一、酸雨对汽车面漆层腐蚀作用的评价方法(Ⅰ)（论文文献综述）
夏超艺[1]（2020）在《外场调控合成原位（ZrB2+Al2O3）np/AA6111复合材料的微观组织与性能研究》文中研究表明原位纳米颗粒增强铝基复合材料作为一种新型材料,具有高比强度,高比刚度的特性,且塑韧性和耐腐蚀性能较好,近年来被广泛应用于汽车车身行业。然而一般情况下,引入增强颗粒的复合材料在提高力学性能的同时,由于颗粒团簇严重以及颗粒分布不均等原因导致其耐腐蚀性能降低,因此,开发一种高强度且具有优良耐腐蚀性的新型轻质车身材料具有十分重要的意义。本课题以AA6111-Na2B4O7-K2ZrF6为反应体系,通过在原位反应阶段施加磁场,凝固阶段施加超声场相结合的技术来解决复合材料制备过程中颗粒团簇、颗粒尺寸控制等问题,成功制备了高性能原位（ZrB2+Al2O3）纳米颗粒增强AA6111基复合材料。研究了不同（ZrB2+Al2O3）颗粒含量对复合材料微观组织,力学性能和耐腐蚀性能的影响规律,从而确定最佳颗粒体积分数。此外,重点研究了磁场频率/超声场功率组合调控对复合材料微观组织和力学性能的影响规律,确定了最佳磁场频率/超声场功率组合调控参数;探索了磁场/超声场组合调控下复合材料的微观组织演变与拉伸性能和耐腐蚀性能的相互关系,并探讨腐蚀机理。微观组织分析表明:当颗粒含量为3vol.%时,合成的（ZrB2+Al2O3）增强颗粒多以团簇形式沿着晶界附近分布,少部分分布在晶粒内。所得复合材料的平均晶粒尺寸为125.7μm,相对于6111基体铝合金,粗大的树枝晶转变为规则的等轴晶。当在原位反应阶段施加10Hz的磁场搅拌,凝固阶段施加1kW超声振动时,合成的原位3vol.%（ZrB2+Al2O3）np/AA6111复合材料颗粒团簇现象已基本消失,颗粒在基体中弥散分布于晶界附近,ZrB2颗粒为六边形,Al2O3颗粒为近圆形,颗粒尺寸为50nm80nm。平均晶粒尺寸细化至50.4μm,比未施加外场时减小了约75μm。力学性能分析表明:当磁场频率为10Hz,超声功率为1kW时,磁场/超声场组合调控下制备的3vol.%（ZrB2+Al2O3）np/AA6111双相纳米颗粒增强铝基复合材料的力学性能最好,其抗拉强度为355.4MPa;屈服强度为259.4MPa;延伸率为22.4%,相比于未施加外场的复合材料分别提升了20.6%,12.7%和29.5%;相较于6111基体铝合金分别提升了36.6%,22.9%和33.3%。拉伸断口中分布着大量小而深的韧窝,断裂方式为典型的韧窝断裂。该结果与微观组织分析结果相一致。复合材料的强化机制是Orowan强化,细晶强化与CTE强化共同作用的结果。耐腐蚀性能分析表明:相比于AA6111基体铝合金,添加了（ZrB2+Al2O3）颗粒的复合材料自腐蚀电位均有所提高,复合材料的容抗弧半径均比6111基体铝合金大,且颗粒含量为3vol.%的复合材料的腐蚀电位最高,腐蚀电流密度最低,通过等效模拟电路得到的极化电阻比AA6111铝合金提高了近4倍,耐腐蚀性能最好。在最佳磁场频率/超声功率组合调控下合成的3vol.%（ZrB2+Al2O3）np/AA6111复合材料的自腐蚀电流密度得到进一步的降低,且通过模拟电路拟合得到的模拟电阻比未施加外场制备的复合材料提高了一倍,耐腐蚀性能得到进一步提升。一方面,这是由于磁场/超声场的加入细化了基体晶粒尺寸。另一方面,磁场/超声场的加入促进了ZrB2和Al2O3颗粒在基体中的均匀分散,避免了大颗粒团簇割裂基体而形成更多的电偶腐蚀。
代乾冰克[2]（2018）在《服役环境下拉索破损安全可靠度评估方法研究》文中研究说明斜拉桥的服役环境复杂,长期承受交变荷载（营运荷载及风荷载等）并暴露于自然环境中,特别是在重酸雨区、大气严重污染区、水污染严重区、海洋性气候紫外线辐射强区域等腐蚀环境中,极易遭受环境腐蚀。拉索结构长期在出现破损的情况下继续运营,导致索体内钢丝或钢绞线锈蚀、断裂等病害,使其过早的失去使用功能,不得不进行更换。因此对破损后的拉索进行安全可靠度评估尤为重要。本文依托国家自然科学基金项目《交变荷载与侵蚀环境耦合作用下斜拉索腐蚀疲劳损伤机理与寿命预测模型研究》（No.51478071）及重庆市基础与前沿研究计划重点项目《服役环境条件下拉索腐蚀疲劳损伤机理及破损安全可靠度评估方法研究》（No.cstc2015jcyjBX0022）开展服役环境下拉索破损安全可靠度评估方法研究。主要研究工作与结论如下:（1）研究了交变应力与盐雾环境耦合作用下钢丝锈蚀损伤演化机理。开展了两批次4根×5组镀锌钢丝在24小时、120小时、240小时、480小时、840小时盐雾环境与交变荷载耦合作用下的人工加速试验,对腐蚀钢丝进行失重测量,然后进行单向拉伸试验测试强度、伸长量等力学性能参数,结果表明:镀锌高强钢丝的抗拉强度、断后伸长率随试验时间的增加呈现衰退的趋势,且与失重量的多少呈正相关;得到了不同腐蚀等级的高强钢丝的抗力降低系数;结论:镀锌平行钢丝的腐蚀疲劳是一个腐蚀因子由破损处进入腐蚀造成钢丝表面蚀坑,导致应力集中,裂纹不断萌生、发展,循环应力促进腐蚀的发展的过程。（2）基于应力强度因子准则,分析了在交变应力与盐雾环境耦合作用下单根镀锌平行钢丝疲劳裂纹扩展规律,建立了单根镀锌平行钢丝抗力退化数学模型。（3）以菲克定律为基础,研究了腐蚀因子在破损拉索内某截面镀锌平行钢丝间的传播规律,发现疲劳腐蚀速率与腐蚀因子浓度呈正相关,建立了基于腐蚀速率的镀锌平行钢丝拉索的腐蚀量的数学模型。（4）根据线弹性断裂力学原理,结合镀锌平行钢丝拉索的腐蚀量的数学模型,推导出任意镀锌平行钢丝在某时刻的极限应力σc及镀锌平行钢丝拉索的在某时刻的极限应力σc总。（5）建立了具有时效性的拉索破损安全可靠度评估模型。利用桥梁定期检查结果对荷载作用随机过程中变异系数进行了修正;根据拉索的损伤状态程度对拉索破损进行了分级;采用不同破损等级拉索的抗力降低系数及丹尼尔系数修正了临界可靠度指标β;依托工程实例对服役环境中拉索破损安全可靠度及服役环境中桥梁破损安全可靠度进行了评估。
王晓明[3]（2016）在《基于大气腐蚀检测仪的锌在大气环境中腐蚀行为的研究》文中进行了进一步梳理由于锌具有低的腐蚀电位和腐蚀速率,其成为钢铁腐蚀防护的理想材料。但在不同地区,锌涂层的防腐效果千差万别,寿命长短不一。为寻找这些差别原因,以往通过对经长期暴露试样腐蚀消耗量的测量、腐蚀产物的解剖观察等方法,了解科学研究所需的信息。但是,受大气环境复杂性和腐蚀失效周期过长的限制,这种方法的有效性和时效性屡屡受到诟病。至今,还未能充分掌握锌涂层在自然大气中的腐蚀失效规律。现有的实验室模拟环境加速腐蚀试验及其它间接的评价手段,所获数据量少、不能充分反映锌的大气腐蚀随时间的变化过程,给研究锌的大气腐蚀带来极大困难,且易产生大的误差。开展长期、连续、实时、原位的评价成为研究金属在大气环境中腐蚀的大势所趋。因此,本文针对锌的大气环境腐蚀开发了新型大气腐蚀检测仪（ACM）。该ACM选用了惰性碳膜做阴极材料,有效地消除了传统ACM中阴极材料的同步腐蚀引起的电化学性能改变,三层叠加结构使得电偶的阴极和阳极材料分别处在两个平行平面上,避免了阳极腐蚀产物对阴极材料表面的影响,提高了传感器的一致性和使用寿命。配套开发的ACM检测仪采用了固态电池和太阳能电池板的双供电模式,并利用GPRS实现了数据的远程传输,减少了传统暴露试样法人工操作带来的信息丢失和数据误差,保证了锌在真实大气环境中腐蚀数据的稳定。经野外环境、模拟环境及锌表面改性等试验表明,该ACM能够满足长时、连续、实时和原位的腐蚀检测工作,是研究锌在大气环境中的腐蚀,掌握锌的大气腐蚀规律的有效手段。多因子循环复合实验是模拟大气环境腐蚀且具有加速性和重现性的重要手段,是研究金属大气腐蚀规律的有效工具,目前还没有形成统一的规范和成熟的产品。为此,本文开发了5因素的复合模拟环境腐蚀试验装置,可精确调整、控制主要腐蚀影响因子和环境参数。试验结果表明,该系统具有较好的加速效果。本文采用野外大气环境和实验室模拟环境相结合的方法,开展了Zn/C电偶型ACM的长期、实时和原位的检测和热浸镀锌试样的腐蚀试验,研究了大气环境温度、湿度对锌腐蚀影响的规律；研究了环境中Cl-加速锌腐蚀作用机制和对锌腐蚀动力学影响的规律和特征；研究了环境中S02中间产物在锌腐蚀中的竞争作用和锌腐蚀动力学规律和特征。结论如下：锌在大气环境中的腐蚀速率受温度与湿度的联合作用影响。随温度和湿度的升高,锌的腐蚀速率都会增大,其中湿度对腐蚀速率的影响作用较温度明显。并且温度和湿度两者之中的任何一个的升高都会加大另一个对锌腐蚀速率的影响程度,即温度和湿度对锌腐蚀的影响存在耦合联动作用机制。依据锌在模拟环境中的腐蚀试验数据建立的温度、湿度对锌溶解耦合影响的二元二次数学模型,得到了野外环境检测数据的验证。与润湿时间（TOW）模型相比,耦合影响模型可更精确地反映大气环境中温度、湿度对锌腐蚀行为的影响规律。锌在不含侵蚀性离子大气环境中的腐蚀,经历了腐蚀初期阶段电极反应控制的活化溶解到混合控制直至扩散控制的演变过程。经长期腐蚀后的锌在无侵蚀性离子环境中的腐蚀动力学规律遵循幂函数模型。在含C1-的大气环境中,由于表面有盐的沉积,锌的腐蚀能够一直保持活化溶解状态。随腐蚀时间的延长,锌腐蚀产物不能形成有效阻挡层,因而锌在该环境中的腐蚀动力学呈线性规律特征。由于Cl-在锌表面的吸附,使双电层形成非线性电位区,降低了锌脱离基体的位能趋势,使得锌溶解活化能降低。随Cl-浓度增加,锌溶解速率增大。当Cl-吸附率达到极限值时,锌溶解速率最大,继续增大Cl-浓度,锌的溶解会受到阻碍,溶解速率反而降低。在含SO2的大气环境中,锌的腐蚀除受酸化作用外,还受SO2中间产物SO32-和SO42-等离子竞争作用影响。SO32-在锌表面形成难溶性亚硫酸盐,其进一步氧化为硫酸盐非常困难,对锌的溶解形成阻碍作用。SO42-对锌的溶解有加速作用,其加速机制与Cl-大致相同。当大气中SO2浓度低于10ppm时,四价硫转化为六价硫的比例较高,以SO42-的作用为主,锌溶解速率较大。SO2浓度增大,四价硫转化为六价硫比例降低,SO32-作用增强。当浓度达到10ppm时,SO32-在锌表面的吸附达到极值,锌溶解速率下降到谷值。SO2浓度继续升高,超过10ppm时,SO42-浓度增大,溶液酸性增强,亚硫酸盐溶解度增大,其阻挡作用削弱,使得锌溶解速率再次呈上升趋势。在一般含有SO2的大气环境中,由于SO2浓度远低于10ppm,四价硫氧化为六价硫趋势较强,故其对锌的腐蚀影响作用以SO42-的加速锌溶解机制为主,从而能使锌保持活化状态,使锌在该种大气环境中的腐蚀动力学遵循线性规律特征。
于凤群[4]（2016）在《汽车车身焊缝的腐蚀研究》文中指出随着汽车的发展,汽车腐蚀现象越来越受到人们的关注。由于高强钢在减薄车身的基础上依然可以满足车身结构的强度,从而得到了广泛的关注。与此同时,为有效提高车身板材的防腐性能,在制造一些中档、高档汽车的白车身时,几乎全部使用的是镀锌板。而在汽车实际使用过程中,车身常常发生局部腐蚀现象,尤其是车身焊接接头部位,腐蚀现象也更为明显。因此,本文针对汽车车身常用的DP590双相高强钢和镀锌钢两种材料,选用电阻点焊和CO2气体保护焊两种焊接方法获得的焊接接头作为研究对象,研究了焊缝及母材在不同浓度的NaCl溶液和不同PH值的模拟酸雨溶液中的腐蚀规律;比较同种材料的焊缝及母材在相同的腐蚀介质中腐蚀速率的大小;研究了CO2气体保护焊焊缝和点焊焊缝在相同腐蚀环境下的耐腐蚀性差异。采用电化学方法研究了室温条件下试样在不同腐蚀介质中的极化曲线,结果表明,同种试样在3%NaCl溶液中的腐蚀电流最大,表示在此浓度下的腐蚀程度最严重,而在5%、7%NaCl溶液中的腐蚀电流依次减小,腐蚀程度也依次降低。通过失重法测得焊缝和母材在NaCl溶液中浸泡720h后的腐蚀速率,研究发现,同种试样在3%NaCl溶液中,腐蚀速率达到最大值,在一定的浓度范围内,随着NaCl浓度的升高,其腐蚀速率降低。在模拟酸雨环境中,酸雨溶液的PH值大小直接影响焊缝和母材的耐腐蚀性。通过设计浸泡腐蚀实验,采用失重法测得焊缝和母材在三种PH值的模拟酸雨溶液中浸泡720h后的腐蚀速率,对比可知,随着酸雨溶液的PH值减小,同种焊缝或母材的腐蚀速度均相应增加。因此,在一定范围内,酸雨溶液的PH值越低,腐蚀程度也越严重。通过比较同种试样在两种腐蚀环境下的腐蚀速率,发现试样在NaCl溶液中发生腐蚀的敏感性高于酸雨溶液,NaCl溶液对试样腐蚀程度的影响更为显着。而且在同一腐蚀介质中,CO2保护焊焊缝的腐蚀速率比点焊焊缝的腐蚀速率大,点焊焊缝的腐蚀速率又大于相应的母材,说明母材的耐腐蚀性优于焊缝,CO2保护焊焊缝比点焊焊缝在车身构架上更容易发生腐蚀。
康二川[5]（2016）在《悬索桥吊索的疲劳寿命分析》文中研究说明吊索作为悬索桥主要的受力构件,由于受到环境及自身各种复杂因素（环境腐蚀、自然灾害、荷载长期效应、疲劳效应、材料老化等）的影响,使得吊索的损伤积累和承载能力下降,由此极其容易引发灾难性的事件,将会给人民的生命安全带来危害,给社会财富造成巨大损失。本文在已有研究的基础上,结合云南澜沧江特大桥工程实例,针对澜沧江特大桥吊索做了以下多个方面的工作：（1）介绍了国内外公路疲劳荷载谱的取值方法和疲劳设计方法中的名义应力法和断裂力学法。（2）分析了悬索桥吊索的腐蚀机理、引起腐蚀的各种原因、发生腐蚀后其强度的变化、吊索的腐蚀速率以及吊索对腐蚀破坏的防护和养护措施。（3）根据澜沧江特大桥工程实例,采用有限元软件,建立有限元模型,对吊索进行疲劳荷载下的动力响应分析,求得疲劳荷载作用下的荷载谱,基于现行疲劳累积损伤理论和现行规范中的吊索的S-N曲线,对其进行疲劳寿命预测。（4）对不同工况下澜沧江特大桥的典型吊索进行了损伤评估。计算结果表明,在只是考虑公路汽车疲劳荷载的作用时,大桥的吊索在设计年限内不会发生疲劳破坏,因此,悬索桥吊索从荷载的角度在设计时是按无限寿命来考虑的；分析了在只考虑吊索截面腐蚀时得到吊索截面的使用年限；当吊索腐蚀到一定年限时考虑吊索疲劳情况下的使用年限。
傅耀宇[6]（2016）在《军用车辆防海水腐蚀试验及评价研究》文中进行了进一步梳理随着海区环境适应能力在军用车辆装备性能评价体系中重要性的不断提升,军用车辆的防海水腐蚀能力变得尤为重要。本文通过对军用车辆在接触海水的浅海区域及海陆结合部和不接触海水的陆上盐环境的实际使用情况进行分析,研究海水及盐雾腐蚀机制,对防海水及盐雾技术进行总结,研究试验方法及评价方法,对试验进行设计和仿真,并根据开展的实地试验验证结果对军用车辆防海水及盐雾腐蚀能力做出合理判定,指出军用车辆防海水及盐雾腐蚀的薄弱环节,并给出改进建议,使其具有更好的海区适应能力,为军用车辆设计定型提供依.据。本文从项目的技术难点出发,采用现状调研（典型特种部队使用现状）、腐蚀理论分析及仿真、总结防腐蚀途径、提出防腐蚀技术、进行试验及评价方法设计、试验验证及数据分析的思路进行了研究。论文研究的主要内容有：1.军用车辆装备的防海水腐蚀技术现状、机制分析。通过对沿海部队的调研,确定了车辆装备在海洋环境下的腐蚀现状；针对军用车辆受腐蚀出现的各种问题,从电化学及热力学角度出发,总结海区环境对金属的腐蚀机制,并进行了必要的仿真分析。2.军用车辆在海洋环境下的腐蚀实验设计。对现有的防腐蚀技术进行了深入分析,归纳总结,提出适合于车辆装备的防腐蚀技术方案,进行了样件验证。从车辆结构角度出发对整车进行了防海水腐蚀技术方案的设计。3.军用车辆装备防海水腐蚀试验内容及方法设计。从静态与动态相结合的角度对军用车辆防海水腐蚀试验的内容进行了规划,选取典型的划痕试验数据进行了双因子试验设计及方差分析,并首次加入了车辆基本性能变化试验及零部件性能变化试验,给出了试验设施的建设建议。4.军用车辆装备防海水腐蚀试验评价内容及方法设计。充分考虑全面评价车辆装备防海水腐蚀的能力,提出了从车辆基本性能变化、零部件性能变化及螺栓有效度的评价内容。5.军用车辆装备防海水腐蚀的试验验证。针对本项目研究提出的防海水腐蚀试验内容和评价方法,开展实车实地验证,根据验证结果,修正试验方法及评价方法的可操作性、先进性和合理性。
蒋伟滨[7]（2012）在《汽车用清漆的研制》文中研究表明本文简单介绍世界和中国汽车工业的历史和发展,以及汽车涂料相关的技术发展情况,针对汽车清漆的性能评价和技术特点,重点对汽车清漆的开发进行了系统研究。在汽车清漆开发过程中,根据丙烯酸树脂选择的基本原则,对多种丙烯酸树脂的性能进行了比较,发现纽佩斯1795和91795可作为汽车清漆的基体丙烯酸树脂；对于作为交联剂的氨基树脂,进行了树脂比例的实验,确定了交连树脂采用湖南湘江关西公司的ME-01P和纽佩斯的US-138；另外,通过一系列的对比实验,进行了流平助剂,消泡剂和光稳定剂,内溶剂和稀释剂等助剂的选择,并确定了所开发的汽车清漆的烘烤条件。在此基础上,开发出了满足市场需求的汽车清漆产品。通过与日本进口清漆的主要性能进行了对比,可以发现所开发的汽车清漆的主要性能优于进口清漆,特别在涂膜外观（光泽和鲜艳性）、耐酸性、耐擦伤性等方面均有明显的提升。本研究对于我国汽车涂料,特别是汽车清漆的发展与产品升级,具有重要的实际应用价值。
陈元华[8]（2010）在《城市环保措施的效益研究 ——以北京市汽车限行为例》文中提出城市是人类社会文明和发达的象征,在国民经济中占有十分重要的地位。但是,随着城市化进程的加快,我们面临了越来越严重的城市环境污染问题。城市环境污染主要对人体健康造成极大危害。通过对城市污染采取有效的治理和控制措施,可以改善环境,进而降低疾病发生率和死亡率,减少健康损失。为评价污染治理控制的成效,评价城市环保措施的效益,本文以北京市汽车限行措施为例,对北京市2008年空气环境质量改善的环境效益进行估算。论文分为五个部分,首先介绍了研究背景、理论基础和国内外研究概况;其次分析环境污染的负外部性及各污染物危害;接着对污染与健康的暴露-反应关系作比较分析研究,确定本文采用的系数,分析确定健康效益货币化方法;然后以2008年北京市汽车限行措施为例,核算这一环保措施的效益;最后总结。本文研究得出如下结果:2008年,北京市空气污染治理的环境效益是231.88亿元,占地区生产总值的2.21%。其中,环保措施机动车限行的环境效益是26.78亿元。从宏观经济核算系统的角度来看,环境效益核算与绿色国民经济核算是一体的,属于绿色国民经济核算的一部分,本文对环境效益的核算思路,将促进绿色国民经济核算的推展。一是本文突出了对绿色国民经济核算中的环境效益的核算,有利于促进环保措施的开展。通过环境效益的核算,能够评价环保措施的成效,为政策制定者提供信息,并促使大家更爱护环境,积极采取环境保护措施改善和治理环境。二是环境效益的核算思路是对绿色国民经济核算中环境损失核算的补充。当前学术界研究最多的是对环境损失的核算,在传统国民经济核算的基础上减去环境损失,提醒人们污染的严重性和环保的重要性,但客观上使得绿色GDP的推展阻力很大,干部考核体系的变革步履维艰。而对环境效益的核算是GDP的加项,不仅促进环保措施的推展,还促进绿色GDP的推展。三是本研究以实证研究的方式估算北京市汽车限行环保措施的环境效益,对于今后其他城市采取环保措施控制污染具有一定的参考价值。
黄湛[9]（2009）在《轿车车身防腐结构及材料应用》文中研究表明汽车的腐蚀损坏是汽车最为普遍,也是最大的敌人。汽车腐蚀给社会带来极大危害,不仅造成巨大的经济损失和社会资源的巨大浪费,还造成严重的环境污染,更可能带来严重的交通事故。欧美国家从70年代就开始关注汽车的防腐蚀问题,许多汽车厂家的车身能持续10年不出现明显锈迹。然而,我国的汽车产品,无论是在结构设计方面,还是在材料应用及防腐蚀工艺方面,都还存在很多问题,与国外同时期的产品相比还有较大的差距。随着我国汽车的保有量和产销量的飞速增长,汽车的腐蚀控制已经成为我国国民经济活动中不可缺少的重要组成部分,它将产生巨大的经济效益和社会效益。本文基于金属材料的腐蚀机理,对导致汽车腐蚀的环境因素和轿车车身常见的腐蚀类型进行了较为详细的分析。通过对轿车车身腐蚀情况的调查,找出了车身腐蚀频繁发生的部位,并对腐蚀发生的原因进行了分析。在此基础上,跟踪国外的先进防腐蚀技术的发展,较为全面地论述了现代轿车车身防腐蚀设计的几个主要方面,以及一般的设计方法和原则。最后,结合国内某双门两厢微型轿车的实例,从结构、材料和表面防护几个方面,具体论述了防腐蚀设计在轿车车身上的综合应用,以及对防腐蚀设计的可行性和实际效果的评估。
罗正怡[10]（2009）在《汽车涂层力学性能测试及分析》文中研究表明汽车涂层是涂层复合材料的一种重要应用。经过百余年的发展,汽车涂层从只具有单一功能的单层涂层发展成为了具有多种功能的多层涂层。而汽车涂层的力学性能决定着涂层的表面性能（如抗划伤能力、服役寿命等等）,影响着整车质量的优劣。因此,对汽车涂层力学性能的研究具有重要的现实意义。本论文针对汽车涂层研究现状,开展了以下工作:1.对汽车油漆材料进行常温拉伸试验,得到了五种不同的汽车油漆的拉伸应力-应变曲线以及弹性模量、屈服强度、极限强度等主要力学参数。并得到了相应本构模型的相关参数,为分析汽车涂层的力学性能提供了参考数据;2.对面漆和中涂漆进行纳米改性实验。结果表明,对面漆和中涂漆添加质量分数为5%的α-Al2O3纳米颗粒后,发现材料的力学性能发生了一定的变化。在添加纳米颗粒的同时加入偶联剂会使材料的力学性能有明显的增强;3.利用划痕实验方法评价两种不同的汽车涂层的抗划伤能力。实验结果表明,金属闪光系汽车涂层抗划伤能力优于本色系汽车涂层。同时,在法向加载速度相同的情况下,水平加载速度越快,涂层越容易破坏;4.利用MARC有限元分析软件对本色系汽车涂层进行划痕实验的数值模拟。分析了汽车涂层中的应力及危险区域,得到了临界载荷的计算值。通过对本色系纳米增强汽车涂层的模拟,发现临界载荷有明显增加。
二、酸雨对汽车面漆层腐蚀作用的评价方法(Ⅰ)（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、酸雨对汽车面漆层腐蚀作用的评价方法(Ⅰ)（论文提纲范文）
（1）外场调控合成原位（ZrB2+Al2O3）np/AA6111复合材料的微观组织与性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题意义 |
| 1.2 原位颗粒增强铝基复合材料的研究进展 |
| 1.2.1 原位纳米颗粒增强铝基复合材料的研究现状 |
| 1.2.2 原位颗粒增强铝基复合材料的制备技术 |
| 1.3 外场调控在制备原位颗粒增强铝基复合材料中应用 |
| 1.3.1 磁场在原位颗粒增强铝基复合材料制备中的应用 |
| 1.3.2 超声场在原位颗粒增强铝基复合材料制备中的应用 |
| 1.4 颗粒增强铝基复合材料的耐腐蚀性能 |
| 1.5 本课题主要研究内容 |
| 第二章 复合材料的制备和实验方法 |
| 2.1 基体材料的选择 |
| 2.2 增强相的选择 |
| 2.3 反应体系的设计 |
| 2.4 复合材料的制备工艺 |
| 2.5 复合材料的热处理 |
| 2.6 复合材料的微观组织结构表征方法 |
| 2.6.1 金相显微镜(OM)组织分析 |
| 2.6.2 X-射线衍射(XRD)分析 |
| 2.6.3 扫描电镜(SEM)及能谱分析(EDS) |
| 2.6.4 透射电子显微镜分析(TEM) |
| 2.7 复合材料的性能分析 |
| 2.7.1 拉伸力学性能测试 |
| 2.7.2 耐腐蚀性能测试 |
| 第三章 原位(ZrB_2+Al_2O_3)_(np)/AA6111 复合材料微观组织 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 复合材料的制备和物相分析 |
| 3.3 纳米颗粒对复合材料组织结构的影响 |
| 3.3.1 颗粒含量对其分布的影响规律 |
| 3.3.2 颗粒含量对基体晶粒的影响规律 |
| 3.4 磁场/超声场组合调控对复合材料微观组织的影响 |
| 3.4.1 磁场/超声场组合调控对颗粒分布的影响规律 |
| 3.4.2 磁场/超声场组合调控对基体晶粒细化的影响规律 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 原位(ZrB_2+Al_2O_3)_(np)/AA6111 复合材料力学性能 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 不同颗粒含量对复合材料力学性能的影响 |
| 4.3 磁场/超声场组合调控对复合材料力学性能的影响 |
| 4.4 复合材料的强化机制分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 原位(ZrB_2+Al_2O_3)_(np)/AA6111 复合材料耐蚀性能 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 不同颗粒含量复合材料的耐腐蚀性能分析 |
| 5.2.1 电化学极化曲线 |
| 5.2.2 电化学阻抗谱 |
| 5.2.3 静态全浸泡腐蚀试验结果 |
| 5.2.4 复合材料在模拟酸雨中的腐蚀机制 |
| 5.3 磁场/超声场调控对复合材料耐腐蚀性能的影响 |
| 5.3.1 磁场/超声场调控对复合材料动电位极化曲线的影响 |
| 5.3.2 磁场/超声场调控对复合材料电化学阻抗的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间发表的学术论文及其他科研成果 |
（2）服役环境下拉索破损安全可靠度评估方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 斜拉桥拉索病害与成因研究进展 |
| 1.2.1 斜拉桥拉索病害类型 |
| 1.2.2 斜拉桥拉索病害成因研究进展 |
| 1.3 拉索可靠度研究进展 |
| 1.3.1 拉索寿命预测研究进展 |
| 1.3.2 拉索可靠度评估研究进展 |
| 1.4 本文主要工作 |
| 第二章 交变应力与盐雾环境耦合作用下钢丝锈蚀加速试验 |
| 2.1 试验方法 |
| 2.1.1 加速试验原理 |
| 2.1.2 交变荷载确定 |
| 2.2 试验设备及材料 |
| 2.2.1 试验设备 |
| 2.2.2 试验材料 |
| 2.3 试验过程 |
| 2.3.1 腐蚀溶液配制 |
| 2.3.2 实验步骤 |
| 2.3.3 拉伸实验 |
| 2.4 试验结果 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 服役环境下破损拉索的抗力退化模型 |
| 3.1 服役环境下镀锌平行钢丝抗力退化模型 |
| 3.1.1 镀锌平行钢丝的腐蚀原理 |
| 3.1.2 镀锌平行钢丝腐蚀损伤过程 |
| 3.1.3 镀锌平行钢丝疲劳裂纹扩展规律 |
| 3.1.4 镀锌平行钢丝抗力退化规律模型 |
| 3.2 服役环境下镀锌平行钢丝拉索抗力退化模型 |
| 3.2.1 腐蚀因子在拉索内部的扩散 |
| 3.2.2 拉索的腐蚀量计算 |
| 3.2.3 镀锌平行钢丝拉索抗力退化模型 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 服役环境下拉索破损安全可靠度评估 |
| 4.1 可靠度评估理论 |
| 4.1.1 极限状态方程 |
| 4.1.2 结构可靠度模型 |
| 4.1.3 结构可靠评定指标 |
| 4.2 拉索时变性可靠度模型 |
| 4.2.1 拉索抗力衰减的时变模型 |
| 4.2.2 荷载作用的随机过程 |
| 4.2.3 拉索时变性可靠度计算 |
| 4.3 服役环境下拉索破损安全可靠度计算 |
| 4.3.1 时效性结构可靠度评估标准的确定 |
| 4.3.2 基于时效性可靠度评估标准对服役环境结构可靠度评估 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 工程应用 |
| 5.1 依托工程概况 |
| 5.1.1 桥梁工程概况 |
| 5.1.2 桥梁拉索破损状况 |
| 5.2 服役环境下破损拉索结构全桥可靠度评估 |
| 5.2.1 服役环境下破损拉索可靠度评定标准 |
| 5.2.2 服役环境下破损拉索可靠度评估 |
| 5.2.3 服役环境下破损拉索桥梁可靠度评估 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 主要结论 |
| 6.2 进一步工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 在学期间发表的论着及取得的科研成果 |
（3）基于大气腐蚀检测仪的锌在大气环境中腐蚀行为的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 本文的创新点 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 锌的大气腐蚀行为研究进展 |
| 1.2.1 锌的大气腐蚀规律 |
| 1.2.2 影响锌在大气环境中腐蚀的主要因素 |
| 1.3 锌的腐蚀失效机制研究进展 |
| 1.3.1 锌氧化膜的破裂机制 |
| 1.3.2 锌的溶解机制 |
| 1.4 锌在大气环境中腐蚀的评价方法 |
| 1.4.1 野外暴露试验 |
| 1.4.2 室内模拟试验 |
| 1.4.3 其它评价方法 |
| 1.5 本文研究内容和技术路线 |
| 第二章 大气腐蚀检测仪和模拟试验装置开发 |
| 2.1 大气腐蚀检测仪(ACM)的研制 |
| 2.1.1 新型ACM传感器的设计与制作 |
| 2.1.2 ACM检测仪器开发 |
| 2.1.3 ACM性能检测和标定 |
| 2.2 模拟环境试验装置的研制 |
| 2.3 小结 |
| 第三章 锌在大气环境中的视在腐蚀研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验材料和方法 |
| 3.3 结果和讨论 |
| 3.3.1 ACM评价锌在野外大气环境中的腐蚀 |
| 3.3.2 ACM评价温度、湿度对锌在模拟大气环境中腐蚀的影响 |
| 3.3.3 ACM评价锌表面转化膜对其耐蚀性的影响 |
| 3.4 小结 |
| 第四章 氯离子对锌在大气环境中腐蚀的作用 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验材料与方法 |
| 4.3 试验结果 |
| 4.3.1 氯离子对锌在大气环境中腐蚀形貌及腐蚀速率的影响 |
| 4.3.2 氯离子对锌表面微分电容及极化特征的影响 |
| 4.4 讨论 |
| 4.4.1 氯离子对锌溶解活化能的影响 |
| 4.4.2 氯离子对锌双电层的影响 |
| 4.4.3 氯离子对锌的溶解作用 |
| 4.5 小结 |
| 第五章 二氧化硫对锌在大气环境锌中腐蚀的作用 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验材料与方法 |
| 5.3 试验结果 |
| 5.3.1 锌在含SO_2大气中腐蚀形貌和SO_2含量对锌腐蚀速率的影响 |
| 5.3.2 SO_2的中间产物对锌微分电容曲线和极化特征的影响 |
| 5.3.3 SO_3~(2-)在锌溶解中的作用 |
| 5.4 讨论 |
| 5.4.1 SO_2对锌溶解活化能的影响 |
| 5.4.2 SO_2的中间产物对锌溶解的作用 |
| 5.4.3 SO_2对锌在大气环境中溶解的作用机制 |
| 5.5 小结 |
| 第六章 环境因子对锌在大气环境中腐蚀的影响规律 |
| 6.1 温度、湿度对锌在大气环境中腐蚀的影响规律 |
| 6.1.1 温度、湿度对锌在大气环境中腐蚀的影响 |
| 6.1.2 温度、湿度对锌在大气环境中腐蚀影响规律的实验验证 |
| 6.2 锌的大气腐蚀动力学规律 |
| 6.2.1 锌的大气腐蚀动力学与大气环境温度、湿度的关系 |
| 6.2.2 锌在含Cl~-大气环境中腐蚀动力学规律 |
| 6.2.3 含SO_2环境中锌腐蚀动力学规律 |
| 6.3 讨论 |
| 6.4 小结 |
| 第七章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士期间发表论文和授权专利情况 |
| 外文论文 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（4）汽车车身焊缝的腐蚀研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.1.1 课题背景 |
| 1.1.2 课题的研究意义 |
| 1.2 汽车腐蚀及防腐研究现状 |
| 1.2.1 国内外汽车车身材料发展现状 |
| 1.2.2 国内外汽车车身焊接技术研究现状 |
| 1.2.3 国内外汽车腐蚀与防腐研究现状 |
| 1.3 课题来源与主要研究内容 |
| 1.3.1 课题来源 |
| 1.3.2 主要研究内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 第2章 实验条件和实验方案 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.2 研究方法 |
| 2.2.1 CO_2气体保护焊焊接方法 |
| 2.2.2 电阻点焊焊接方法 |
| 2.2.3 微观分析方法 |
| 2.2.4 极化曲线测试 |
| 2.2.5 实验方案 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 车身焊缝在NaCl溶液中腐蚀实验研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验方法 |
| 3.2.1 试验材料 |
| 3.2.2 试样制备 |
| 3.2.3 实验介质 |
| 3.2.4 实验过程 |
| 3.3 实验现象 |
| 3.4 实验结果 |
| 3.4.1 金相组织观察 |
| 3.4.2 极化曲线 |
| 3.4.3 腐蚀速率 |
| 3.4.4 腐蚀形貌 |
| 3.4.5 腐蚀产物 |
| 3.5 分析及讨论 |
| 3.5.1 腐蚀机理分析 |
| 3.5.2 NaCl浓度对车身焊缝的腐蚀影响 |
| 3.5.3 微观结构对车身焊缝的腐蚀影响 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 车身焊缝在模拟酸雨溶液中腐蚀实验研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验方法 |
| 4.3 实验现象 |
| 4.4 实验结果 |
| 4.4.1 极化曲线 |
| 4.4.2 腐蚀速率 |
| 4.4.3 腐蚀形貌 |
| 4.5 分析及讨论 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间获得的科研成果 |
（5）悬索桥吊索的疲劳寿命分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 悬索桥概述 |
| 1.1.1 悬索桥的发展 |
| 1.1.2 悬索桥的结构特点 |
| 1.1.3 悬索桥计算理论的发展 |
| 1.2 悬索桥使用寿命的问题 |
| 1.2.1 悬索桥吊索在使用时的病害情况 |
| 1.2.2 国内外桥梁吊索或拉索的病害现状 |
| 1.3 悬索桥吊索使用寿命研究现状 |
| 1.3.1 悬索桥吊索的疲劳研究 |
| 1.3.2 存在的问题 |
| 1.4 主要工作及研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 荷载谱及悬索桥吊索的抗疲劳设计 |
| 2.1 公路桥梁疲劳荷载谱的概念及发展简介 |
| 2.1.1 国外的疲劳荷载谱 |
| 2.1.2 国内的疲劳荷载谱 |
| 2.2 悬索桥吊索的抗疲劳设计 |
| 2.2.1 名义应力法 |
| 2.2.2 断裂力学法 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 悬索桥吊索的腐蚀分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 吊索钢丝腐蚀的机理及原因 |
| 3.2.1 吊索钢丝的腐蚀机理 |
| 3.2.2 吊索腐蚀的原因 |
| 3.2.3 受腐蚀钢丝强度的退化 |
| 3.3 悬索桥吊索的腐蚀速率 |
| 3.4 吊索钢丝腐蚀防护及养护措施 |
| 3.4.1 吊索腐蚀防护的措施 |
| 3.4.2 吊索腐蚀养护的措施 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 悬索桥疲劳寿命计算分析 |
| 4.1 工程实例 |
| 4.1.1 澜沧江特大桥概况 |
| 4.1.2 澜沧江特大桥的有限元模型 |
| 4.2 计算分析荷载的取值 |
| 4.3 悬索桥吊索在恒载作用下的内力结果及分析 |
| 4.4 悬索桥吊索在疲劳车辆荷载的作用下的动力响应 |
| 4.4.1 疲劳荷载作用下内力响应 |
| 4.4.2 疲劳荷载作用下应力响应 |
| 4.4.3 疲劳荷载作用下应幅 |
| 4.5 吊索的疲劳寿命分析 |
| 4.5.1 不考虑腐蚀状况下寿命分析 |
| 4.5.2 考虑腐蚀时吊索疲劳寿命分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望与研究不足 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A (攻读硕士学位期间发表的论文及参与的课题) |
（6）军用车辆防海水腐蚀试验及评价研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 本课题研究背景和意义 |
| 1.2 军用车辆腐蚀现状 |
| 1.3 本论文研究的主要内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 2 军用车辆防腐蚀技术研究 |
| 2.1 腐蚀机制 |
| 2.1.1 海洋环境下的电化学基础 |
| 2.1.2 铝合金与钢接触面的腐蚀仿真 |
| 2.1.3 沿海地区金属腐蚀的热力学分析 |
| 2.2 军用车辆装备防海水腐蚀的技术研究 |
| 2.2.1 金属防腐蚀的方法 |
| 2.2.2 防腐蚀技术现状 |
| 2.2.3 适合军用车辆装备的金属防腐蚀技术 |
| 2.3 防腐蚀技术试验验证 |
| 2.3.1 材料及处理工艺 |
| 2.3.2 试验条件 |
| 2.3.3 试验结果分析 |
| 2.3.4 试验结论 |
| 2.3.5 试验验证图片 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 军用车辆防海水腐蚀试验及评价方法研究 |
| 3.1 试验方法研究 |
| 3.1.1 国内外相关试验方法现状分析 |
| 3.1.2 当量概念 |
| 3.1.3 静态条件下的盐环境试验 |
| 3.1.4 动态条件下腐蚀试验 |
| 3.1.5 试验结束后的拆检 |
| 3.1.6 零部件性能试验 |
| 3.1.7 军用车辆防海水腐蚀行驶试验道路条件 |
| 3.2 评价方法研究 |
| 3.2.1 国内外相关试验方法现状分析 |
| 3.2.2 车身划痕的蔓延评定 |
| 3.2.3 漆面附着能力测定 |
| 3.2.4 漆膜厚度变化评定 |
| 3.2.5 车辆基本性能变化判定 |
| 3.2.6 防护层腐蚀等级评定 |
| 3.2.7 螺栓有效度测定 |
| 3.2.8 零部件性能变化评定 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 实车验证 |
| 4.1 试验场内试验程序 |
| 4.1.1 试验实施条件的确定 |
| 4.1.2 试验样车的要求 |
| 4.1.3 试验仪器设备要求 |
| 4.1.4 气象条件 |
| 4.1.5 试验道路及设施 |
| 4.1.6 故障的发现、判段及处理 |
| 4.1.7 试验项目及方法 |
| 4.1.8 试验数据记录和处理 |
| 4.1.9 试验结果评定 |
| 4.1.10 试验报告编写 |
| 4.2 实车验证的主要思路 |
| 4.3 车身划痕蔓延率试验与数据分析 |
| 4.3.1 试验结果及数据分析 |
| 4.3.2 方差分析 |
| 4.3.3 灵敏度分析 |
| 4.3.4 数据拟合 |
| 4.3.5 多目标优化 |
| 4.3.6 车身划痕腐蚀蔓延率等级评定 |
| 4.4 漆膜附着能力 |
| 4.5 漆膜厚度测定 |
| 4.6 底盘螺栓使用有效度评定 |
| 4.7 其他涂层腐蚀判定 |
| 4.8 本章小结 |
| 5 总结与展望 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（7）汽车用清漆的研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 前言 |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 世界和中国汽车工业发展简述 |
| 1.2 中国汽车涂料工业情况简述 |
| 1.3 世界汽车涂料技术发展情况简述 |
| 1.3.1 汽车涂装工艺简介 |
| 1.3.2 汽车底漆技术发展简介 |
| 1.3.3 汽车中涂技术简介 |
| 1.3.4 汽车面漆技术发展简介 |
| 第二章 汽车对涂膜品质的要求 |
| 2.1 汽车对涂膜品质的要求简述 |
| 2.2 汽车清漆涂液的技术要求 |
| 2.3 汽车涂膜的技术要求 |
| 2.3.1 汽车涂膜的外观要求及评价方法 |
| 2.3.2 汽车涂膜机械性能的评价方法简述 |
| 2.3.3 汽车涂膜的耐性及评价方法简述 |
| 2.3.4 主要检测仪器和设备 |
| 第三章 汽车清漆的开发 |
| 3.1 汽车清漆的研究 |
| 3.2 清漆树脂的选择 |
| 3.2.1 丙烯酸树脂的选择 |
| 3.2.2 氨基树脂的选择 |
| 3.3 基体树脂配方确定 |
| 3.3.1 树脂的相溶性实验 |
| 3.3.2 丙烯酸树脂的配比实验 |
| 3.3.3 氨基树脂的配比实验 |
| 第四章 助剂和溶剂的选择 |
| 4.1 助剂的选择简介 |
| 4.1.1 流平剂的选择实验 |
| 4.1.2 消泡剂的选择 |
| 4.1.3 光稳定剂的选择 |
| 4.2 溶剂的选择和施工工艺的研究 |
| 4.2.1 溶剂选择的基本理论简介 |
| 4.2.2 溶剂选择的实验 |
| 4.2.3 稀释剂的实验 |
| 4.3 烘烤工艺的确定 |
| 4.4 性能全检 |
| 第五章 结论 |
| 5.1 清漆产品概述 |
| 5.2 总体结论 |
| 5.3 产品展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读工程硕士学习期间发表的论文 |
（8）城市环保措施的效益研究 ——以北京市汽车限行为例（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 环境效益相关理论基础及国内外研究文献综述 |
| 1.2.1 环境效益相关理论基础 |
| 1.2.2 国外研究现状 |
| 1.2.3 国内研究现状 |
| 1.2.4 我国现有研究存在的问题 |
| 1.3 本文研究的主要内容与创新点 |
| 1.3.1 论文主要研究内容与思路 |
| 1.3.2 本文研究成果、创新点及难点 |
| 第2章 城市环境污染理论及危害分析 |
| 2.1 城市环境污染的经济理论分析 |
| 2.1.1 城市环境污染的负外部性 |
| 2.1.2 城市环境污染产权难以界定 |
| 2.2 常见污染物的危害分析 |
| 2.2.1 空气污染相关基本概念 |
| 2.2.2 常见空气污染物对人体健康的影响分析 |
| 第3章 环境效益的测算方法确定 |
| 3.1 环境效益内涵与测算范围 |
| 3.2 环境效益评价方法的确定 |
| 3.2.1 暴露-反应关系基本概念 |
| 3.2.2 建立暴露-反应关系函数的途径 |
| 3.2.3 可吸入颗粒物的确定 |
| 3.2.4 健康结局的选取 |
| 3.2.5 暴露-反应关系的确定 |
| 3.3 环境效益的货币化方法选择 |
| 3.3.1 人力资本法 |
| 3.3.2 支付意愿法 |
| 第4章 北京市汽车限行的环境效益测算与分析 |
| 4.1 北京市空气污染及治理总体状况 |
| 4.1.1 北京市应对空气污染实施的环境治理措施 |
| 4.1.2 北京市空气污染物浓度分析 |
| 4.1.3 汽车限行是北京市空气质量改善的重要原因 |
| 4.2 北京市汽车限行带来的环境效益测算与分析 |
| 4.2.1 北京市情 |
| 4.2.2 暴露人群 |
| 4.2.3 避免的死亡人数和患病例数的计算方法 |
| 4.2.4 环境效益计算 |
| 4.2.5 环境效益的货币化估算 |
| 4.3 限行带来的环境成本分析 |
| 第5章 总结和建议 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（9）轿车车身防腐结构及材料应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 汽车腐蚀的危害 |
| 1.2.1 汽车腐蚀造成巨大的经济损失 |
| 1.2.2 汽车腐蚀造成大量材料和能源的浪费 |
| 1.2.3 汽车腐蚀带来严重的环境污染 |
| 1.2.4 汽车腐蚀常给交通安全带来隐患 |
| 1.3 汽车防腐蚀的意义 |
| 1.4 国内外汽车防腐技术发展现状 |
| 1.4.1 国外汽车防腐技术的发展 |
| 1.4.2 国产汽车防腐现状 |
| 1.5 本文的研究目标和内容 |
| 1.5.1 研究目标 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 第二章 金属的腐蚀 |
| 2.1 金属腐蚀原理 |
| 2.1.1 金属腐蚀概述 |
| 2.1.2 电化学的几个基本概念 |
| 2.1.3 电化学腐蚀过程 |
| 2.2 金属常见腐蚀形态 |
| 2.2.1 全面腐蚀 |
| 2.2.2 局部腐蚀 |
| 2.3 本章小节 |
| 第三章 影响车身腐蚀的环境因素 |
| 3.1 大气环境的影响 |
| 3.1.1 相对湿度的影响 |
| 3.1.2 温度的影响 |
| 3.1.3 降雨的影响 |
| 3.1.4 酸雨的影响 |
| 3.1.5 氯化物的影响 |
| 3.1.6 固体尘粒的影响 |
| 3.2 道路环境的影响 |
| 3.2.1 泥沙和碎石飞溅的影响 |
| 3.2.2 路面水的影响 |
| 3.2.3 道路盐的影响 |
| 3.3 本章小节 |
| 第四章 轿车车身的腐蚀 |
| 4.1 汽车腐蚀常见类型 |
| 4.1.1 斑状腐蚀 |
| 4.1.2 缝隙腐蚀 |
| 4.1.3 局部腐蚀 |
| 4.1.4 受载下的腐蚀 |
| 4.2 轿车车身腐蚀频发部位 |
| 4.2.1 轿车车身腐蚀情况调查 |
| 4.2.2 轿车车身腐蚀频发部位及原因分析 |
| 4.3 本章小节 |
| 第五章 轿车车身设计中的防护技术 |
| 5.1 防腐设计概述 |
| 5.1.1 防腐蚀设计的重要性 |
| 5.1.2 轿车车身防腐蚀设计的几类主要方法 |
| 5.2 车身耐腐蚀材料的选用 |
| 5.2.1 涂镀层钢板 |
| 5.2.2 耐侯钢 |
| 5.2.3 铝及铝合金 |
| 5.2.4 塑料 |
| 5.2.5 复合材料 |
| 5.3 涂料和防护材料的选用 |
| 5.3.1 底漆 |
| 5.3.2 中涂漆 |
| 5.3.3 面漆 |
| 5.3.4 密封材料和防锈蜡的选用 |
| 5.4 车身结构的防腐蚀设计 |
| 5.4.1 合理布置电泳工艺孔和泄液孔 |
| 5.4.2 结构上避免积泥和积水 |
| 5.4.3 结构上避免构件的毛边外露 |
| 5.5 本章小节 |
| 第六章 轿车车身防腐蚀设计 |
| 6.1 预防汽车不同腐蚀类型的设计 |
| 6.1.1 无载下腐蚀的防护设计 |
| 6.1.2 受载下腐蚀的防护设计 |
| 6.2 轿车车身防腐蚀设计实例 |
| 6.2.1 车型特点分析 |
| 6.2.2 车身防腐蚀结构设计 |
| 6.2.3 车身防腐蚀材料 |
| 6.2.4 车身表面防护处理措施 |
| 6.2.5 车身各主要部件的防腐蚀设计 |
| 6.3 防护设计的评估 |
| 6.3.1 防护设计的可行性评估 |
| 6.3.2 汽车道路强化腐蚀试验 |
| 6.4 本章小节 |
| 第七章 总结 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
（10）汽车涂层力学性能测试及分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 涂层表面技术 |
| 1.2.1 涂层表面技术应用概况 |
| 1.2.2 涂层表面技术研究现状 |
| 1.2.3 涂层/基体系统结合强度试验方法 |
| 1.3 汽车涂层发展概况 |
| 1.4 汽车涂层各分层组成、作用及使用 |
| 1.5 汽车涂层力学研究概况 |
| 1.6 本论文的主要研究内容与研究方法 |
| 1.6.1 研究内容:汽车涂层及其力学问题 |
| 1.6.2 研究方法 |
| 第2章 汽车涂层材料力学性能测试 |
| 2.1 概述 |
| 2.2 汽车油漆材料拉伸试验 |
| 2.2.1 试验目的 |
| 2.2.2 试样尺寸 |
| 2.2.3 试样制备 |
| 2.2.4 试验方法 |
| 2.2.5 试验结果 |
| 2.3 汽车油漆纳米改性试验 |
| 2.3.1 试验目的 |
| 2.3.2 试样制备 |
| 2.3.3 试验结果 |
| 2.4 小结 |
| 第3章 汽车涂层抗划伤能力试验 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 划痕试验法 |
| 3.3 汽车涂层划痕试验 |
| 3.3.1 试验目的 |
| 3.3.2 涂层制备 |
| 3.3.3 涂层试样 |
| 3.3.4 试验方法 |
| 3.3.5 试验结果与讨论 |
| 3.4 小结 |
| 第4章 汽车涂层划痕有限元计算分析 |
| 4.1 汽车油漆本构关系 |
| 4.2 汽车涂层划痕有限元计算 |
| 4.2.1 计算模型 |
| 4.2.2 计算结果 |
| 4.2.3 实验结果对比及误差分析 |
| 4.2.4 纳米增强汽车涂层划痕实验有限元计算 |
| 4.3 小结 |
| 结论与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
四、酸雨对汽车面漆层腐蚀作用的评价方法(Ⅰ)（论文参考文献）
- [1]外场调控合成原位（ZrB2+Al2O3）np/AA6111复合材料的微观组织与性能研究[D]. 夏超艺. 江苏大学, 2020(02)
- [2]服役环境下拉索破损安全可靠度评估方法研究[D]. 代乾冰克. 重庆交通大学, 2018(01)
- [3]基于大气腐蚀检测仪的锌在大气环境中腐蚀行为的研究[D]. 王晓明. 山东大学, 2016(10)
- [4]汽车车身焊缝的腐蚀研究[D]. 于凤群. 武汉理工大学, 2016(05)
- [5]悬索桥吊索的疲劳寿命分析[D]. 康二川. 昆明理工大学, 2016(02)
- [6]军用车辆防海水腐蚀试验及评价研究[D]. 傅耀宇. 南京理工大学, 2016(02)
- [7]汽车用清漆的研制[D]. 蒋伟滨. 中南大学, 2012(02)
- [8]城市环保措施的效益研究 ——以北京市汽车限行为例[D]. 陈元华. 中国地质大学（北京）, 2010(08)
- [9]轿车车身防腐结构及材料应用[D]. 黄湛. 武汉理工大学, 2009(09)
- [10]汽车涂层力学性能测试及分析[D]. 罗正怡. 西南交通大学, 2009(03)