一、气动缓冲和液压缓冲器的原理和特性研究（论文文献综述）
刘延玺[1]（2020）在《新型螺旋式液压缓冲器的设计与仿真》文中提出液压缓冲器是一种被广泛应用于机械设备之间起到安全保护作用的装置,特别是在大型装备中的设备或机械结构之间的缓冲更为重要。但是现有的液压缓冲器无法有效解决缓冲峰值压力高、缓冲过程不平稳等问题,导致缓冲过程产生振动、高速冲击时峰值压力过高使得缓冲器无法有效工作。因此,本文针对上述问题设计了一种新型的螺旋式液压缓冲器,对其能量损耗机理、缓冲动态特性以及关键参数优化、试验技术等进行了研究。基于螺旋式液压缓冲器的创新设计,研究了螺旋式液压缓冲器的能量损耗机理,建立了螺旋式液压缓冲器的能量损耗数学模型;研究了不同螺距、直径、槽深以及槽宽等结构参数对单头螺旋式液压缓冲器以及多头螺旋式液压缓冲器能量损耗的影响,为螺旋式液压缓冲器的优化设计提供了强有力的支持。研究了螺旋式液压缓冲器的缓冲特性并建立了缓冲特性模型,基于缓冲特性模型,运用模拟退火算法对活塞的螺距、槽宽、槽深以及直径等参数进行了优化设计。研究了螺旋式液压缓冲器动态特性,对单头螺旋式液压缓冲器以及多头螺旋式液压缓冲器的缓冲特性进行了不同参数状态下的性能仿真,得到缓冲器内部流场的流线图、压力云图、速度云图以及缓冲特性曲线。针对多头螺旋式液压缓冲器,研究了不同头数下的缓冲特性。针对螺旋式液压缓冲器与传统形式液压缓冲器的动态特性进行了仿真分析与比较。仿真结果表明:相对于传统液压缓冲器而言,螺旋式液压缓冲器缓冲效果更优,缓冲更加平稳;单头螺旋式液压缓冲器更适应于低速高载的工况,多头螺旋式液压缓冲器更适应于高速冲击的工况。最后研究了液压缓冲器的试验技术,设计了能量耗散试验分系统和冲击试验分系统,该试验系统可以完成不同结构的螺旋缓冲器的能量耗散试验和不同条件下的缓冲性能试验,为缓冲器的设计提供了试验支持。
冯心如[2]（2020）在《汽车安全带带感性能检测系统研究》文中研究指明根据近些年来国内汽车工业的高速发展,汽车保有量大大上涨,而汽车的安全问题也成为了人类日渐关心的话题。由于汽车的生产量与人类的需求量成正比增长,交通事故率也就随之增加。除了国内人口以及汽车数量造成的压力之外,最关键的问题在于汽车内部安全系统的发展,安全带检测性能成为了系统内的重中之重。但是由于我国对于安全带系统装置的研究较为薄弱,无论是科研机构还是高校企业均对此相关技术略微匮乏。为了改善这个现状,本文对于安全带的带感方面进行了相关研究,研制出了一台可以进行安全带带感性能实验的设备。主要研究内容包括:（1）带感性能检测装置的机械结构设计基于GB 14166-2013对安全带带感性能检测的规定,再根据人机工程学原理进行设备的尺寸设计,运用SolidWorks绘图软件设计该装置的主体框架、卷收器夹具、织带夹具和运动平台。框架采用方管焊接而成,表面喷漆防腐蚀。框架机械性能优良,满足工程要求。设备采用PARKER直线电机进行驱动,操作便捷;设备内设计了气动缓冲装置,对安全带织带以及其相关夹具都进行了保护。利用HyperMesh软件对织带夹具进行仿真分析从而进行相关判断,装置的机械结构具有实行带感实验的标准。（2）带感性能检测装置的测控系统设计基于DSP的伺服运动控制理论和PID控制理论,设计了由PARKER I-FORCE Ironless Motors 41026S直线电机、F28M35H52C1芯片、欧姆龙PLC、板卡以及研华工控机构成的测控系统。板卡对加速度、位移和力的信号进行实时采集并加以处理,随后对这些信号进行滤波和储存,采集控制频率为10000次/秒。采用LabVIEW软件编写测试程序并显示,可以清晰地表明实验数据与结果。（3）实验与分析本文对常见的4N型安全带进行了加速度分别为0.3g、1.0g、1.2g、1.5g、2.0g五个档位的带感实验。对相关传感器进行标定并设置对应参数后开始实验,实验结果表明加速度为0.3g时的带感实验无法锁止,而加速度为1.0g、1.2g、1.5g、2.0g四个档位的带感实验锁止成功,织带张紧,且织带拉伸量均未超过50mm。满足GB14166-2013对汽车安全带带感的实验要求。其中,设备中的夹具设计,加速度、位移以及负荷传感器对于信号的输出与采集,软件的开发与应用是本课题的创新点,总结中分析本课题所遗留的不足之处,对安全带的研究进行展望。
孙驰[3]（2019）在《液压缓冲阻尼器及滑车碰撞试验的力学建模及数值研究》文中进行了进一步梳理滑车碰撞试验是汽车被动安全性能的重要检验方法,被广泛应用在汽车产品的开发过程中。基于液压缓冲装置的滑车碰撞试验是目前常用的一种,但是多孔式渐变液压缓冲器的工作过程受诸多因素影响,人们对该碰撞过程的理论研究尚不够深入。本文以液压缓冲滑车碰撞试验装置为研究对象,对滑车碰撞过程中的多孔式渐变液压缓冲器进行了理论计算,分别对活塞组件、液压缸组件和阻尼孔进行了结构设计,得到多孔式渐变液压缓冲器的相关性能。通过对滑车碰撞试验系统液压缓冲器活塞用O型密封圈进行研究,采用自相关函数对微观表面进行模拟,对液压缓冲器缓冲过程中的流体动压润滑过程进行了分析,结合一具体算例,数值研究得到不同工况下密封圈的润滑性能。对液压缓冲滑车碰撞试验进行研究,应用有关力学和流体力学理论,对碰撞过程进行了力学分析,根据能量守恒原理,构建了滑车碰撞过程的力学模型,提出一种离散的数值求解方法,对所建立的模型进行了数值求解,深入分析了滑车质量、初始碰撞速度和阻尼孔直径等参数对碰撞过程的性能影响,得到了一系列具体的曲线图,并分析说明得到相关结论。本文研究成果可以对多孔渐变式液压缓冲器的设计方法及液压缓冲滑车碰撞试验的进一步研究提供有益的理论借鉴。
王璐[4]（2018）在《火箭炮减后坐能量原理研究》文中研究说明对于某型采用直线推进发射方式的野战火箭炮,由新型发射技术而产生了巨大的后坐能量,为了解决这一问题,本文设计了一种可以承担并消耗巨大后坐能量的吸能装置。吸能的原理采用液压缓冲的方式,通过节流阀来控制系统流量来达到缓冲的目的。本文针对发射装置的后坐过程进行了详细的分析研究。通过有限元分析软件Abaqus进行了边界的确认,从而设计了后坐过程中的运动轨迹。由于不确定因素较多,工况较为复杂,针对不同缓冲行程、不同温度、不同液压油以及不同负载的工况通过Amesim与Adams液固联合仿真的方法进行了详细的研究。针对不同的工况通过MATLAB编写程序进行计算,得出了节流阀所需开口面积,以及单变量的情况下开口面积的对比。通过对后坐过程不同工况的对比研究,发现不同温度下不同液压油对后坐过程的影响是不同的,选择运动粘度受温度影响较小液压油较为合适;通过不同缓冲行程与不同负载的对比分析,可知在满足发射条件的情况下尽量使缓冲行程增大,且负载越小,稳定性越好;对于固定心轴等结构强度应该有更高的要求。本文中采用调节节流阀开口面积的方法来控制流量从而控制后坐过程的方法可以为其它需要缓冲结构的产品设计提供借鉴意义。
汤易[5]（2017）在《用于汽车模拟碰撞系统液压缓冲台的设计》文中研究说明目前我国的汽车被动安全迅速发展,汽车安全领域的相关试验装置也日趋完善。本文就是基于汽车模拟碰撞（台车）试验下对实验室原有的液压缓冲平台进行的改进设计,原有的液压缓冲装置主要有缓冲行程较短、节流孔调节复杂、重复过程繁琐等缺陷,已经不适用于高速频繁的汽车模拟碰撞试验工况,故本文在可调液压缓冲器的基础上设计了新型长行程液压缓冲装置,并通过大量的汽车模拟碰撞试验验证其结构强度、节流阀调节节流面积、碰撞波形调节控制等关键环节的实用性。文章通过对液压缓冲装置行程和节流调节缓冲方法的分析实现了对原有缓冲器的结构改进,改进了新型液压缓冲系统的行程要求和结构强度,使其在满足汽车模拟碰撞系统结构性能的同时,利用了双缸平行联动和加装弹簧滚轮的方式,使得新型缓冲系统的缓冲行程大大增加,具有可重复性强、平稳、高效等特点。本文实现在正、尾撞试验条件下节流阀调节控制的优化方法。在孔口节流原理等一系列基础理论的推动之下,不仅能够根据调节节流阀的不同组合调节碰撞波形,而且该装置还具有操作简便、安全性强、易更换等特点。我们通过多次的汽车模拟碰撞试验并以具体事例的形式进行对比,实现了满足新法规下的汽车模拟碰撞波形,这对于汽车模拟碰撞试验平台的发展具有一定的意义。本文还对新型长行程液压缓冲系统关于其特性和部分参数作了初步的研究和探讨,通过对整个汽车模拟碰撞试验的流程和可调式液压缓冲系统的深入探究,初步确定了满足新法规的两种波形试验的试验形式,并应用这两种试验形式进行法规性的试验验证。
张日红[6]（2016）在《基于新型缓冲结构的高速气缸性能研究》文中研究说明气压传动与控制技术是以空气或惰性气体作为工作介质,对周围环境影响极小,便于远距离输送和集中供气,另外响应迅速、调速方便、易于布局及操纵等优点使其在工业自动化领域获得了广泛的应用。气缸是气压传动系统中必不可少的重要组成元件,气缸的性能优劣直接决定了气动系统的性能与可靠性,气体介质的高压缩性致使气缸在接近行程终点时极易产生冲击和振动现象,这在很大程度上削弱了气缸的寿命。因此,针对气缸缓冲结构和缓冲控制技术的研究在工程技术领域得到了极大的重视。本文以提升高速气缸的缓冲性能、拓宽高速气缸的良好缓冲调节范围和调节稳定性为目标,开展了基于内置压力释放阀高速气缸的动力学建模仿真与试验研究、高速气缸新型缓冲结构的构思与动力学建模、新型缓冲结构的粒子群多目标优化计算、新型缓冲结构的实现与试验验证等方面的工作。由于气缸的伸出过程和缩回过程具备相似的运动规律,在对气缸执行系统进行合理简化和功能原理分析的基础上,分阶段、分模块地建立了气缸缩回过程的动力学模型,主要包括气体热力学方程、机械系统动力学方程和摩擦力模型等方面。同时搭建了基于Lab VIEW的气缸动态性能计算机测试平台,主要包括气压传动回路设计、试验台的加工制作与安装调试、硬件电路设计与多通道中断测控程序编写等。气缸高速运行时速度振荡或冲击给高速气缸摩擦力的测试和建模带来很大难度,本文在试验测试和有限元分析的基础上,获取了气缸进入缓冲前和进入缓冲后摩擦力的做功数据,进而通过拟合计算获得了摩擦力模型的参数取值。进一步将拟合获得的摩擦力模型带入到气缸动力学仿真模型进行了气缸动态性能的仿真模拟,并与对应工况下的气缸动态性能测试结果进行了比较,比较结果显示气缸动力学仿真的数学模型可以很好地对气缸的动态性能做出评价与分析。基于内置压力释放阀高速气缸在各种工况下的动态性能实验显示:内置压力释放阀存在反复启闭、排气速度和开启压力不能良好匹配和稳定调节范围窄的缺点,基于此提出了三种可以提升气缸缓冲性能的结构方案,通过方案的比较最终确定了由气缸缓冲腔余隙容积调整部分和缓冲阀调整部分所组成的组合调节方案。其中缓冲阀调整部分由压力调节阀、排气阀、单向阀、固定容腔和相关的节流孔道所组成。进一步基于参数区间的等分点数据对组合调节缓冲结构进行了仿真分析,揭示了新型缓冲结构可以通过分段调节获得气缸的最佳缓冲性能。基于气缸缓冲腔余隙容积和压力调节阀两个阶段的调节均具备近似线性的调节规律,但相关参数需要进行优化计算,以获得更大的缓冲调节范围和调节稳定性。由于新型缓冲结构的参数众多,各参数之间存在交互影响的特点,考虑到气缸的行程时间过长意味着气缸更容易发生速度的振荡,行程时间短则更倾向于发生活塞对端盖的高速撞击。因此,以气缸行程时间和活塞终点速度为优化目标,借助于非支配解排序的多目标粒子群优化算法对新型缓冲结构的尺寸参数与动力参数进行了优化计算,优化算法中引入了拥挤距离和变异策略,以较好的收敛速度获得了行程时间和气缸终点速度的优化目标解集。为了实现缓冲调节更好的稳定性,最终选取了优化解集的中心点作为最优解。在此基础上进行了气缸在固定气缸最高运行速度、改变负载质量和固定气缸负载质量、改变气缸最高运行速度两种类型工况条件下的最佳缓冲调节特性和良好缓冲调节范围的仿真分析。仿真结果显示新型缓冲结构具备调节范围宽、调节稳定性强的优势。为了进一步验证新型缓冲结构对于提升气缸缓冲性能的可行性,基于优化后的结构参数对新型缓冲结构进行了设计与加工试制,通过将试制后的新型缓冲结构安装在高速气缸动态性能试验台进行了各种工况的测试分析,对比分析显示实验测试与仿真分析在分段调节范围和分段调节转换点方面存在较小的差别,在分析产生差别的主要原因之后,提出了气缸缓冲腔余隙容积和缓冲阀组合调节的集成化结构。新型缓冲结构相比传统的压力释放阀有更好的缓冲调节性能,适应不同工况的调节范围和调节稳定性均有所提升,同时结构的集成度高、成本可控,可较好地提高气缸的缓冲性能并拓展气缸的工程化应用范围,延长气缸的使用寿命。
朱苛娄,闫广超,刘宇,叶虎勇,宋超[7]（2016）在《弹簧操动机构中液压缓冲器的建模和仿真》文中进行了进一步梳理为了使断路器与弹簧操动机构分闸末尾缓冲器发挥最佳缓冲作用,保证断路分闸曲线末尾无反弹且平稳,需要对缓冲器及其断路器进行联合建模和仿真计算。文中基于节流原理和多体系统动力学的计算方法建立了弹簧操动机构中液压缓冲器的计算模型,通过C语言编译计算缓冲器缓冲力动态链接库与ADMAS仿真计算进行交互,完成了弹簧操动机构中液压缓冲器的仿真。仿真结果与实际测试结果进行对比,验证了计算、仿真方法的正确性,得出了一条仿真计算和试验相结合的技术路线,为实际工程应用和液压缓冲器设计奠定了基础。
马星国,鲁江,尤小梅,姬彦巧[8]（2016）在《渐变式液压缓冲器的设计与仿真研究》文中研究指明为得到渐变节流液压缓冲器理想缓冲特性,提出一种基于理想缓冲过程的节流杆外部轮廓曲线的建模方法。该方法是在分析渐变式液压缓冲器缓冲机制的基础上,建立了阻尼孔两侧等流量方程,推导出节流杆的外部轮廓尺寸方程,并利用MATLAB数值分析方法,绘制出节流杆轮廓曲线。把所得的轮廓曲线应用于实际缓冲过程中,对得到的缓冲特性曲线进行分析,验证了该建模方法的可行性,并对不同冲击载荷的碰撞情况进行对比。结果表明:通过该建模方法得到的缓冲器具有理想的缓冲特性,并能安全缓冲掉小于额定值的冲击能量。
鲁江[9]（2016）在《渐变节流液压缓冲器结构设计优化与动态特性研究》文中提出液压缓冲器是大型设备上重要的缓冲减振部件,广泛应用于建筑、车辆、机械等工程行业。将液压缓冲器应用于车辆悬挂系统中,具有很好的缓冲吸振作用,可以有效改善车辆悬挂系统的性能,提高车辆行驶能力。液压缓冲器依靠液压阻尼力对作用在其上的物体进行缓冲,使物体减速直至停止,并且将吸收的能量通过热能的形式散发掉。为得到渐变节流式液压缓冲器的理想缓冲特性,本文根据液压缓冲器的结构特点和工作原理,基于流体力学及运动学等相关理论建立缓冲过程的数学模型。以理想缓冲特性曲线为目标函数建立阻尼孔两侧的等流量方程,继而得到缓冲器有效节流面积的数学模型。通过公式推导可得出渐变节流液压缓冲器节流杆的外部轮廓曲线方程,利用Matlab进行求解,并通过数值拟合,得到该曲线的多项式拟合方程。将该曲线方程应用于缓冲过程的数学模型中,得到了较为理想的缓冲特性曲线,验证了其缓冲过程模型的正确性和该有效节流面积模型建立方法的可行性。对缓冲器缓冲和复位的整个过程进行仿真分析,将研究结果与恒节流缓冲器的缓冲特性进行对比,表明在相同冲击情况下,渐变节流液压缓冲器较恒节流液压缓冲器有更高的缓冲效率和更小的最大缓冲力。为研究渐变节流液压缓冲器在履带车辆悬挂系统中所起的作用,利用多体仿真软件RecurDyn建立履带车辆单轮油气悬挂系统三维模型,将数值分析所得到的缓冲器缓冲特性拟合曲线加载到模型中,得到与数值计算相对应的多体动力学模型,对该模型进行振动平台与路面仿真。对振动平台赋予不同的初始速度进行冲击仿真可以得到三种缓冲效果,对比缓冲器在冲击过程中对不同冲击速度所起到的缓冲机理,分析其缓冲特性;对缓冲器进行不同行驶速度下的路面仿真分析,通过平衡肘摆角随时间变化曲线,可以分析得到缓冲器在路面运动中对平衡肘及其整车的影响作用,并且和相同条件下无缓冲器与恒节流缓冲器悬挂系统的影响效果进行对比,突出其更为优秀的缓冲特性,并验证该数学建模方法的正确性。
马星国,吴琼,尤小梅,魏来生,陈轶杰[10]（2015）在《渐变节流液压缓冲器特性分析与结构优化》文中认为为研究渐变节流液压缓冲器工作特性的影响因素,分析了其结构以及工作原理,基于流体力学以及运动学建立数学模型,利用MATLAB进行求解,得到了缓冲特性曲线;为达到更加理想的缓冲效果,利用遗传算法对缓冲器进行优化,以阻尼孔的半径与长度以及针形节流杆的最小半径作为优化变量,将理想缓冲效率与实际缓冲效率的差值设为目标函数。结果表明:优化后的缓冲器缓冲效率增加,最大缓冲力降低。
二、气动缓冲和液压缓冲器的原理和特性研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、气动缓冲和液压缓冲器的原理和特性研究（论文提纲范文）
（1）新型螺旋式液压缓冲器的设计与仿真（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究目的与意义 |
| 1.3 国内外研究现状及发展动态 |
| 1.4 本文主要研究工作 |
| 1.5 主要创新点 |
| 2 螺旋式液压缓冲器能量耗散机理研究 |
| 2.1 前言 |
| 2.2 螺旋式液压缓冲器能量耗散模型 |
| 2.3 螺旋式液压缓冲器的建模与仿真 |
| 2.4 不同螺旋式液压缓冲器的仿真分析与比较 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 螺旋式液压缓冲器关键结构的优化设计 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 螺旋式液压缓冲器的缓冲特性模型研究 |
| 3.3 螺旋式液压缓冲器活塞关键结构优化 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 螺旋式液压缓冲器动态特性研究 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 螺旋式液压缓冲器动态特性仿真 |
| 4.3 螺旋式液压缓冲器动态特性仿真分析与对比 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 螺旋式液压缓冲器试验系统设计 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 能量耗散试验分系统的设计 |
| 5.3 冲击试验分系统的设计 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 致谢 |
| 学位论文数据集 |
（2）汽车安全带带感性能检测系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 汽车安全带的研究背景 |
| 1.2 安全带的国内外研究现状 |
| 1.2.1 国内研究现状 |
| 1.2.2 国外研究现状 |
| 1.3 课题的研究内容、目的及意义 |
| 1.3.1 课题的研究目的及意义 |
| 1.3.2 课题的主要内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 第2章 安全带的系统组成与技术法规要求 |
| 2.1 安全带的系统分类 |
| 2.2 安全带的组成结构 |
| 2.3 安全带的国家标准及技术法规 |
| 2.4 乘员伤害评价准则 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 安全带带感性能检测设备的机械结构系统开发 |
| 3.1 安全带带感性能检测设备的整体框架结构设计 |
| 3.2 安全带带感性能检测设备的卷收器固定夹具设计 |
| 3.3 安全带带感性能检测设备的织带夹具设计 |
| 3.4 织带夹具的有限元分析 |
| 3.5 缓冲装置设计 |
| 3.6 试验平台设计 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 基于PC的测试控制系统设计 |
| 4.1 直线电机的控制策略 |
| 4.1.1 直线电机的结构原理 |
| 4.1.2 直线电机的选型 |
| 4.1.3 直线电机的伺服控制与位移检测 |
| 4.2 直线电机的PID控制系统 |
| 4.2.1 PID控制原理 |
| 4.2.2 数字PID控制与模糊PID控制 |
| 4.2.3 PID参数调整 |
| 4.3 设备的控制系统设计 |
| 4.3.1 采集芯片的选择 |
| 4.3.2 电源电路设计 |
| 4.3.3 晶振及复位电路 |
| 4.3.4 放大电路的设计 |
| 4.3.5 通讯接口电路 |
| 4.4 可编程控制器的程序设计 |
| 4.4.1 可编程控制器的功能与应用 |
| 4.4.2 可编程控制器的选用与设计 |
| 4.5 基于LABVIEW的控制系统软件设计 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 实验与分析 |
| 5.1 带感实验的相关流程 |
| 5.2 实验结果与分析 |
| 5.2.1 带感实验结果 |
| 5.2.2 实验分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 论文中的创新点 |
| 6.3 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 攻读硕士学位期间研究成果 |
（3）液压缓冲阻尼器及滑车碰撞试验的力学建模及数值研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 汽车安全性能发展现状 |
| 1.2.2 常用的汽车安全碰撞试验方法 |
| 1.2.3 汽车安全带碰撞试验的力学研究 |
| 1.2.4 液压缓冲器装置的力学研究 |
| 1.2.5 液压缓冲器活塞O型密封圈流体动压润滑性能数值研究 |
| 1.3 文献综述小结 |
| 1.4 研究内容 |
| 第2章 多孔渐变式液压缓冲器设计及分析 |
| 2.1 液压缓冲式滑车碰撞试验装置 |
| 2.2 多孔式渐变液压缓冲器缓冲器的结构设计 |
| 2.2.1 活塞杆组件结构设计 |
| 2.2.2 液压缸组件结构设计 |
| 2.2.3 节流孔组件结构设计 |
| 2.3 多孔式液压缓冲器设计分析 |
| 2.3.1 有效缓冲能量 |
| 2.3.2 流体动力学分析 |
| 2.3.3 有效节流面积分布 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 液压缓冲器活塞O型密封圈润滑性能研究 |
| 3.1 液压缓冲器活塞O型密封圈密封原理 |
| 3.2 活塞O型密封圈密封摩擦面三维粗糙表面形貌数值模拟 |
| 3.2.1 微观表面概述 |
| 3.2.2 自相关函数构建微观表面方法 |
| 3.2.3 密封表面模拟结果 |
| 3.3 流体动压基本方程及边界条件 |
| 3.3.1 流体动压润滑理论及油膜形成原理 |
| 3.3.2 O型密封流体动压润滑基本方程 |
| 3.3.3 雷诺边界条件的确定 |
| 3.4 密封圈流体动压数值计算方法 |
| 3.5 雷诺方程的数值求解 |
| 3.6 数值求解流程 |
| 3.7 算例研究 |
| 3.7.1 油膜压力分布及油膜厚度分度 |
| 3.7.2 密封圈过盈量对润滑性能的影响 |
| 3.7.3 流体密封压力对润滑性能的影响 |
| 3.8 本章小结 |
| 第4章 液压缓冲滑车碰撞试验的力学建模及数值研究 |
| 4.1 滑车碰撞试验原理 |
| 4.2 碰撞过程的力学分析 |
| 4.3 摩擦力做功及滑车克服液压缸压力差做功的计算 |
| 4.3.1 滑车与轨道间摩擦力计算 |
| 4.3.2 活塞、活塞杆与液压缸间摩擦力计算 |
| 4.3.3 对阻尼孔等效直径的分析 |
| 4.3.4 滑车克服液压缸内外压力差做功计算 |
| 4.4 力学模型求解方法 |
| 4.5 算例研究 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 若干因素对碰撞过程中滑车运动性能的影响研究 |
| 5.1 滑车质量对碰撞过程的影响 |
| 5.2 初始碰撞速度对碰撞过程的影响 |
| 5.3 阻尼孔间距对碰撞过程的影响 |
| 5.4 阻尼孔长度对碰撞过程的影响 |
| 5.5 阻尼孔直径对碰撞过程的影响 |
| 5.6 活塞偏转角和相对偏心率对碰撞过程的影响 |
| 5.6.1 压差流 |
| 5.6.2 剪切流 |
| 5.6.3 碰撞过程的力学分析 |
| 5.6.4 活塞偏转角对碰撞过程的影响 |
| 5.6.5 活塞相对偏心率对碰撞过程的影响 |
| 5.7 本章小结 |
| 第6章 研究结论与展望 |
| 6.1 研究结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间的研究成果 |
（4）火箭炮减后坐能量原理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题选题背景与意义 |
| 1.2 国内外发展现状及趋势 |
| 1.2.1 减后坐研究现状 |
| 1.2.2 缓冲技术国内外发展现状 |
| 1.2.3 AMEsim与Adams液固联合仿真 |
| 1.3 课题研究方法 |
| 1.3.1 多体系统动力学 |
| 1.3.2 有限元法 |
| 1.3.3 虚拟样机技术 |
| 1.3.4 液压系统仿真技术 |
| 1.4 课题主要研究内容 |
| 2 仿真分析基础 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 多刚体动力学理论 |
| 2.2.1 Adams中动力学方程的建立 |
| 2.2.2 Adams中动力学分析算法 |
| 2.3 AMEsim的应用 |
| 2.3.1 AMEsim特点 |
| 2.3.2 AMEsim设计基础 |
| 2.3.3 液固联合仿真设置 |
| 2.4 Abaqus软件显式动力学求解 |
| 2.5 液压流体力学基础 |
| 2.5.1 液体流动的质量守恒定律(连续性方程) |
| 2.5.2 液体流动的能量守恒定律(伯努利方程) |
| 2.5.3 O形密封圈密封阻力 |
| 2.5.4 阻力损失 |
| 2.5.5 液压油内泄漏 |
| 2.6 小结 |
| 3 吸能装置设计 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 Abaqus有限元分析确定边界 |
| 3.2.1 结构简化与坐标定义 |
| 3.2.2 网格划分 |
| 3.2.3 定义材料属性 |
| 3.2.4 定义作用关系、边界及载荷 |
| 3.2.5 模态分析及仿真结果分析 |
| 3.3 吸能装置各参数计算 |
| 3.4 节流阀选取设计 |
| 3.5 吸能装置结构设计 |
| 3.6 小结 |
| 4 液固联合模型搭建与仿真分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 Adams仿真模型建立 |
| 4.3 AMEsim仿真模型建立 |
| 4.3.1 模型搭建 |
| 4.3.2 超级元件(Supercomponent)与表编译器(Table editor) |
| 4.4 10mm缓冲行程仿真结果分析 |
| 4.4.1 参数设置 |
| 4.4.2 仿真结果分析 |
| 4.5 不同缓冲行程仿真对比分析 |
| 4.5.1 不同缓冲行程的设计与参数设置 |
| 4.5.2 仿真结果对比分析 |
| 4.6 小结 |
| 5 其它影响因素与吸能装置有限元分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 温度对后坐过程的影响 |
| 5.2.1 46号抗磨液压油仿真分析 |
| 5.2.2 15号航空液压油仿真分析 |
| 5.3 不同负载对缓冲过程的影响 |
| 5.4 吸能装置有限元分析 |
| 5.4.1 缸筒内压强静力分析 |
| 5.4.2 负载下的动力学分析结果 |
| 5.5 小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 |
| 附录2 |
（5）用于汽车模拟碰撞系统液压缓冲台的设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 国内外的研究现状及意义 |
| 1.2 三种模拟碰撞试验分类及碰撞波形法规要求 |
| 1.3 台车缓冲装置的发展 |
| 1.4 本文研究的内容和工作 |
| 1.5 本章总结 |
| 2 液压缓冲装置的结构原理及改进设计 |
| 2.1 长行程液压缓冲器的设计 |
| 2.1.1 工作原理 |
| 2.1.2 结构改进介绍 |
| 2.1.3 整体结构设计 |
| 2.2 系统部件介绍 |
| 2.2.1 液压缓冲器的缓冲台 |
| 2.2.2 液压缓冲器的双缸系统 |
| 2.2.3 液压缓冲器的节流回路 |
| 2.2.4 液压缓冲器的碰撞系统 |
| 2.2.5 液压缓冲器的复位减振系统 |
| 2.3 辅助材料 |
| 2.3.1 缓冲材料的种类 |
| 2.3.2 缓冲材料的选取 |
| 2.4 双缸油箱设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 液压缓冲系统正、尾撞试验及波形修正方法 |
| 3.1 正、尾撞试验介绍 |
| 3.2 改进后波形控制方法 |
| 3.2.1 试验台质量控制 |
| 3.2.2 缓冲材料的选择 |
| 3.2.3 节流阀控制 |
| 3.2.4 缓冲位移控制 |
| 3.3 正、尾撞波形实现 |
| 3.3.1 标准波形实现 |
| 3.3.2 波形控制的试验验证分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 液压缓冲系统的性质探究及部分参数改进 |
| 4.1 力学模型中部分参数改进后修正 |
| 4.1.1 孔口节流系数Cq的改进 |
| 4.1.2 液压动力油粘度μ的改进和边界层效应 |
| 4.2 液压缓冲器特性分析 |
| 4.2.1 双缸对中性匹配特性 |
| 4.2.2 节流孔口耐压特性 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 总结及展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 下一步工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 攻读学位期间所获学术成果 |
（6）基于新型缓冲结构的高速气缸性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 主要符号 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 论文研究的背景和意义 |
| 1.2 气缸缓冲控制技术应用现状 |
| 1.2.1 气缸外部结构缓冲 |
| 1.2.2 气缸内部结构缓冲 |
| 1.3 国内外气缸缓冲技术研究概况 |
| 1.3.1 国外研究概况 |
| 1.3.2 国内研究概况 |
| 1.4 研究内容与方法 |
| 第2章 典型高速气缸动力学建模与试验平台搭建 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 高速气缸的典型结构与工作原理 |
| 2.3 典型高速气缸动力学建模 |
| 2.3.1 气体的热力学状态参数与方程 |
| 2.3.2 变质量系统热力过程 |
| 2.3.3 气缸各腔体的热力学方程 |
| 2.3.4 气体通过节流口的流量 |
| 2.3.5 压力释放阀数学模型 |
| 2.3.6 可移动部件的动力学方程 |
| 2.4 高速气缸测试平台设计 |
| 2.4.1 测试原理与方法 |
| 2.4.2 测控系统机械结构组成 |
| 2.4.3 控制与传感元件组成与电气接线 |
| 2.4.4 多通道数据采集的程序设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 典型高速气缸性能分析与仿真模型创建 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 典型高速气缸的动态性能测试分析 |
| 3.2.1 速度调节阀的调速特性 |
| 3.2.2 气缸进入缓冲时速度与活塞最高速度的关系 |
| 3.2.3 压力释放阀压缩量对气缸动态性能的影响 |
| 3.3 气缸进入缓冲前摩擦力计算模型 |
| 3.3.1 缓冲前摩擦力做功分析 |
| 3.3.2 气缸进入缓冲前摩擦力拟合计算 |
| 3.4 缓冲密封圈摩擦力计算模型 |
| 3.4.1 缓冲密封圈有限元分析模型 |
| 3.4.2 缓冲密封圈对缓冲柱塞摩擦力的有限元分析 |
| 3.4.3 缓冲密封圈对缓冲柱塞摩擦力模型拟合 |
| 3.5 典型高速气缸仿真模型的创建 |
| 3.5.1 气缸执行系统动力学仿真模型 |
| 3.5.2 气缸执行系统主要参数 |
| 3.5.3 仿真与实验的对比分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 新型缓冲结构方案设计与动力学建模 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实现良好缓冲的条件分析 |
| 4.3 实现良好缓冲的相关方案 |
| 4.3.1 缓冲腔余隙与缓冲阀组件组合调节 |
| 4.3.2 供气压力空气弹簧缓冲调整 |
| 4.3.3 供气压力与缓冲压力差压调节 |
| 4.4 缓冲阀组件的实现结构 |
| 4.5 新型缓冲结构的动力学建模 |
| 4.5.1 压力调节阀动力学方程 |
| 4.5.2 固定容腔气体热力学方程 |
| 4.5.3 排气阀动力学方程 |
| 4.5.4 单向阀动力学方程 |
| 4.5.5 缓冲阀组元件的等效通流面积与摩擦力 |
| 4.6 基于新型缓冲结构的气缸动力学仿真 |
| 4.6.1 基于MATLAB/SIMULINK的仿真模型 |
| 4.6.2 基于新型缓冲结构的缓冲性能仿真分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 新型缓冲结构的多目标参数优化 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 多目标优化问题 |
| 5.2.1 多目标优化问题的发展 |
| 5.2.2 多目标优化问题数学模型和基本概念 |
| 5.3 粒子群优化算法的基本原理 |
| 5.4 基于非支配排序的粒子群多目标优化问题的建立 |
| 5.4.1 优化目标与参数编码 |
| 5.4.2 多目标优化算法设计 |
| 5.5 多目标优化问题的求解 |
| 5.6 基于优化参数的气缸缓冲性能仿真分析 |
| 5.6.1 固定负载质量改变活塞最高速度 |
| 5.6.2 固定活塞最高速度改变负载质量 |
| 5.7 本章小结 |
| 第6章 新型缓冲结构的实现与试验 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 新型缓冲结构设计 |
| 6.2.1 缓冲阀组件 |
| 6.2.2 缓冲腔余隙容积调整组件 |
| 6.3 新型缓冲结构实验系统的组建 |
| 6.3.1 新型缓冲结构的加工与安装 |
| 6.3.2 气动实验系统的组装与调试 |
| 6.4 新型缓冲结构缓冲性能试验 |
| 6.4.1 固定负载质量改变活塞最高速度 |
| 6.4.2 固定气缸运行速度改变负载质量 |
| 6.5 仿真与实验的对比分析 |
| 6.5.1 最高速度变化时的缓冲调节 |
| 6.5.2 负载质量变化时的缓冲调节 |
| 6.6 新型缓冲结构集成化设计 |
| 6.7 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 1 主要工作及结论 |
| 2 创新点 |
| 3 展望与建议 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附表 |
（7）弹簧操动机构中液压缓冲器的建模和仿真（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 缓冲器的设计原理 |
| 2 缓冲器的分析计算方法 |
| 3 缓冲器的力学计算 |
| 3.1 节流公式 |
| 3.2 缓冲力计算 |
| 4 缓冲器力在Admas中的应用 |
| 5 缓冲器仿真计算结果 |
| 6 结论 |
（8）渐变式液压缓冲器的设计与仿真研究（论文提纲范文）
| 0前言 |
| 1 缓冲器结构及工作原理 |
| 2 缓冲过程的建模 |
| 2.1 前提假设 |
| 2.2 缓冲活塞杆的力平衡方程 |
| 2.3 流量方程 |
| 2.3.1 阻尼孔流量方程 |
| 2.3.2 油液可压缩性 |
| 3 节流杆的建模 |
| 3.1 约束条件 |
| 3.2液压阻力 |
| 3.3 弹簧力 |
| 3.4 缓冲器节流孔有效截面积的确定 |
| 4 设计计算实例 |
| 4.1 设计条件 |
| 4.2 缓冲器结构参数 |
| 4.3 节流杆变化规律 |
| 5 仿真分析 |
| 5.1 仿真过程 |
| 5.2 缓冲器缓冲特性分析 |
| 5.3 冲击工况对缓冲特性的影响 |
| 6 结论 |
（9）渐变节流液压缓冲器结构设计优化与动态特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题的背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 课题主要研究工作 |
| 第2章 渐变节流液压缓冲器建模分析 |
| 2.1 缓冲器简介 |
| 2.1.1 缓冲器分类 |
| 2.1.2 缓冲器性能评价 |
| 2.2 缓冲器的结构和工作原理 |
| 2.3 液压缓冲器的设计分析 |
| 2.4 缓冲过程的数学建模 |
| 2.4.1 流体动力学 |
| 2.4.2 前提假设 |
| 2.4.3 数学模型的建立 |
| 2.5 缓冲器有效节流面积建模 |
| 2.5.1 目标函数的建立 |
| 2.5.2 阻尼孔液压阻力 |
| 2.5.3 弹簧压缩力 |
| 2.5.4 摩擦阻力 |
| 2.6 缓冲器节流杆轮廓方程 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 渐变节流液压缓冲器数学仿真 |
| 3.1 Matlab与龙格—库塔法 |
| 3.2 仿真计算 |
| 3.2.1 节流杆轮廓曲线拟合 |
| 3.2.2 仿真计算过程 |
| 3.3 仿真结果及分析 |
| 3.4 初始工况对缓冲的影响 |
| 3.5 缓冲器缓冲、复位整个过程的动态仿真 |
| 3.5.1 缓冲器复位过程建模 |
| 3.5.2 缓冲、复位过程仿真 |
| 3.6 与恒节流缓冲器性能对比分析 |
| 3.6.1 恒节流缓冲器建模 |
| 3.6.2 缓冲特性曲线对比 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 履带车辆单轮悬挂系统动力学研究 |
| 4.1 多体系统动力学 |
| 4.1.1 多体系统动力学的发展 |
| 4.1.2 多刚体系统理论 |
| 4.1.3 多体系统仿真软件 |
| 4.2 悬挂系统分析 |
| 4.3 悬挂系统主要构件的简化处理 |
| 4.3.1 油气悬挂的简化模型 |
| 4.3.2 液压缓冲器的简化模型 |
| 4.4 悬挂系统动力学模型的建立 |
| 4.4.1 模型主要构件位置选定 |
| 4.4.2 悬挂系统几何模型的建立 |
| 4.4.3 单轮悬挂模型约束添加 |
| 4.4.4 悬挂系统初始条件和驱动的添加 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 单轮悬挂系统动力学仿真分析 |
| 5.1 单轮悬挂系统冲击仿真 |
| 5.2 不同冲击速度下仿真分析 |
| 5.2.1 冲击速度为2.4m/s时的仿真分析 |
| 5.2.2 冲击速度为5m/s时的仿真分析 |
| 5.2.3 冲击速度为8m/s时的仿真分析 |
| 5.3 单轮悬挂系统路面仿真 |
| 5.3.1 单轮系统路面建模 |
| 5.3.2 单轮路面仿真结果 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文和取得的科研成果 |
| 致谢 |
（10）渐变节流液压缓冲器特性分析与结构优化（论文提纲范文）
| 0前言 |
| 1缓冲器结构及工作原理 |
| 2缓冲过程的建模及仿真 |
| 2. 1前提假设 |
| 2. 2数学模型的建立及解析 |
| 2. 3数学仿真结果 |
| 2. 4主要仿真参数对系统的影响分析 |
| ( 1) 冲击工况的影响 |
| ( 2) 油液特性的影响 |
| 3缓冲器的结构优化 |
| 3. 1优化模型 |
| 3. 2优化过程与结果 |
| 4结论 |
四、气动缓冲和液压缓冲器的原理和特性研究（论文参考文献）
- [1]新型螺旋式液压缓冲器的设计与仿真[D]. 刘延玺. 山东科技大学, 2020(06)
- [2]汽车安全带带感性能检测系统研究[D]. 冯心如. 长春工业大学, 2020(01)
- [3]液压缓冲阻尼器及滑车碰撞试验的力学建模及数值研究[D]. 孙驰. 华东理工大学, 2019(08)
- [4]火箭炮减后坐能量原理研究[D]. 王璐. 南京理工大学, 2018(05)
- [5]用于汽车模拟碰撞系统液压缓冲台的设计[D]. 汤易. 烟台大学, 2017(02)
- [6]基于新型缓冲结构的高速气缸性能研究[D]. 张日红. 华南理工大学, 2016(06)
- [7]弹簧操动机构中液压缓冲器的建模和仿真[J]. 朱苛娄,闫广超,刘宇,叶虎勇,宋超. 高压电器, 2016(10)
- [8]渐变式液压缓冲器的设计与仿真研究[J]. 马星国,鲁江,尤小梅,姬彦巧. 机床与液压, 2016(13)
- [9]渐变节流液压缓冲器结构设计优化与动态特性研究[D]. 鲁江. 沈阳理工大学, 2016(05)
- [10]渐变节流液压缓冲器特性分析与结构优化[J]. 马星国,吴琼,尤小梅,魏来生,陈轶杰. 机床与液压, 2015(19)