳定性、快速性和精准性。
樊志新,陈莉,孙海洋[8]（2013）在《连续挤压技术的发展与应用》文中认为连续挤压技术是19世纪70年代在国际上提出的一种塑性加工新方法。与传统挤压方法相比,其具有节能、材料利用率高、自动化生产、可制造大长度产品、占地面积小、节约劳动成本等优点,被广泛应用于有色金属工业界,尤其是铜、铝及其合金制造领域,并相继淘汰了许多传统工艺。在简述连续挤压和连续包覆技术的工作原理基础上,介绍了连续挤压技术从力学理论、数值模拟到关键技术与设备开发的发展情况及现状。重点介绍了应用连续挤压和包覆技术制造铜扁线、铜排铜板带、制冷用铝管、铝包钢复合线、电缆护套等典型产品的技术特点及应用现状。最后从未来市场的角度分析了连续挤压技术的发展趋势。
于孟[9]（2012）在《铜排连续挤压的塑性力学分析》文中研究指明铜排是一种大电流导电产品,不仅适用于高低压电器、配电设备等方面,而且广泛地应用于金属冶炼、电化电镀、化工烧碱等超大电流电解冶炼工程。目前,生产铜排的主要方法有轧制法和普通挤压法。这两种工艺生产流程长、工序复杂、能耗大、材料利用率低、产品质量难于控制。连续挤压技术设备投资少,生产效率高,是一种生产铜排的理想方法。大宽厚比、大扩展比铜排的连续挤压不仅对模具设计和挤压设备提出了更高的要求,而且其是大型壁板连续挤压的基础。鉴于目前对铜排连续挤压的理论分析主要集中在有限元模拟方面,而塑性力学分析文献较少的情况,本文对铜排连续挤压的力能进行了塑性力学分析。本文在分析铜排连续挤压金属变形规律的基础上,通过对实际金属变形规律的总结和归纳,采用工程法对铜排连续挤压的力能进行了分析,经推导得到了铜排连续挤压模腔入口处的挤压应力与产品规格及模具参数关系的数学表达式。通过对平面变形上限元法基本公式的归纳和推导,采用上限元法对铜排连续挤压力进行了上限分析,得到了扩展模腔入口挤压应力随产品规格及扩展比、宽厚比和模具参数的变化规律。同时,采用上限元法对一定模腔出口速度下金属扩展流动规律进行了研究。结合已有文献中连续挤压轮槽变形区的金属变形规律,考虑到溢余及“堵头”对挤压功率的影响,得到了生产一定规格铜排连续挤压功率的解析表达式。工程法和上限元法的计算结果表明模腔入口处的挤压应力随着扩展比和宽厚比的增大而增大,减小挤压模具定径带长度、增大阻流角度有利于挤压应力的减小。上限元法对扩展模腔中金属流动的分析表明随着摩擦因子的增大,会减小扩展模腔中金属的横向流动能力。此外,本文将铜排连续挤压力工程法和上限元法的计算结果与实验进行了对比,两者误差皆小于15%,能够满足实际应用的需要,并以此为基础分析了大宽厚比、大扩展比铜排连续挤压过程中出现的“堵头”断裂、模腔局部塑形变形等问题。铜排连续挤压的塑形力学分析得到了模腔入口处挤压应力的表达式和上限解,不仅有望为其挤压模具设计和设备选择提供理论支持,还可为大型壁板的连续挤压技术提供参考。不同情况下上限元单元间剪切功率、单元与模具间摩擦功率公式的推导亦可为采用UBET求解其它平面应变问题提供参考。
高亚男[10]（2012）在《不锈钢/碳钢覆层钢筋轧制理论及实验研究》文中指出随着钢筋混凝土建筑结构由于钢筋的腐蚀而破坏越来越受到人们的关注，新型的建筑用钢筋被不断的研究和设计。由于不锈钢/碳钢覆层钢筋在各种防腐措施中效果较好，可以满足人们对钢筋混凝土建筑结构设计寿命提高的要求，近些年学者和工程技术人员对这种钢筋的研究越来越多。随着科技的进步以及生产技术的发展，多种方法被应用于不锈钢/碳钢覆层钢筋的生产上。热轧是不锈钢/碳钢覆层钢筋生产方式中最有前途的一种，人们已经对其进行了研究并取得一定的成果，但该方法仍处于试验阶段，并存在一定的问题。覆层钢筋轧制是多因素耦合作用下的复杂过程，对于孔型的设计，变形过程中的金属流动规律等尚无系统理论或研究成果，国外对该领域的研究刚刚起步，而我国对不锈钢/碳钢覆层钢筋的生产以及理论的研究仍是空白。本文首先建立了正确反映不锈钢/碳钢覆层钢筋轧制过程的有限元模型。在轧制过程中，覆层钢筋两金属的接触复合状态是发生变化的并且常用方法不能解决该问题。因此，对商业有限元软件MSC.MARC进行二次开发，编写子程序，通过程序判断节点与接触面是否粘结，并和其它常用界面处理方法以及实验结果进行比较，证明了使用本文方法可以合理判断轧制过程中两金属的接触复合状态。合理的设计孔型系统，研究了不锈钢/碳钢覆层钢筋轧制过程中金属的变形以及与单一金属轧制的区别，发现两者的变形存在一定的差异，轧制单一金属的孔型系统不能够轧制覆层钢筋。在有限元模拟的基础上，对比研究了平椭-圆孔型系统和菱-菱孔型系统轧制不锈钢/碳钢覆层钢筋过程中，对界面间接触应力、不锈钢壁厚分布规律的影响。之后，对覆层钢筋的轧制工艺进行了考察。以菱-菱孔型系统轧制过程为研究对象，研究了孔型参数、不锈钢壁厚、轧辊与轧件间的摩擦对双金属复合效果和宽展的作用，讨论了中心压实法和张/推力轧制在覆层钢筋热轧过程中的应用效果。通过研究发现，表面温度提高有利于两金属的复合，张力轧制不利于金属间复合但有利于不锈钢壁厚分布均匀，这些为不锈钢覆层钢筋的实际轧制奠定理论基础。为进一步了解不锈钢/碳钢芯覆层钢筋的实际轧制复合效果，进行了热轧实验。对比了平椭-圆孔型系统和菱-菱孔型系统热轧覆层钢筋的优缺点，发现使用菱-菱孔型轧制复合效果较明显，并在菱-菱孔型热轧的基础上，研究了覆层钢筋的机械性能和金属间的元素扩散情况，分析了轧制道次、压下量、轧制温度、微推力等工艺对覆层钢筋变形及复合效果的影响。随轧制道次，压下量，轧制温度的提高以及微推力的使用，金属间复合效果改善。接下来，研究了碳钢屑的热压成型工艺，分析了压制工艺参数，如压制力、温度、金属粘结剂对碳钢屑材料的性能影响，探讨了碳钢屑粘结机理，证明了碳钢屑可以经过一定的工艺制备成具有一定强度的金属材料。进而研究了不锈钢/碳钢屑芯覆层钢筋的热轧成型工艺，热轧制备出不锈钢/碳钢屑芯覆层钢筋。考察轧制道次、轧制温度、石墨添加量、退火工艺对不锈钢/碳钢屑芯覆层钢筋机械性能的影响。研究发现，轧制工艺条件以及石墨添加量对覆层钢筋性能的影响很大，可以通过调整轧制工艺条件来提高不锈钢/碳钢屑芯覆层钢筋的机械性能。
二、多金属连续挤压包覆的运动学分析（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、多金属连续挤压包覆的运动学分析（论文提纲范文）
（1）某型水下自动机密封前导装置动态特性分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 选题背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 本文主要内容 |
| 2 密封前导装置原理与自动机原理分析 |
| 2.1 密封前导装置的工作原理 |
| 2.2 自动机方案及循环图 |
| 2.3 水下自动机发射过程动态特性 |
| 2.3.1 水下自动机发射过程动态特性模型建立 |
| 2.3.2 水下自动机发射过程动态特性分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 膛口流场分析 |
| 3.1 瞬态两相流模型 |
| 3.2 膛口流场模型建立与仿真分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 密封盘动态特性研究 |
| 4.1 密封装置结构 |
| 4.1.1 密封盘结构设计 |
| 4.1.2 密封圈的结构与材料研究 |
| 4.2 密封盘动态特性分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 前导装置流场分析 |
| 5.1 前导装置流场计算模型 |
| 5.2 诱导翼片结构研究 |
| 5.3 整体仿真与实验验证 |
| 5.3.1 前导装置整体仿真 |
| 5.3.2 前导装置启动与停止特性 |
| 5.3.3 实验验证 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 密封前导装置与自动机耦合动力学系统分析 |
| 6.1 键合图与键合空间理论 |
| 6.2 水下自动机系统动力学键合空间模型 |
| 6.2.1 水下自动机后坐缓冲分析 |
| 6.2.2 水下自动机凸轮及其驱动机构分析 |
| 6.2.3 水下自动机系统动力学模型 |
| 6.3 水下自动机动力学模型仿真分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（2）AgCuTiZr钎料激光钎焊单层镀膜cBN砂轮制备机理及性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 符号说明 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 研究背景、目的与意义 |
| 1.2.1 研究背景 |
| 1.2.2 目的与意义 |
| 1.3 国内外研究动态 |
| 1.3.1 cBN砂轮制备技术研究进展 |
| 1.3.2 激光钎焊技术研究进展 |
| 1.3.3 钎焊cBN砂轮结合剂的研究进展 |
| 1.3.4 活性钎料激光钎焊cBN存在的问题 |
| 1.4 主要研究内容和技术路线 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 活性粉末钎料机械合金化制备研究 |
| 2.1 钎料的机械合金化原理 |
| 2.1.1 机械合金化过程研究 |
| 2.1.2 行星球磨运动分析 |
| 2.2 钎料组分相的确定 |
| 2.2.1 钎料组分的选择 |
| 2.2.2 机械合金化钎料组分的热力学相容性分析 |
| 2.3 机械合金化影响因素分析 |
| 2.4 钎料机械合金化试验研究 |
| 2.4.1 钎料的机械合金化制备 |
| 2.4.2 机械合金化钎料的粒度分析 |
| 2.4.3 机械合金化粉末钎料的组织与成分 |
| 2.5 钎料熔化特性测试 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 激光钎焊工艺参数优化研究 |
| 3.1 激光工艺参数单因素分析 |
| 3.2 激光钎焊有限元分析理论基础 |
| 3.2.1 激光钎焊热源模型分析 |
| 3.2.2 激光钎焊瞬时热源传热形式 |
| 3.3 不同激光参数下的温度场模拟 |
| 3.3.1 激光功率对温度场的影响 |
| 3.3.2 光斑扫描速度对温度场的影响 |
| 3.3.3 离焦量对温度场的影响 |
| 3.4 激光钎焊温度场试验测定 |
| 3.5 激光钎焊工艺参数确定 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 机械合金化AgCu基活性钎料综合性能分析 |
| 4.1 试验材料与设备 |
| 4.2 活性钎料润湿性能 |
| 4.2.1 钎料润湿性模型 |
| 4.2.2 钎料润湿性试验与润湿角计算 |
| 4.3 钎焊层及结合界面宏观形貌 |
| 4.3.1 钎焊层宏观形貌分析 |
| 4.3.2 钎焊层结合界面宏观形貌分析 |
| 4.4 钎焊层与结合界面组织结构 |
| 4.4.1 AgCu_(28)-4.5Ti钎焊层与基体结合界面组织结构分析 |
| 4.4.2 AgCu_(28)-4.5Ti-4Zr钎焊层与基体结合界面组织结构分析 |
| 4.5 钎焊层耐腐蚀性能 |
| 4.6 钎焊层摩擦学性能 |
| 4.6.1 钎焊层摩擦性能 |
| 4.6.2 钎焊层磨损性能 |
| 4.7 钎焊层力学性能 |
| 4.7.1 钎焊层硬度 |
| 4.7.2 钎焊层抗拉强度 |
| 4.8 本章小结 |
| 第五章 激光钎焊镀膜cBN性能分析及磨削试验 |
| 5.1 激光钎焊试验条件与方法 |
| 5.2 激光钎焊cBN磨粒地貌分析 |
| 5.2.1 cBN磨粒钎焊层形貌 |
| 5.2.2 钎焊cBN磨粒分布分析 |
| 5.3 钎料与cBN磨粒界面结构 |
| 5.3.1 钎料与cBN磨粒结合界面特性 |
| 5.3.2 cBN磨粒与钎料界面物相分析及结构 |
| 5.4 镀膜cBN磨粒钎焊层耐磨性分析 |
| 5.5 激光钎焊cBN砂轮制备及其磨损性能 |
| 5.5.1 激光钎焊cBN砂轮制备 |
| 5.5.2 激光钎焊cBN砂轮的磨削试验 |
| 5.5.3 激光钎焊cBN砂轮磨粒磨损形态 |
| 5.5.4 激光钎焊cBN砂轮的磨削性能 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 工作总结 |
| 6.2 论文主要创新点 |
| 6.3 进一步研究工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间取得的研究成果目录 |
（3）添加RDX乳化炸药爆炸性能及其在金属箔爆炸焊接中的应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 爆炸焊接用炸药 |
| 1.1.2 金属箔的爆炸焊接的应用背景 |
| 1.1.3 黑索金的基本简介 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 炸药临界厚度的研究现状 |
| 1.2.2 金属箔的爆炸焊接的研究现状 |
| 1.3 研究意义 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第二章 炸药的爆轰理论和爆炸焊接理论 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 炸药的爆轰波理论 |
| 2.2.1 冲击波的传播理论基础 |
| 2.2.2 爆轰C-J理论 |
| 2.2.3 爆轰ZND模型 |
| 2.3 凝聚态炸药的热点理论 |
| 2.4 爆炸焊接理论 |
| 2.4.1 爆炸焊接的基本形式和参数 |
| 2.4.2 爆炸焊接过程中的运动学参数计算 |
| 2.4.3 爆炸焊接窗口 |
| 2.6 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第三章 添加RDX的乳化炸药的空中爆炸性能 |
| 3.0 引言 |
| 3.1 空中爆炸的基本现象 |
| 3.2 实验材料 |
| 3.3 炸药的爆速和临界厚度测试实验 |
| 3.3.1 测试实验系统 |
| 3.3.2 爆速测试结果及分析 |
| 3.4 猛度测试实验 |
| 3.4.1 猛度理论 |
| 3.4.2 测试实验系统 |
| 3.4.3 猛度测试实验结果与分析 |
| 3.5 分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第四章 添加RDX的乳化炸药的水下爆炸性能 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 水下爆炸实验设计 |
| 4.3 水下爆炸实验参数计算 |
| 4.3.1 冲击波超压 |
| 4.3.2 冲击波冲量 |
| 4.3.3 比冲击波能 |
| 4.3.4 比气泡能 |
| 4.3.5 比总能量 |
| 4.4 能量评估 |
| 4.5 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第五章 混合炸药在箔的爆炸焊接中的应用 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 AA1060铝箔/Q235钢的爆炸焊接实验 |
| 5.3 实验结果分析与讨论 |
| 5.3.1 两组实验宏观对照 |
| 5.3.2 金相观察 |
| 5.3.3 扫描电镜观测 |
| 5.3.4 硬度测试和拉伸弯曲试验 |
| 5.4 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第六章 全文总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 主要创新点 |
| 6.3 存在的问题 |
| 6.4 未来工作和展望 |
| 致谢 |
| 在读期间发表的学术论文与取得的其他研究成果 |
（4）结晶器铜板表面镍基自润滑涂层的制备及性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 结晶器铜板母材 |
| 1.3 结晶器铜板表面处理技术研究现状 |
| 1.3.1 电镀 |
| 1.3.2 激光熔覆 |
| 1.3.3 热喷涂 |
| 1.4 超音速等离子喷涂 |
| 1.5 自润滑涂层 |
| 1.5.1 固体润滑剂 |
| 1.5.2 自润滑涂层的分类 |
| 1.5.3 自润滑涂层的结构 |
| 1.6 课题研究意义及研究内容 |
| 2 试验材料及方法 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.2 涂层制备 |
| 2.3 试验方法 |
| 2.3.1 粉末粒度表征 |
| 2.3.2 涂层组织结构表征 |
| 2.3.3 涂层热力学性能测试 |
| 2.4 喷涂设备 |
| 3 涂层微观组织形貌及热力学性能 |
| 3.1 粉末形貌 |
| 3.2 涂层组织形貌 |
| 3.3 涂层显微硬度 |
| 3.4 涂层结合强度 |
| 3.5 涂层抗热震性能 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 不同载荷下镍基自润滑涂层的摩擦磨损性能 |
| 4.1 不同载荷下Ni-C涂层的摩擦磨损性能 |
| 4.2 不同载荷下Ni-BN涂层的摩擦磨损性能 |
| 4.3 基体的摩擦磨损性能 |
| 4.4 Ni-C涂层在常温摩擦过程中的氧化现象 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 温度对镍基自润滑涂层摩擦磨损性能的影响 |
| 5.1 温度对Ni-C涂层磨损性能的影响 |
| 5.2 温度对Ni-BN涂层摩擦磨损性能的影响 |
| 5.3 自润滑涂层摩擦过程中润滑膜的产生机理 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 硕士研究生学习阶段发表论文 |
（5）Cu/Al复合薄带的本构方程与组织性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 层状金属复合材料 |
| 1.1.1 多层金属层间复合机理 |
| 1.1.2 层状金属复合材料制备工艺 |
| 1.2 复合材料变形过程的本构模型 |
| 1.3 层状金属材料的轧制复合工艺与界面控制 |
| 1.3.1 轧制复合工艺 |
| 1.3.2 层状金属轧制复合材料的界面形成过程 |
| 1.3.3 层状金属轧制复合材料的界面演化及控制 |
| 1.4 铜铝复合材料的研究现状 |
| 1.5 热处理工艺对铜铝复合材料的影响 |
| 1.6 选题目的及研究意义 |
| 1.6.1 选题目的 |
| 1.6.2 研究的意义 |
| 第二章 实验方案 |
| 2.1 Gleeble3800热模拟实验 |
| 2.2 轧制实验材料的准备 |
| 2.3 复合薄带轧制和热处理实验 |
| 2.4 复合薄带性能检测 |
| 2.4.1 金相组织观察 |
| 2.4.2 显微硬度检测 |
| 2.4.3 拉伸实验和剥离实验 |
| 2.4.4 扫描电镜分析 |
| 2.4.5 XRD物相分析 |
| 2.4.6 电子探针分析 |
| 第三章 Cu/Al复合薄带本构模型的建立 |
| 3.1 Cu/Al复合板材在数值模拟中的几个问题 |
| 3.1.1 本构模型的选择 |
| 3.1.2 Deform模拟软件的介绍 |
| 3.2 Cu/Al复合材料的流动行为 |
| 3.2.1 Cu/Al复合材料的平面应力应变曲线 |
| 3.2.2 Cu/Al复合材料的变形机制 |
| 3.3 Cu/Al复合板材的本构模型 |
| 3.3.1 Cu/Al复合材料的Fields-Backofen模型的建立 |
| 3.3.2 Cu/Al复合材料的Fields-Backofen模型的验证 |
| 3.4 Cu/Al复合板材的本构模型的应用 |
| 第四章 轧制工艺对Cu/Al复合薄带微观组织和力学性能的影响 |
| 4.1 轧制过程中Cu/Al复合薄带的力学分析 |
| 4.1.1 异步轧制变形区的受力分析 |
| 4.1.2 异步速比对Cu/Al复合薄带宏观形貌的影响 |
| 4.2 异步速比对Cu/Al复合薄带厚度比的影响 |
| 4.2.1 异步速比对Cu/Al复合薄带厚度比的影响 |
| 4.2.2 异步速比对Cu/Al复合薄带轧制力的影响 |
| 4.3 异步速比对Cu/Al复合薄带微观组织的影响 |
| 4.3.1 异步速比对Cu/Al复合薄带组织的影响 |
| 4.3.2 异步速比对Cu/Al复合薄带力学性能的影响 |
| 4.3.3 异步速比对铜铝复合薄带剥离形貌的影响 |
| 第五章 热处理工艺对Cu/Al复合薄带微观组织和力学性能的影响 |
| 5.1 热处理温度对Cu/Al复合薄带组织演变与力学性能的影响 |
| 5.1.1 热处理温度对Cu/Al复合薄带微观组织演变的影响 |
| 5.1.2 铜铝复合薄带的扩散行为 |
| 5.2 热处理温度对Cu/Al复合薄带拉伸性能的影响 |
| 5.2.1 热处理温度对Cu/Al复合薄带抗拉强度及延伸率的影响 |
| 5.2.2 热处理温度对Cu/Al复合薄带拉伸断口的影响 |
| 5.3 热处理温度对Cu/Al复合薄带的结合性能的影响 |
| 5.3.1 热处理温度对Cu/Al复合薄带剥离强度的影响 |
| 5.3.2 热处理温度对Cu/Al复合薄带的剥离界面电子探针分析 |
| 5.3.3 热处理温度对Cu/Al复合薄带的剥离界面的影响 |
| 5.4 热处理温度对铜铝复合薄带的显微硬度的影响 |
| 5.5 热处理时间对Cu/Al复合薄带的组织及力学性能的影响 |
| 5.5.1 热处理时间对Cu/Al复合薄带的组织的影响 |
| 5.5.2 热处理时间对Cu/Al复合薄带的剥离强度的影响 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的论文 |
（6）6063铝合金单、双杆连续挤压扩展成形的对比（论文提纲范文）
| 引 言 |
| 1 模型参数设定 |
| 1.1 几何参数设定 |
| 1.2 模拟参数设置 |
| 2 单、双杆连续挤压成形过程对比 |
| 2.1 挤压速度 |
| 2.2 挤压温度 |
| 2.3 等效应变 |
| 2.4 模口处各参数对比 |
| 2.5 单、双杆挤压力能对比 |
| 2.6 模拟结果实验验证 |
| 3 双杆连续挤压焊合的性能 |
| 3.1 拉伸性能测试方法 |
| 3.2 挤压焊缝对产品力学性能的影响 |
| 4 结 论 |
（7）履带式集矿车软底质行走行为及模拟试验系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 研究意义与研究目的 |
| 1.3 国内外海底集矿车行走行为实验系统研究现状 |
| 1.4 海底履带式集矿车动力学研究现状 |
| 1.4.1 履带车动力学分析现状 |
| 1.4.2 集矿车动力学分析现状 |
| 1.5 海底行走车避障路径规划研究的基本问题及研究现状 |
| 1.6 履带式集矿车行走过程系统控制方法研究现状 |
| 1.7 研究内容与论文框架 |
| 2 履带式集矿车软底质海底行走行为模拟试验系统方案研究 |
| 2.1 管道提升式深海采矿系统介绍 |
| 2.2 履带式集矿车软底质海底行走动力学问题 |
| 2.3 履带式集矿车软底质海底行走行为模拟试验系统基本构成及实现方案 |
| 2.3.1 软底质海底行走行为模拟试验系统功能要求和基本构成 |
| 2.3.2 实验样车的基本构成及实现方案 |
| 2.3.3 模拟试验系统远程监控方案 |
| 2.3.4 实验样车控制系统方案 |
| 2.4 履带式集矿车软底质海底行走模拟试验方案研究 |
| 2.4.1 集矿车履带与软底质海底沉积物“压力-下陷”模拟试验方案研究 |
| 2.4.2 履带式集矿车在软底质海底行走最佳滑转率模拟试验方案研究 |
| 2.4.3 履带式集矿车软底质海底行走动力学性能模拟试验方案研究 |
| 2.4.4 履带式集矿车软底质海底行走系统控制模拟试验方案研究 |
| 2.4.5 履带式集矿车软底质海底障碍物模式识别模拟试验方案研究 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 集矿车履带与软底质海底沉积物“压力-下陷”模型 |
| 3.1 集矿车履带与地面相互作用力学理论基础 |
| 3.2 软底质海底沉积物参数与车辆集矿车履带性能关系 |
| 3.2.1 软底质海底沉积物参数分析 |
| 3.2.2 软底质海底承压影响因素研究 |
| 3.3 试验方案与系统简介 |
| 3.3.1 我国大洋多金属结核合同矿区沉积物土工特性 |
| 3.3.2 试验模拟沉积物配制 |
| 3.3.3 压陷试验系统构成与物理力学特性 |
| 3.3.4 试验方案设计与系统组成 |
| 3.3.5 试验原理 |
| 3.4 软底质海底行走集矿车履带“压力-下陷”智能校正模型 |
| 3.4.1 集矿车履带与沉积物压陷特性模型建立 |
| 3.4.2 集矿车履带与沉积物压陷特性模型智能校正 |
| 3.5 模型应用 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 履带式集矿车在软底质海底行走最佳滑转率模拟试验 |
| 4.1 剪切应力-剪切位移理论模型 |
| 4.2 剪切特性测量的试验方案与系统 |
| 4.2.1 我国大洋多金属结核合同矿区沉积物土工特性 |
| 4.2.2 配置试验模拟沉积物 |
| 4.2.3 试验方案设计与系统组成 |
| 4.3 软底质海底沉积物的剪切应力-剪切位移模型 |
| 4.3.1 履带式集矿车工作过程 |
| 4.3.2 剪切应力-剪切位移试验数据分析及关系式推导 |
| 4.4 履带板、履齿与软底质海底沉积物的粘附过程机理分析 |
| 4.4.1 土壤和非土壤材料之间的粘附行为 |
| 4.4.2 软底质海底沉积物在履带板、履齿间粘附的影响因素 |
| 4.4.3 履带板、履齿与软底质海底沉积物的粘附过程 |
| 4.5 集矿实验车总牵引力与打滑率关系分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 履带式集矿实验车软底质海底行走行为试验系统动力学性能 |
| 5.1 履带式集矿实验车的研制 |
| 5.1.1 履带行走系统关键零部件的结构设计 |
| 5.1.2 履带的结构参数设计 |
| 5.1.3 履带式集矿实验车动力及传动系统设计 |
| 5.1.4 履带式集矿实验车总体结构设计 |
| 5.2 履带式集矿车虚拟样机以及仿真海泥路面模型 |
| 5.2.1 履带式集矿车虚拟样机模型的建立 |
| 5.2.2 海泥路面模型 |
| 5.2.3 海底地面-履带式集矿车辆系统模型 |
| 5.3 履带式集矿车软底质海底行走行为模拟试验系统动力学性能仿真分析 |
| 5.3.1 履带式集矿车快速动力学仿真及验证 |
| 5.3.2 履带式集矿实验车直线行驶过程仿真分析 |
| 5.3.3 履带式集矿实验车转向行驶过程仿真分析 |
| 5.3.4 履带式集矿实验车爬坡行驶过程仿真分析 |
| 5.4 软底质海底行走行为模拟试验系统动力学性能试验验证 |
| 5.4.1 履带式集矿车软底质海底行走行为模拟试验系统 |
| 5.4.2 试验结果与仿真结果的比较分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 基于车载超声波测距的履带式集矿车深海避障算法研究 |
| 6.1 履带式集矿车车载超声波软底质海底障碍物探测 |
| 6.1.1 超声波测距系统的建立 |
| 6.1.2 履带式集矿车的深海环境坐标系建立 |
| 6.1.3 障碍物的分离 |
| 6.1.4 深海障碍信息的抽取 |
| 6.2 超声波回波信号的去噪 |
| 6.2.1 Hilbert-Huang变化信号重构原理 |
| 6.2.2 超声波回波信号的Hilbert-Huang变化重构 |
| 6.3 履带式集矿车深海智能避障算法 |
| 6.3.1 混沌粒子群先进性验证 |
| 6.3.2 基于CPSO算法的深海避障模型 |
| 6.3.3 仿真试验结果与分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 履带式集矿实验车深海海底行走过程系统控制策略研究 |
| 7.1 模糊PID控制器 |
| 7.1.1 模糊控制基本原理 |
| 7.1.2 PID控制机理 |
| 7.1.3 模糊PID控制器的设计 |
| 7.2 履带式集矿实验车半主动悬架模糊PID控制研究 |
| 7.2.1 履带式集矿车半主动悬挂系统模型 |
| 7.2.2 履带式集矿半主动悬架的模糊PID模型 |
| 7.2.3 履带式集矿实验车半主动悬架的模糊PID控制数值仿真 |
| 7.3 履带式集矿实验车的转向模糊PID控制研究 |
| 7.3.1 履带式集矿实验车转向运动方程 |
| 7.3.2 履带式集矿实验车转向模糊PID控制器模型 |
| 7.3.3 履带式集矿实验车转向的模糊PID控制数值仿真 |
| 7.4 本章小结 |
| 8 结论与建议 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 建议 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间从事课题及发表论文情况 |
| 从事课题情况 |
| 论文发表情况 |
（8）连续挤压技术的发展与应用（论文提纲范文）
| 1 前言 |
| 2 续挤压和连续包覆技术的工作原理 |
| 3 理论研究、技术创新与设备研发 |
| 3.1 连续挤压金属变形力学理论研究 |
| 3.2 连续挤压金属塑性变形过程的计算机数值模拟 |
| 3.3 连续挤压设备三维234技术与优化设计 |
| 3.4 连续挤压技术创新与装备研发 |
| 4 连续挤压和连续包覆技术的应用 |
| 4.1 铜及合金的连续挤压 |
| 4.1.1 铜扁线制造技术 |
| 4.1.2 铜排 (铜母线) 制造技术 |
| 4.1.3 大规格铜板带 |
| 4.1.4 铜镁合金 |
| 4.1.5 黄铜合金 |
| 4.2 铝及合金的连续挤压 |
| 4.2.1 制冷用铝管制造技术 |
| 4.2.2 铝变压器带 |
| 4.2.3 汽车用铝合金型材 |
| 4.3 双金属复合线连续挤压生产 |
| 4.3.1 铝 (合金) 包钢复合线 |
| 4.3.2 锌包钢复合棒材 |
| 4.4 护套连续包覆技术 |
| 4.4.1 超大直径高压电缆护套 |
| 4.4.2 铅合金护套 |
| 5 结语 |
（9）铜排连续挤压的塑性力学分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 国内外研究现状、水平及发展趋势 |
| 1.1.1 铜排的主要生产方法 |
| 1.1.2 连续挤压技术的发展情况 |
| 1.1.3 CONFORM连续挤压和铜排连续挤压理论发展状况 |
| 1.2 立题的意义 |
| 1.3 本文的主要研究方法和内容 |
| 1.3.1 主要研究方法 |
| 1.3.2 主要研究内容 |
| 第二章 工程法和上限元法主要理论基础 |
| 2.1 工程法的主要理论基础 |
| 2.1.1 近似的金属塑性变形条件 |
| 2.1.2 简化的力平衡微分方程 |
| 2.1.3 简化的摩擦规律 |
| 2.1.4 变形区几何形状的简化和其它近似假设 |
| 2.2 上限元法的主要理论基础 |
| 2.2.1 Mises材料 |
| 2.2.2 速度不连续 |
| 2.2.3 运动许可速度场 |
| 2.2.4 上限元法功率的组成和上界定理 |
| 2.2.5 独立变量的确定 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 CONFORM连续挤压铜排挤压力的工程法计算 |
| 3.1 CONFORM连续挤压铜排过程分析 |
| 3.1.1 扩展模腔及挤压模具中金属的变形特点 |
| 3.1.2 扩展挤压与普通挤压的差异 |
| 3.2 CONFORM连续挤压铜排力学模型的建立 |
| 3.2.1 假设条件和摩擦规律的选择 |
| 3.2.2 模具定径带部分金属的受力情况及力学模型的建立 |
| 3.2.3 模具阻流区金属的受力情况及力学模型的建立 |
| 3.2.4 扩展模腔中金属的受力情况及力学模型的建立 |
| 3.2.5 挤压力计算结果分析 |
| 3.3 小规格铜排挤压力的计算 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 CONFORM连续挤压铜排的上限元法分析 |
| 4.1 UBET单元动可容速度场的建立 |
| 4.1.1 矩形单元的速度场 |
| 4.1.2 三角形单元的速度场 |
| 4.2 UBET平面变形上限功率的推导 |
| 4.2.1 单元内部塑性变形功率W_i |
| 4.2.2 单元之间的剪切功率W_D |
| 4.2.3 单元与模具之间的摩擦功率W_f |
| 4.3 铜排连续挤压上限元分析模型的建立 |
| 4.4 功率最小化方法的选择及计算流程图 |
| 4.4.1 功率最小化方法的选择 |
| 4.4.2 计算流程图 |
| 4.5 模腔入口处挤压应力的上限解及分析 |
| 4.6 连续挤压铜排模腔金属流动的上限元法分析 |
| 4.6.1 均匀模腔出口速度下摩擦对金属扩展流动的影响 |
| 4.6.2 非均匀模腔出口速度下摩擦对金属扩展流动的影响 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 CONFORM连续挤压铜排挤压功率的计算及实验验证 |
| 5.1 连续挤压铜排挤压功率的计算 |
| 5.1.1 连续挤压沿挤压轮周向的压力分布及力矩 |
| 5.1.2 溢料作用在挤压轮上的阻力矩 |
| 5.1.3 堵头产生的阻力矩 |
| 5.1.4 铜排连续挤压总功率 |
| 5.2 实验验证和误差分析 |
| 5.2.1 工程法计算结果的实验验证 |
| 5.2.2 上限元法计算结果的实验验证 |
| 5.2.3 误差分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A 攻读硕士期间发表的论文 |
（10）不锈钢/碳钢覆层钢筋轧制理论及实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 金属层状复合材料概述 |
| 1.1.1 复合材料简介 |
| 1.1.2 金属层状复合材料 |
| 1.1.3 金属层状复合材料的制备方法 |
| 1.1.4 金属复合理论 |
| 1.2 不锈钢覆层钢筋的发展 |
| 1.2.1 普通钢筋的腐蚀问题 |
| 1.2.2 钢筋防腐的种类及特点 |
| 1.2.3 不锈钢覆层钢筋的研究现状 |
| 1.3 课题的意义 |
| 1.4 课题的来源、研究内容和目标 |
| 第2章 不锈钢覆层钢筋轧制实验方案设计 |
| 2.1 试件制备过程 |
| 2.1.1 不锈钢/碳钢芯覆层钢筋试件制备过程 |
| 2.1.2 不锈钢/碳钢屑芯覆层钢筋试件制备过程 |
| 2.2 覆层钢筋轧制过程 |
| 2.3 覆层钢筋性能测试 |
| 2.3.1 拉伸试验 |
| 2.3.2 结合强度测试 |
| 2.3.3 界面分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 不锈钢/碳钢覆层钢筋热轧过程的数值模拟 |
| 3.1 MSC.Marc 软件及二次开发 |
| 3.1.1 Marc 软件介绍 |
| 3.1.2 二次开发功能 |
| 3.2 有限元模型的建立 |
| 3.2.1 孔型参数 |
| 3.2.2 摩擦边界条件 |
| 3.2.3 热传导边界条件 |
| 3.2.4 覆层钢筋轧制模型 |
| 3.2.5 金属间的接触判断 |
| 3.3 覆层钢筋轧制模拟结果分析 |
| 3.3.1 接触应力分析 |
| 3.3.2 不同处理方法的变形分析 |
| 3.3.3 模拟结果分析 |
| 3.4 轧制实验结果 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 不锈钢/碳钢覆层钢筋轧制理论研究 |
| 4.1 孔型的选择 |
| 4.1.1 孔型设计的基本原理 |
| 4.1.2 平椭-圆孔型系统 |
| 4.1.3 菱-菱孔型系统 |
| 4.1.4 孔型的选择 |
| 4.2 不锈钢壳厚对复合的影响 |
| 4.3 摩擦对复合的影响 |
| 4.4 中心压实法（JTS 法）在覆层钢筋轧制中的应用 |
| 4.4.1 对轧制力的影响 |
| 4.4.2 对不锈钢壳的影响 |
| 4.4.3 对碳钢芯的影响 |
| 4.4.4 对复合效果的影响 |
| 4.5 张力/推力在覆层钢筋轧制中的应用 |
| 4.5.1 张力轧制基本理论 |
| 4.5.2 张推力模型的建立 |
| 4.5.3 模拟结果 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 不锈钢/碳钢芯覆层钢筋的轧制实验研究 |
| 5.1 孔型轧制的变形特点 |
| 5.2 不锈钢覆层钢筋的轧制特点 |
| 5.3 不锈钢覆层钢筋平椭-圆孔型轧制实验 |
| 5.3.1 实验条件 |
| 5.3.2 平椭-圆孔型的轧制结果 |
| 5.4 不锈钢覆层钢筋菱-菱孔型轧制实验 |
| 5.4.1 实验条件 |
| 5.4.2 菱-菱孔型轧制结果 |
| 5.4.3 不锈钢覆层钢筋的机械性能 |
| 5.4.4 不锈钢覆层钢筋的复合界面分析 |
| 5.5 轧制工艺的影响 |
| 5.5.1 轧制道次对界面的影响 |
| 5.5.2 压下量对复合效果影响 |
| 5.5.3 轧制温度对复合效果的影响 |
| 5.5.4 微推力对复合效果的影响 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 不锈钢/碳钢屑芯覆层钢筋的轧制实验研究 |
| 6.1 碳钢屑 |
| 6.1.1 碳钢屑的特点 |
| 6.1.2 碳钢屑的回收方法 |
| 6.1.3 碳钢屑回收的意义 |
| 6.2 碳钢屑热压工艺及性能的研究 |
| 6.2.1 实验材料 |
| 6.2.2 碳钢屑热压工艺实验过程 |
| 6.2.3 热复压对压制效果的影响 |
| 6.2.4 金属粘结剂对压制效果的影响 |
| 6.2.5 压制力对压制效果的影响 |
| 6.2.6 压制温度对压制效果的影响 |
| 6.3 碳钢屑芯覆层钢筋的轧制实验研究 |
| 6.3.1 实验材料及轧制过程 |
| 6.3.2 碳钢屑芯覆层钢筋的复合界面分析 |
| 6.3.3 轧制道次对复合性能的影响 |
| 6.3.4 轧制温度对复合性能的影响 |
| 6.3.5 石墨对复合性能的影响 |
| 6.3.6 退火对复合性能的影响 |
| 6.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
四、多金属连续挤压包覆的运动学分析（论文参考文献）
- [1]某型水下自动机密封前导装置动态特性分析[D]. 何福. 南京理工大学, 2020(01)
- [2]AgCuTiZr钎料激光钎焊单层镀膜cBN砂轮制备机理及性能研究[D]. 黄永贵. 太原理工大学, 2019
- [3]添加RDX乳化炸药爆炸性能及其在金属箔爆炸焊接中的应用[D]. 陈艳. 中国科学技术大学, 2019(08)
- [4]结晶器铜板表面镍基自润滑涂层的制备及性能研究[D]. 张亚楠. 西安建筑科技大学, 2018(01)
- [5]Cu/Al复合薄带的本构方程与组织性能研究[D]. 赵莹莹. 东北大学, 2017(02)
- [6]6063铝合金单、双杆连续挤压扩展成形的对比[J]. 赵颖,宋宝韫,闫志勇,张旭,李冰. 塑性工程学报, 2015(01)
- [7]履带式集矿车软底质行走行为及模拟试验系统研究[D]. 曾谊晖. 中南大学, 2013(01)
- [8]连续挤压技术的发展与应用[J]. 樊志新,陈莉,孙海洋. 中国材料进展, 2013(05)
- [9]铜排连续挤压的塑性力学分析[D]. 于孟. 昆明理工大学, 2012(03)
- [10]不锈钢/碳钢覆层钢筋轧制理论及实验研究[D]. 高亚男. 燕山大学, 2012(10)
标签：激光熔覆论文;