一、丙烯酸酯橡胶与丁腈橡胶并用研究（论文文献综述）
孙铭雪[1]（2021）在《耐高温、高脉冲的动力转向高压管的开发》文中进行了进一步梳理随着交通和汽车科技的发展,汽车的使用工况要求越来越苛刻,对汽车胶管的耐久性要求也越来越高。本文通过系统的设计从配方优化调整,增强骨架层的选择,编织结构的确定及挤出工艺的选取,研发出了具有长期135℃耐高温,短期耐温150℃和脉冲达到40万次的动力转向高压管产品。完善了汽车中低端动力转向胶管市场,有利于汽车行业更均衡有效的发展。本文从配方优化选择入手,在CSM和CM的对比基础上,选择CSM作为高压管的内、中、外胶,具有较高的性价比。增强骨架层的选择,考察了聚酯纤维、芳纶纤维、尼龙纤维和人造纤维的性能,尼龙纤维具有更高的强度和低的热收缩率,能够有效的抵抗油压的脉冲变形,适合胶管高脉冲次数的实现。编织结构的选择考察了不同编织角度对胶管强度和脉冲的影响,最终确定内层编织角度小于平衡角,外层编织角度大于或等于平衡角具有较高的综合性能。胶料挤出工艺的确定主要考察五层结构的具体尺寸,为了达到产品的高脉冲性能要求,最终选择每层尺寸为:内胶1.2mm,中胶外胶0.9mm。
苏芮[2]（2021）在《羧酸型丙烯酸酯橡胶耐油密封圈研究》文中进行了进一步梳理橡胶材料作为耐油密封圈来使用时,需要具有优异耐油性能、耐热性能、耐老化性能,不会因为密封失效而导致安全问题。丙烯酸酯橡胶不仅具有作为耐油密封圈使用的优异性能,它还具有价格低廉、环保无污染等优点,被人们广泛称为“汽车美胶”。本文主要对羧酸型丙烯酸酯橡胶进行研究。结果表明,日本瑞翁公司生产的羧酸型丙烯酸酯橡胶AR12与国产牌号为RK-0011分子量相近,且两者分子量大于国产牌号为220的羧酸型丙烯酸酯橡胶,加工性能好。AR12门尼粘度低、耐低温性能好而且在混炼加工时相对于两种国产羧酸型丙烯酸酯胶220和RK-0011耐热稳定性好。对羧酸型丙烯酸酯橡胶进行耐油性评价时,证明了一维溶解度参数在评价耐油性方面有局限性,可以使用Hansen提出的三维溶解度参数评价,橡胶与混合溶剂之间存在能量差Ra,用此值来进行预测,Ra值越大,其耐油性越好。AR12的三维溶解度参数值是根据溶胀法测试然后把实验数据放入Hansen溶解度参数软件（HSPi P）得知的,分别为δd=18.30（MPa）1/2,δp=7.10（MPa）1/2,δh=5.60（MPa）1/2,在评价丙烯酸酯胶料的耐有机溶剂及耐油性时,证明了三维溶解度参数相对于一维溶解度参数值来说更具有准确性。最后,对羧酸型丙烯酸酯橡胶AR12配方进行优化研究,优化其配方中的防老剂种类、炭黑牌号和硫化剂Diak-1用量。实验结果表明,在所选用的五种防老剂BLE、4020、N3100、RD和445对丙烯酸酯胶料硫化特性影响均不大,选用的防老剂445对于羧酸型丙烯酸酯胶料来说老化性能好、耐油性能好。防老剂变化对于未老化的AR12耐疲劳性能差别不大。对老化后的AR12来说,防老剂RD耐疲劳性较好。四种不同牌号的炭黑N220、N326、N330、N375,粒径小、结构度高,强度高硬度大、压变性能较大,但是其补强效果好、耐油性能也好。添加不同硫化剂份数的胶料0.5phr、1phr、1.5phr和2phr,当添加硫化剂份数多时羧酸型丙烯酸酯胶料内部交联网络密度变大,相应的硫化所需时间长,各项力学性能均有所提高,但是胶料压缩永久变形以及硬度随硫化剂份数增多而变大。
童曦[3]（2020）在《隐晶质石墨/丁腈橡胶复合材料制备工艺及其组构与性能研究》文中研究指明隐晶质石墨在我国分布广泛,资源丰富,但高附加值功能化利用技术落后。本论文在“十三五”国家重点研发计划“环境友好非金属矿物功能材料制备技术及应用研究”支持下,研究了隐晶质石墨成分、物相、结构及其构效关系;重点开展石墨酸处理提纯、表面改性及橡胶复合材料制备工艺、力学性能评价与摩擦磨损行为研究;分析探讨隐晶质石墨影响橡胶复合材料力学和摩擦行为机理。论文的主要成果有:（1）采用机械研磨方法成功制备超细隐晶质石墨粉体,其集合体在晶粒尺度上有序排列而微晶间无序堆叠,结构缺陷多、尺寸小、表面粗糙度高,是其作为橡胶填料发挥功能属性的物理-化学基础。（2）采用机械共混法制备丁腈橡胶/炭黑/隐晶质石墨复合材料,获得优化工艺技术参数。研究发现,添加10 phr石墨的复合材料拉伸强度、300%定伸应力和撕裂强度较对比样品分别提高18.2%、11.0%和10.0%,认为石墨提高了分散性且与橡胶分子间存在C-H相互作用以及物理缠绕、范德华力和静电作用。（3）机械共混法制备的填充5 phr石墨的丁腈橡胶/炭黑/隐晶质石墨复合材料在干摩擦条件下的稳态摩擦系数和比磨损率与对比样品相比分别降低50.3%和51.3%,抗磨性能显着改善,主要归因于石墨形成连续润滑膜和厚度适宜的转移膜。但过量添加CG会导致大块料脱落进而引起磨损量增加。（4）采用液体丁腈橡胶改性石墨可提高界面相容性、浸润性和填料分散程度,进而改善复合材料的力学性能。但改性后复合材料在干摩擦状态下的摩擦系数和磨损率略有增加,推测与液体丁腈橡胶增加黏着性并降低橡胶分子间作用力有关。（5）采用不同工艺制备羧基丁腈橡胶/隐晶质石墨复合材料,添加20 phr石墨时,乳液共混法制备的复合材料的拉伸强度、拉断伸长率、撕裂强度和断裂能比机械共混法制备的分别提高17.1%,37.4%,30.0%和60.9%,表明乳液共混提高了石墨的增强效率,主要归因于分散程度的提高。采用乳液共混工艺制备填充5 phr石墨的复合材料,稳态摩擦系数和比磨损率较机械共混产物分别降低18.5%和47.8%,推测乳液共混提高填料分散并降低了摩擦生热,有助于润滑膜及转移膜形成。（6）采用酸处理提纯隐晶质石墨。添加8 phr提纯石墨制备的羧基丁腈橡胶/炭黑/隐晶质石墨复合材料拉伸强度和撕裂强度比未处理的分别提高10.8%和5.3%。石墨可改善复合材料的摩擦磨损性能,但酸处理后复合材料的摩擦系数和磨损率更优,推测酸处理降低了硬质大颗粒杂质的磨粒磨损,且更容易形成润滑膜和转移膜。研究成果为隐晶质石墨高附加值功能化利用提供了新技术和理论依据。
傅家森[4]（2020）在《丙烯酸酯橡胶/液体氟橡胶复合材料的制备与性能研究》文中进行了进一步梳理丙烯酸酯橡胶是一种特种合成橡胶,主链的高度饱和性和极性的侧基,使其具有优异的耐热、耐油、抗氧化等性能,因此丙烯酸酯橡胶广泛应用在高温、热油环境中,尤其大量作为汽车工业的油封件、涡轮增压密封胶、橡胶垫圈等材料使用,随着丙烯酸酯橡胶研究的逐渐深入,其应用领域也在逐步拓宽。然而,丙烯酸酯橡胶也暴露出强度较低、耐温性能不足、压缩永久变形偏大等问题,因此,对丙烯酸酯橡胶进行相关的改性以提升性能十分迫切。（1）本文选择液体氟橡胶对丙烯酸酯橡胶进行改性,使用物理共混法制备了丙烯酸酯橡胶/液体氟橡胶并用胶,对共混材料的硫化体系进行了相关的研究,发现使用TCY硫化体系的并用胶的综合性能最佳。（2）制备了不同并用比例的丙烯酸酯橡胶/液体氟橡胶并用胶,研究了液体氟橡胶的添加份数对丙烯酸酯橡胶的性能影响,结果表明,当液体氟橡胶并用比例为5wt%时,可以明显提高丙烯酸酯橡胶的拉伸强度,而后随着液体氟橡胶并用比的增加而下降,压缩永久变形随着液体氟橡胶并用比的增加逐渐增大,并用胶的耐热性能提高。（3）在此基础之上,使用了金属氧化物对丙烯酸酯橡胶/液体氟橡胶并用胶进行了改性研究,结果表明,过量的氧化镁会逐渐出现聚集现象,添加量超过6份之后胶料出现返原,氧化镁加快了并用胶的硫化速率,提高了整体交联密度,提高了拉伸强度,降低了压缩永久变形。
杨金蒙[5]（2020）在《大型油浸式变压器密封用NBR/BR共混胶耐低温性能研究》文中指出随着智能电网的建设,变压器在工业领域中应用的越发广泛。但是大型油浸式变压器一旦发生渗漏油,轻则造成能源浪费,重则会操纵无效,将产生爆炸、火灾、环境污染等严重后果,危及人身安全。大型油浸式变压器一般应用橡胶材料保证密封性能。丁腈橡胶因其优秀的性能和实惠的价格,已广泛应用到油浸式变压器密封中。但由于其耐低温性能较差,大型油浸式变压器在寒冷地区因密封橡胶脆裂失效导致漏油的现象时有发生。通过橡胶共混对丁腈橡胶进行改性,可以有效改善丁腈橡胶的耐低温性能。但是一直以来,人们对橡胶改性主要以实验为主,还很少有学者进行微观理论的分析与研究。随着材料科学的不断发展和计算机能力的不断提升,二者的结合使分子动力学方法日渐成熟并被应用到各个领域。通过该方法来获得粒子运动轨迹以及运动过程中的微观信息,从而推测出材料的物理、化学性质。合理使用分子动力学方法,可以为接下来的宏观实验提供有效的理论支撑,减少试验的工作量,省时省力。本文旨在从原子维度出发,利用橡胶共混改性方法,以丁腈橡胶（NBR）为主体材料,在其中加入少量顺丁橡胶（BR）,从而提高共混胶的耐低温性,减少大型油浸式变压器密封橡胶在寒冷地区因气温低而脆裂失效的现象发生。文中构建了不同比例共混的NBR/BR的分子模型,利用分子动力学分析方法,研究了NBR/BR共混体系的相容性,发现BR含量不超过20%时,体系的相容性较好。在相容性较好的范围内,发现随着BR含量的不断增加,体系的玻璃化转变温度逐渐降低,当BR加入20%时,其玻璃化转变温度较纯NBR降低了13K。同时在低温下对各体系的机械性能进行分析,发现随着BR的增加,共混体系的拉伸模量、体模量等系数稍有降低,说明加入BR降低了体系的刚性,提高了柔性。当BR为15份时,共混胶在低温下的静态力学性能最优。本文还考察了在不同温度下,氧气与环烷基在各共混体系中的扩散情况,结果表明,温度越高,小分子的扩散系数越大,扩散得越快。BR的加入会扩大体系的自由体积。随着自由体积的增加,分子扩散系数也会增加。在相同温度下,BR的加入会小幅度提高小分子的扩散系数,当BR超过15%时,环烷基的扩散系数上升明显,耐油性显着下降。综上所得,NBR/BR质量比为85/15时耐低温性能较好,且此时可以兼顾耐低温性和耐油性。
李人广[6]（2020）在《辐射乳液聚合丙烯酸酯橡胶的性能评价及优化》文中研究表明丙烯酸酯橡胶（ACM）是一种饱和极性橡胶,具有优异的耐油性、耐老化性能,在汽车油封制品中得到广泛应用,拥有“汽车胶”的美誉。ACM种类众多,目前常用的ACM是化学催化乳液聚合的含氯多胺交联型ACM。辐射乳液聚合是一种不需使用催化剂的新型合成工艺,采用辐射乳液聚合方法（后面简称辐射法）合成的羧酸型ACM在实际生产中应用较少。本文主要研究国产辐射乳液聚合ACM与国内外化学催化乳液聚合ACM的结构及性能差异,并以汽车耐油胶管配方为研究对象,优化配方和工艺,克服辐射乳液聚合ACM的缺点,使其制备的胶管性能达到国外同类橡胶制备的胶管的性能。首先,评价了辐射法乳液聚合的羧酸型ACM的支化度、加工性能与力学性能,并与化学法合成的ACM结构性能进行对比,找出辐射法ACM的优缺点。结果表明,辐射乳液聚合法合成的3种ACM的支化度相仿,与NOK的PA-522HF相比支化度较低,加工性能略好;辐射法合成的ACM的门尼粘度稍高,交联程度低,tc90短,但拉伸强度和撕裂强度高,高温耐IRM903号油性能优异,但是压缩永久变形比化学法ACM大,耐热氧老化性稍差。然后,优化了配方中的促进剂品种、用量及硫化剂的用量。研究结果表明,在选定的四种促进剂DOTG-75GA,ACT-70GA,HPCA-50GA和XLA-60GA中,DOTG-75GA对辐射法ACM促进硫化的速度最快,但焦烧时间短,ACT-70GA,HPCA-50GA和XLA-60GA的促进硫化速度相当,但正硫化时间比DOTG长;四种促进剂促进硫化的辐射法ACM的物理机械性能相差不是很大,ACT-70GA促进硫化的ACM硫化胶高温耐油性能最好,HPCA-50ACM促进硫化的ACM硫化胶耐热空气老化性能最好,但三种环保型促进剂ACT-70GA,HPCA-50GA和XLA-60GA促进硫化的ACM硫化胶压缩永久变形较DOTG胶料大;当1号硫化剂用量为1.3份,促进剂采用ACT-70GA/HPCA-50GA并用且并用比为1/1时,辐射法ACM硫化胶性能较为优异。最后,实验研究确定了辐射法ACM的合适的一段及二段硫化条件。实验结果表明,提高一段硫化的温度和二段硫化的温度,能够明显加快硫化速度,硫化胶的硬度明显增大,但是拉伸强度略有降低,硫化胶的耐热空气老化性能和压缩永久变形性能明显提高,耐油性能提高;延长二段硫化时间,能够明显改善硫化胶的高温性能。当一段硫化温度为160℃,二段硫化温度为175℃,二段硫化时间时间为12h时,硫化胶的各项物理性能较优异。
李瑛瑜[7]（2020）在《高性能航空密封材料的研发》文中研究表明对于航空橡胶密封材料来说,不仅仅要求具有较好的物理机械性能,还需要对所接触的油料等具有较好的耐受力,更要求在高空的低温环境下保持良好的弹性不会硬化失效。基于此,本文研究了生胶种类、硫化体系、补强与填充体系、增塑体系等对丁腈橡胶（NBR）和羧酸交联型丙烯酸酯橡胶（ACM）物理机械性能、耐3号燃油（RP-3）、10号液压油（YH-10）及耐低温性能的影响,并且初步探究了丙烯酸盐在丙烯酸酯橡胶中的应用。研究结果表明:随着丙烯腈含量的提高,NBR在油中的体积变化率会降低,耐两种介质油的性能提高,硫化胶的拉伸强度提高,压缩永久变形增大,脆性温度提高;炭黑的种类对NBR热油老化后的体积变化率及脆性温度的影响不大,但是随着炭黑粒径的增大,NBR的拉伸强度和硬度会降低;增塑剂的种类对NBR的物理机械性能和耐油性能的影响不大,增塑剂TP-95和DOS的耐寒效果要优于DOP;过氧化物/硫黄并用的复合硫化体系具有最好的物理机械性能和耐寒性能,而且浸油后的溶胀程度低,压缩永久变形较小;对于橡胶密封件来说,提高交联密度是降低制品压缩永久变形最有效的措施;综合来看,当硫化条件为160℃×30min,NBR N41=100phr,DCP/TAIC/S/CZ=2/1/0.2/0.2（phr）时,NBR硫化胶的性能可达到要求。对于丙烯酸酯橡胶来说,其混炼胶的焦烧时间极短,硫化胶的耐热性能要优于耐油能力,但在RP-3中的体积变化率极大。三种耐寒性能不同的丙烯酸酯橡胶AR120、AR220和AR320中,耐寒性能差的AR120具有更好的加工性能、物理机械性能和耐油能力;与AR220相比,AR320的耐油性能好、压缩永久变形低。利用MMG部分替代N550可以有效降低混炼胶的门尼粘度,极大地提高强度、硬度和抗撕裂能力、减小浸油后的体积变化率。当N550/MMG/DCP用量=55:15:0.4（phr）,二段硫化时间为6h时,硫化胶的综合性能最好;但是MMG的加入会增大压缩永久变形,并用NBR后压缩永久变形有所降低,但是胶料的耐老化能力会随着NBR用量的增加而降低。
卢佳豪[8]（2020）在《丙烯酸酯橡胶与丁腈橡胶合金弹性体的制备及其性能研究》文中指出本文采用丁腈橡胶NBR分别对聚乙烯-丙烯酸酯橡胶AEM和聚丙烯酸酯橡胶ACM进行共混改性,探究了AEM和ACM各自与NBR共混胶的硫化体系及其共混比例对硫化胶的性能影响规律;设计合成了一种新型的大分子增容剂—带环氧基的丙烯酸酯橡胶接枝端羧基丁腈胶（ACM-EPG）-g-（LX-NBR）,用于改善并用胶的相容性,达到性能的优势互补,制备得到耐油、物理机械以及加工性能优于丙烯酸酯弹性体,耐热老化性能优于NBR的丙烯酸酯橡胶/丁腈橡胶的合金弹性体。（1）采用Hansen法理论估算了NBR、AEM与ACM溶度参数值,结果显示丙烯酸酯弹性体ACM、AEM与NBR间的溶度参数δ相接近,但它们的三维溶度参数的氢键分量值δh相差远大于2,动力学相容性欠佳。（2）以丁腈橡胶（N220S）和乙烯-丙烯酸酯橡胶AEM为原料,分别采用硫载体DTDM/TMTD/NOBS与过氧化物DCP/HVA-2两种独立的硫化体系,实现了NBR/AEM两者间良好的共硫化。制备了六种不同共混比例AEM/NBR合金弹性体,DMA与TEM测试结果表明,AEM与NBR在90/10比例下具有最佳的相容性,且在此比例下,合金弹性体的扭矩差为16.1dN.m,拉伸强度达到14.3MPa,断裂伸长率达到295.6%,耐热油后的质量与体积变化率分别为29.4%和39.7%。（3）以丁腈橡胶（N220S）和丙烯酸酯橡胶ACM为原料,选择硫载体DTDM/DM/NOBS与胺类1#硫化剂/XL-60两种独立的硫化体系,实现了NBR/ACM共混胶良好共硫化。制备了六种不同共混比例ACM/NBR合金弹性体,采用DMA与TEM对其相容性进行表征,结果显示,90/10比例下的ACM/NBR合金弹性体相容性较好,其拉伸强度相对较低,为9.7MPa,但耐油性能与AEM/NBR并用胶相比明显提升,耐热油后的质量与体积变化率分别为17.4%和25.4%。（4）通过原位接枝反应设计合成了大分子增容剂（ACM-EPG）-g-（LX-NBR）,采用DMA、SEM和TEM对增容前后的AEM/NBR（70/30）共混胶进行表征,实验结果证实增容剂的加入降低了相畴尺寸,两相相容性增加。探究了增容剂添加量对AEM/NBR（70/30）共混胶力学性能、耐热老化性能与耐油性能的影响,结果显示当增容剂用量为5份时,增容效果最佳。与未添加增容剂的体系相比,增容后的AEM/NBR共混胶的拉伸强度由9.7MPa提升到13.1MPa（性能提升34.8%）,热老化后的拉伸强度保持率由118.1%下降到106.9%,断裂伸长率保持率由58.8%上升到73.0%,压缩永久变形率由51.8%下降到33.7%。
林尧[9]（2019）在《NBR基共混硫化胶耐高温油及老化性能的研究》文中研究表明本文从不同的共混胶种、共混比例、硫化体系、补强体系及共混工艺对丁腈橡胶（NBR）共混硫化胶的各方面性能进行了研究,并优选了综合性能较好、工业应用性较强的几种配方,以提升我国耐油制品的质量。研究内容如下:（1）NBR并用20份顺丁橡胶后耐低温性能有所提升,耐油性能影响不大,但力学性能下降;NBR并用20份丁苯橡胶后对力学性能及耐油性能影响不大,耐低温性能有所提升;NBR并用50份氯丁橡胶后,力学性能未得到明显提升,耐热空气性能保持不变,耐油性能降低;NBR并用50份丙烯酸酯橡胶（ACM）后,耐热油老化性能有所提高。（2）ZnO对ACM硫化反应产生抑制作用。NBR/ACM共混胶中NBR相使用硫黄/过氧化物并用、过氧化物及半有效硫黄硫化体系这三种硫化体系,ACM使用新型硫化体系时,共混胶综合性能较好。（3）在含氧化锌（ZnO）的硫化体系下,NBR/ACM共混胶中ACM相硫化速度较快,FSH硫化体系无法在ACM并用量较大时使用。随着ACM用量的增加,NBR/ACM共混胶物理机械性能降低,共混胶模量、耐热老化及耐油性能逐渐提升,共混比为60/40时共混胶综合性能较好。采用NBR预硫化工艺及ACM预硫化工艺,NBR与ACM的硫化速度差距减小,各项性能逐渐提升。NBR/ACM共混胶中炭黑存在偏析现象,且向NBR中偏析。（4）随着乙烯丙烯酸酯橡胶（AEM）在NBR/AEM/ACM共混胶中并用比增大,共混胶加工性能及耐低温性能明显提升。MgO能有效降低过氧化物硫化体系与三嗪硫化体系间的相互反应,共混胶性能得到提升。
王军军[10]（2019）在《大剪切应变下高阻尼橡胶材料的设计与制备》文中研究说明地震是一种破坏性极大的自然灾害。通过在建筑物和地基之间安装隔震支座,提高建筑物的抗震能力,能够有效减少地震造成的损害。叠层橡胶隔震支座应用最为广泛,主要有普通天然橡胶支座和铅芯橡胶支座两类,但二者存在天然橡胶阻尼性能较差及铅芯自恢复能力差、易发生剪切破坏、铅泄露污染环境等问题。开发高阻尼橡胶隔震支座可避免铅的使用,解决上述问题。高阻尼隔震支座用橡胶材料要求在大剪切应变下具备较高的阻尼性能,传统的橡胶阻尼材料难以满足支座使用要求。针对上述问题,我们利用高阻尼添加相共混改性、纳米阻尼技术等手段对橡胶材料进行阻尼改性。研究了不同改性方法的阻尼改性机理,探究了不同填料对橡胶复合材料阻尼性能的影响机理。并且,制备了在大剪切应变下具备高阻尼性能的高性能橡胶复合材料。本课题的主要研究内容如下:（1）首次将新型的滑动接枝共聚物（SGC）用于丙烯酸酯橡胶（ACM）的阻尼改性。我们以SGC与ACM橡胶的共混比为变量,结合橡胶加工分析仪（RPA）等表征,探究了 SGC对橡胶材料在大剪切应变下的阻尼性能的改性效果。结果表明,在较高的SGC填充量下,复合材料在剪切应变下的阻尼性能显着提高。ACM/SGC（100/40）复合材料的tanδ值约为纯ACM橡胶的1.94倍。随后,我们对SGC进行预硫化处理,改善了制备工艺,并探究了预硫化工艺对橡胶复合材料性能的影响。结果表明,预硫化处理后,橡胶复合材料的阻尼性能和力学性能均有明显提高。预硫化SGC/ACM复合材料的tanδ值比ACM/SGC复合材料高出12%。此外,利用改进后的制备工艺,制备了不同SGC含量的橡胶复合材料。结合傅里叶变换红外光谱（FTIR）和原子力显微镜（AFM）等表征,证实了 SGC与ACM橡胶之间存在氢键作用,两相界面处存在较宽的相互作用区。而界面氢键作用和SGC独特的滑轮效应正是橡胶复合材料阻尼性能显着改善的原因。制备的ACM/SGC橡胶复合材料,在较大的剪切应变范围内具有较高的阻尼性能。ACM/SGC（100/40）复合材料的tanδ值约为纯ACM橡胶的1.84倍。（2）开发了一种低成本、绿色环保、操作简便的制备薄层石墨烯纳米片的新方法。以膨胀石墨为原料,在茶多酚的辅助下,通过超声剥离,制备了一种薄层的改性石墨烯纳米片（TEG）。利用AFM、X射线光电子能谱（XPS）、拉曼光谱等表征方法,证实了制备的TEG是一种多片层（6-7层）的、结构缺陷度较低的石墨烯纳米片。将制备的TEG纳米片和炭黑（CB）复合,制备了一种新型的TEG/CB杂化填料。采用乳液共絮凝法,制备了 TEG、CB和TEG/CB三种不同填料填充的丁苯橡胶（SBR）复合材料。结合万能材料试验机和RPA等表征手段,探究了不同类型填料对橡胶复合材料力学性能和阻尼性能的影响效果。结果表明,TEG/CB杂化填料表现出显着的协同效应,SBR/TEG/CB橡胶材料的力学性能显着高于其他填料填充体系。SBR/TEG/CB复合材料的拉伸强度约为20.6MPa,要比纯SBR橡胶高587%;填充炭黑的橡胶材料,在剪切应变下的阻尼性能显着改善,其中SBR/CB（100/20）材料的tanδ值为0.277,是SBR橡胶的1.9倍。SBR/TEG/CB橡胶复合材料具有较高的阻尼性能、最高的力学性能和导热性能,综合性能优异。（3）探究了导电炭黑（GCB）对橡胶材料在剪切应变下阻尼性能的影响效果,并与其他类型填料作对比,得出GCB填料对橡胶复合材料阻尼性能的影响机理。利用高分辨透射电子显微镜、XPS、BET 比表面积测试仪等表征手段对GCB的微观形貌等特性进行了分析,并与普通炭黑、氧化石墨烯的相关特性进行对比,得出了决定GCB高导电性的重要因素,分别为高比表面积、低密度、高结构度及表面洁净等。其次,制备了 GCB、TEG及二者杂化填料这三种不同填料填充的丁苯橡胶复合材料,表征了填料在基体中的分散情况,探究了不同填料对橡胶复合材料硫化性能、力学性能、导电导热性能及阻尼性能的影响。结果表明,填充GCB后,在橡胶中形成了较为完善的填料网络,由于填料网络破坏造成了界面摩擦耗能,橡胶材料在剪切应变下的阻尼性能显着改善。SBR/GCB（100/20）橡胶复合材料的tanδ值为0.527,约为纯SBR橡胶的6倍。此外,SBR/GCB橡胶复合材料具有较高的力学性能,其拉伸强度高达18.6MPa,是纯SBR橡胶的5.5倍。SBR/GCB橡胶复合材料还具有良好的导电、导热性能,综合性能优异。（4）探究了茶多酚对炭黑在橡胶中分散性的改善效果及对橡胶复合材料阻尼性能的影响。结合RPA及透射电子显微镜等表征,对茶多酚改性炭黑（TCB）在橡胶基体中的分散性进行研究。结果表明,茶多酚可以通过π-π共轭作用吸附在炭黑表面,防止颗粒团聚,改善炭黑在橡胶中的分散性。但是,添加过量的茶多酚会影响橡胶的硫化速度,降低交联密度。加入茶多酚后,橡胶复合材料在剪切应变下的阻尼性能显着改善,SBR/TCB的tanδ值为0.186,是SBR/CB复合材料的1.63倍,是SBR橡胶的2.07倍。此外,探究了茶多酚与炭黑的共混比对炭黑分散性及橡胶复合材料的硫化特性、力学性能及阻尼性能的影响。结果表明,通过调节茶多酚用量,可以获得具有较高的力学性能,同时在剪切应变下的阻尼性能又得到显着改善的、综合性能优异的橡胶复合材料。
二、丙烯酸酯橡胶与丁腈橡胶并用研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、丙烯酸酯橡胶与丁腈橡胶并用研究（论文提纲范文）
（1）耐高温、高脉冲的动力转向高压管的开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 符号说明 |
| 第一章 绪论 |
| 1 汽车行业发展趋势 |
| 1.1 全世界汽车行业发展概况 |
| 1.2 我国汽车行业发展概况 |
| 1.3 汽车用橡胶胶管行业发展概况 |
| 2 汽车用胶管种类 |
| 3 汽车中胶管应用种类及结构组成 |
| 3.1 汽车胶管说明 |
| 3.2 汽车各系统常用胶管 |
| 3.3 胶管配方组成 |
| 3.4 汽车胶管常用标准符号 |
| 4 汽车用动力转向胶管 |
| 5 汽车用胶管的性能检验评估 |
| 5.1 汽车胶管类别及需要测试性能 |
| 5.2 汽车胶管材料性能的检验方法 |
| 6 开发背景 |
| 7 动力转向高压管现有标准 |
| 8 目前国内动力转向高压管研究现状 |
| 9 动力转向高压胶管开发设计思路 |
| 10 开发目的 |
| 第二章 动力转向高压管用胶料研究 |
| 1 实验准备 |
| 1.1 主要配方原材料 |
| 1.2 主要设备与仪器 |
| 1.3 橡胶试样制备 |
| 1.4 试样制作方法 |
| 1.5 物理性能测试 |
| 2 CM橡胶用于动力转向高压管研究 |
| 2.1 实验方案 |
| 2.2 数据结果处理及讨论分析 |
| 2.3 CM并用胶的大车验证试验及结果分析 |
| 3 CSM橡胶用于动力转向高压管研究 |
| 3.1 实验方案 |
| 3.2 CSM橡胶基础性能研究 |
| 3.3 CSM橡胶(内、中、外胶)的配方验证 |
| 第三章 动力转向高压管用增强层研究 |
| 1 实验准备 |
| 1.1 主要配方原材料 |
| 1.2 主要设备与仪器 |
| 1.3 试样制作方法 |
| 1.4 物理性能测试 |
| 2 动力转向高压管编织线选择研究 |
| 2.1 实验方案 |
| 2.2 结果分析 |
| 第四章 动力转向高压批量生产验证 |
| 1 设计方案 |
| 2 试验结果及分析 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 研究生期间发表的学术论文 |
（2）羧酸型丙烯酸酯橡胶耐油密封圈研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号说明 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 耐油橡胶论述 |
| 1.2 丙烯酸酯橡胶(ACM)简介 |
| 1.2.1 丙烯酸酯橡胶介绍 |
| 1.2.2 丙烯酸酯橡胶国外发展状况 |
| 1.2.3 丙烯酸酯橡胶国内发展状况 |
| 1.2.4 丙烯酸酯橡胶与橡胶共混研究 |
| 1.2.5 丙烯酸酯橡胶与塑料共混研究 |
| 1.3 丙烯酸酯橡胶的性能与组成 |
| 1.3.1 主单体 |
| 1.3.2 低温耐油单体 |
| 1.3.3 硫化点单体 |
| 1.4 丙烯酸酯橡胶的合成方法 |
| 1.4.1 乳液聚合法 |
| 1.4.2 悬浮聚合法 |
| 1.4.3 本体聚合法 |
| 1.4.4 溶液聚合法 |
| 1.5 丙烯酸酯的加工性能 |
| 1.5.1 混炼 |
| 1.5.2 挤出 |
| 1.5.3 压延 |
| 1.5.4 注射 |
| 1.6 丙烯酸酯橡胶的配合体系 |
| 1.6.1 补强填充体系 |
| 1.6.2 防老剂 |
| 1.6.3 增塑剂 |
| 1.6.4 防焦剂 |
| 1.6.5 硫化体系 |
| 1.7 丙烯酸酯橡胶的应用研究 |
| 1.8 课题研究的目的及内容 |
| 1.9 课题研究的创新点 |
| 第二章 加工性能对羧酸型丙烯酸酯生胶的选择性研究 |
| 2.1 概述 |
| 2.2 实验部分 |
| 2.2.1 实验原材料 |
| 2.2.2 主要仪器与设备 |
| 2.2.3 性能测试 |
| 2.3 结果与讨论 |
| 2.3.1 生胶的分子量分布 |
| 2.3.2 门尼粘度测试 |
| 2.3.3 差式扫描量热(DSC)分析 |
| 2.3.4 红外测试 |
| 2.3.5 生胶的热稳定性能测试 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 羧酸型丙烯酸酯橡胶耐有机溶剂评价耐油性研究 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 实验原材料 |
| 3.2.2 主要仪器与设备 |
| 3.2.3 实验基本配方(质量份) |
| 3.2.4 实验材料制备 |
| 3.2.5 性能测试 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 AR12溶胀结果 |
| 3.3.2 AR12三维溶解度参数 |
| 3.3.3 耐油性能的评价 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 防老剂对羧酸型丙烯酸酯橡胶性能影响 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.2.1 实验原材料 |
| 4.2.2 主要仪器与设备 |
| 4.2.3 性能测试 |
| 4.3 防老剂种类对羧酸型丙烯酸酯橡胶耐油性能影响 |
| 4.3.1 实验基本配方(质量份) |
| 4.3.2 试样制备 |
| 4.3.3 硫化特性分析 |
| 4.3.4 高温老化前后硬度分析 |
| 4.3.5 高温老化前后力学性能分析 |
| 4.3.6 耐油性能分析 |
| 4.3.7 压变性能分析 |
| 4.3.8 脆性温度分析 |
| 4.3.9 DMA数据分析 |
| 4.4 防老剂种类对羧酸型丙烯酸酯橡胶疲劳性能的影响 |
| 4.4.1 实验配方 |
| 4.4.2 应变能密度的计算 |
| 4.4.3 最大撕裂能的计算 |
| 4.4.4 疲劳性能分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 配方优化对羧酸型丙烯酸酯橡胶耐油性能影响 |
| 5.1 概述 |
| 5.2 实验部分 |
| 5.2.1 实验原材料 |
| 5.2.2 主要仪器与设备 |
| 5.2.3 性能测试 |
| 5.3 炭黑种类对羧酸型丙烯酸酯橡胶耐油性能影响 |
| 5.3.1 实验基本配方(质量份) |
| 5.3.2 试样制备 |
| 5.3.3 硫化特性分析 |
| 5.3.4 高温老化前后硬度分析 |
| 5.3.5 高温老化前后力学性能分析 |
| 5.3.6 耐油性能分析 |
| 5.3.7 压变性能分析 |
| 5.3.8 脆性温度分析 |
| 5.4 硫化剂用量对羧酸型丙烯酸酯橡胶耐油性能的影响 |
| 5.4.1 实验基本配方 |
| 5.4.2 试样制备 |
| 5.4.3 硫化特性分析 |
| 5.4.4 高温老化前后硬度分析 |
| 5.4.5 高温老化前后力学性能分析 |
| 5.4.6 耐油性能分析 |
| 5.4.7 压变性能分析 |
| 5.4.8 脆性温度分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
（3）隐晶质石墨/丁腈橡胶复合材料制备工艺及其组构与性能研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 石墨特征与资源 |
| 1.1.1 石墨类型 |
| 1.1.2 石墨晶体结构 |
| 1.1.3 石墨的理化性质 |
| 1.1.4 石墨矿床成因 |
| 1.1.5 石墨资源 |
| 1.2 功能填料构效关系及结构缺陷 |
| 1.2.1 隐晶质石墨结构缺陷 |
| 1.2.2 功能填料结构缺陷对复合材料性能的影响 |
| 1.3 石墨/橡胶复合材料的性能 |
| 1.3.1 力学性能 |
| 1.3.2 导热性及导电性 |
| 1.3.3 摩擦磨损性能 |
| 1.4 石墨/橡胶复合材料制备技术 |
| 1.4.1 机械共混法 |
| 1.4.2 乳液共混法 |
| 1.4.3 溶液共混法 |
| 1.5 油封及其材料 |
| 1.5.1 油封及密封原理 |
| 1.5.2 油封用橡胶材料 |
| 1.6 选题背景及研究内容 |
| 1.6.1 选题背景 |
| 1.6.2 主要研究内容 |
| 1.6.3 拟采取的技术路线和研究方法 |
| 1.6.4 完成的主要工作 |
| 2 丁腈橡胶/炭黑/隐晶质石墨复合材料力学与摩擦磨损性能 |
| 2.1 实验与表征方法 |
| 2.1.1 原材料及配合剂 |
| 2.1.2 试验配方 |
| 2.1.3 CG超细粉的制备 |
| 2.1.4 NBR/CB/CG复合材料的制备 |
| 2.1.5 表征方法 |
| 2.2 CG的微观形貌和组构 |
| 2.3 CG的矿物组成和化学成分 |
| 2.4 CG的结构缺陷 |
| 2.5 CG在NBR橡胶基体中的分散程度 |
| 2.6 受限聚合物层特征 |
| 2.7 NBR/CB/CG复合材料的网络结构 |
| 2.8 NBR/CB/CG复合材料的热稳定性 |
| 2.9 NBR/CB/CG复合材料的动态压缩性能 |
| 2.10 NBR/CB/CG复合材料的硫化特性 |
| 2.11 NBR/CB/CG复合材料的力学性能 |
| 2.12 NBR/CB/CG复合材料的摩擦与磨损 |
| 2.12.1 摩擦系数时变性分析 |
| 2.12.2 比磨损率 |
| 2.12.3 摩擦磨损机理 |
| 2.13 本章小结 |
| 3 丁腈橡胶/炭黑/改性隐晶质石墨复合材料力学与摩擦磨损性能 |
| 3.1 实验与表征方法 |
| 3.1.1 原材料及配合剂 |
| 3.1.2 试验配方 |
| 3.1.3 改性CG的制备 |
| 3.1.4 NBR/改性CG复合材料的制备 |
| 3.1.5 NBR/CB/改性CG复合材料的制备 |
| 3.1.6 表征方法 |
| 3.2 改性CG表面特性 |
| 3.3 制备工艺对NBR/改性CG复合材料力学性能的影响 |
| 3.4 改性CG在NBR基体中的分散程度 |
| 3.5 NBR/CB/改性CG复合材料的力学性能 |
| 3.6 NBR/CB/改性 CG 复合材料的摩擦磨损性能 |
| 3.6.1 摩擦系数时变性分析 |
| 3.6.2 比磨损率 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 制备工艺对羧基丁腈橡胶/隐晶质石墨复合材料性能的影响 |
| 4.1 实验与表征方法 |
| 4.1.1 原材料及配合剂 |
| 4.1.2 XNBR/CG复合材料的制备 |
| 4.1.3 表征方法 |
| 4.2 XNBR/CG复合材料的界面相互作用 |
| 4.3 CG在 XNBR基体中的分散程度 |
| 4.4 XNBR/CG复合材料的疲劳生热 |
| 4.5 XNBR/CG复合材料的硫化特性 |
| 4.6 XNBR/CG复合材料的力学性能 |
| 4.7 XNBR/CG复合材料的摩擦与磨损 |
| 4.7.1 摩擦系数时变性分析 |
| 4.7.2 比磨损率 |
| 4.7.3 磨损形貌和机理分析 |
| 4.8 本章小结 |
| 5 隐晶质石墨纯度对羧基丁腈橡胶/炭黑/隐晶质石墨复合材料性能的影响 |
| 5.1 实验与表征方法 |
| 5.1.1 原材料及配合剂 |
| 5.1.2 CG提纯 |
| 5.1.3 XNBR/CB/CG复合材料的制备 |
| 5.1.4 表征方法 |
| 5.2 提纯前后CG的化学成分和矿物组成 |
| 5.3 CG的表面成分特征 |
| 5.4 CG的结构缺陷 |
| 5.5 CG在橡胶基体中的分散程度 |
| 5.6 XNBR/CB/CG 复合材料的力学性能 |
| 5.7 XNBR/CB/CG 复合材料的摩擦与磨损 |
| 5.7.1 摩擦系数时变性分析 |
| 5.7.2 比磨损率 |
| 5.7.3 磨损形貌和机理分析 |
| 5.8 本章小结 |
| 6 主要结论与创新 |
| 6.1 主要结论 |
| 6.2 创新点 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
（4）丙烯酸酯橡胶/液体氟橡胶复合材料的制备与性能研究（论文提纲范文）
| 学位论文数据集 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 实验背景 |
| 1.2 高分子共混概述 |
| 1.3 丙烯酸酯橡胶 |
| 1.3.1 丙烯酸酯橡胶的结构与分类 |
| 1.3.2 丙烯酸酯橡胶的合成方法 |
| 1.3.3 丙烯酸酯橡胶的交联体系 |
| 1.4 丙烯酸酯橡胶的性能及应用 |
| 1.4.1 耐热油、耐臭氧、日光老化性能 |
| 1.4.2 丙烯酸酯橡胶在介电弹性体中的应用 |
| 1.4.3 丙烯酸酯橡胶在阻尼材料领域的应用 |
| 1.5 丙烯酸酯橡胶的改性 |
| 1.5.1 引入丙烯酸烷氧基酯 |
| 1.5.2 合成乙烯-丙烯酸酯橡胶 |
| 1.5.3 引入含杂原子基团 |
| 1.5.4 丙烯酸酯橡胶与树脂共混制备TPV |
| 1.5.5 不同类型丙烯酸酯橡胶共混 |
| 1.5.6 丙烯酸酯橡胶/天然橡胶共混 |
| 1.5.7 丙烯酸酯橡胶/丁腈橡胶共混 |
| 1.5.8 丙烯酸酯橡胶/氯醇橡胶共混 |
| 1.5.9 丙烯酸酯橡胶/硅橡胶共混改性 |
| 1.5.10 丙烯酸酯橡胶/氟橡胶共混 |
| 1.6 液体氟橡胶及其制备方法 |
| 1.6.1 单体聚合法 |
| 1.6.2 氧化降解法 |
| 1.7 液体氟橡胶的固化 |
| 1.7.1 环氧树脂类固化剂 |
| 1.7.2 氨基树脂类固化剂 |
| 1.7.3 碳化亚胺类固化剂 |
| 1.7.4 多异氰酸醋类固化剂 |
| 1.8 液体氟橡胶研究进展 |
| 1.8.1 端羧基液体氟橡胶的还原 |
| 1.8.2 端羧基液体氟橡胶的酯化 |
| 1.8.3 端羧基液体氟橡胶的硅烷基化 |
| 1.9 液体氟橡胶共混改性 |
| 1.10 本课题意义、主要内容及创新点 |
| 1.10.1 课题意义 |
| 1.10.2 主要内容 |
| 1.10.3 课题创新点 |
| 第二章 丙烯酸酯橡胶/液体氟橡胶并用胶硫化体系的研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验部分 |
| 2.2.1 实验原料 |
| 2.2.2 实验仪器 |
| 2.2.3 实验配方 |
| 2.2.4 并用胶的制备 |
| 2.3 性能测试 |
| 2.3.1 硫化性能测试 |
| 2.3.2 物理性能测试 |
| 2.3.3 老化性能测试 |
| 2.3.4 压缩永久变形测试 |
| 2.3.5 耐油性能测试 |
| 2.4 结果与讨论 |
| 2.4.1 硫化曲线 |
| 2.4.2 物理性能 |
| 2.4.3 老化性能 |
| 2.4.4 压缩永久变形 |
| 2.4.5 耐油性能 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 液体氟橡胶份数对丙烯酸酯橡胶的性能影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 实验原料 |
| 3.2.2 实验仪器 |
| 3.2.3 实验配方 |
| 3.2.4 原料制备 |
| 3.3 性能测试 |
| 3.3.1 硫化性能测试 |
| 3.3.2 门尼粘度测试 |
| 3.3.3 填料分散测试 |
| 3.3.4 透射电镜测试 |
| 3.3.5 物理性能测试 |
| 3.3.6 老化性能测试 |
| 3.3.7 压缩永久变形测试 |
| 3.3.8 玻璃化转变温度测试 |
| 3.3.9 动态力学性能测试 |
| 3.3.10 热稳定性能测试 |
| 3.3.11 耐油性能测试 |
| 3.3.12 扫描电镜分析 |
| 3.4 结果与讨论 |
| 3.4.1 液体氟橡胶对并用胶加工性能的影响 |
| 3.4.2 液体氟橡胶对并用胶填料分散的影响 |
| 3.4.3 液体氟橡胶对并用胶硫化特性的影响 |
| 3.4.4 物理性能 |
| 3.4.5 并用胶热氧老化性能 |
| 3.4.6 DSC&DMA |
| 3.4.7 并用胶热稳定性测试 |
| 3.4.8 压缩永久变形 |
| 3.4.9 耐油测试 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 金属氧化物对丙烯酸醋橡胶/液体氟橡胶并用胶的性能影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.2.1 实验原料 |
| 4.2.2 实验仪器 |
| 4.2.3 实验配方 |
| 4.2.4 原料制备 |
| 4.3 性能测试 |
| 4.3.1 硫化性能测试 |
| 4.3.2 EDS分析 |
| 4.3.3 交联密度测试 |
| 4.3.4 物理性能测试 |
| 4.3.5 老化性能测试 |
| 4.3.6 压缩永久变形测试 |
| 4.4 结果与讨论 |
| 4.4.1 硫化性能 |
| 4.4.2 交联密度 |
| 4.4.3 力学性能 |
| 4.4.4 老化性能 |
| 4.4.5 压缩永久变形 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 研究成果 |
| 作者及导师简介 |
| 附件 |
（5）大型油浸式变压器密封用NBR/BR共混胶耐低温性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景和意义 |
| 1.2 耐低温橡胶研究现状 |
| 1.2.1 国内耐低温橡胶研究现状 |
| 1.2.2 国外耐低温橡胶研究现状 |
| 1.3 橡胶共混改性 |
| 1.3.1 橡胶共混改性基本概念 |
| 1.3.2 丁腈橡胶/其他材料共混改性 |
| 1.3.3 顺丁橡胶/其他材料共混改性 |
| 1.4 分子模拟软件介绍 |
| 1.4.1 分子模拟方法概述 |
| 1.4.2 常用分子模拟软件 |
| 1.4.3 Material Studio软件 |
| 1.5 论文的主要研究内容 |
| 第2章 分子动力学方法 |
| 2.1 分子动力学的基本原理及计算方法 |
| 2.2 周期性边界条件 |
| 2.3 分子体系的运动方程求解 |
| 2.3.1 Euler算法 |
| 2.3.2 Verlet算法 |
| 2.3.3 蛙跳算法 |
| 2.4 分子力场 |
| 2.5 常用系综 |
| 2.5.1 微正则系综(NVE) |
| 2.5.2 正则系综(NVT) |
| 2.5.3 等温等压系综(NPT) |
| 2.5.4 等压等焓系综(NPH) |
| 2.5.5 巨正则系综(μVT) |
| 2.6 平衡系综的控制方法 |
| 2.6.1 温度调控机制 |
| 2.6.2 压力调控机制 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 NBR/BR混合体系的相容性模拟 |
| 3.1 聚合度的确定 |
| 3.1.1 无定型分子模型的构建 |
| 3.1.2 分子模型优化及动力学平衡 |
| 3.1.3 结果分析 |
| 3.2 NBR/BR共混体系模型建立及平衡 |
| 3.2.1 无定型分子模型构建 |
| 3.2.2 分子模型优化及动力学平衡 |
| 3.3 体系平衡的判定 |
| 3.4 结果与讨论 |
| 3.4.1 相容性粗略模拟 |
| 3.4.2 Flory-Huggins相互作用参数(x) |
| 3.4.3 径向分布函数(g(r)) |
| 3.4.4 均方位移(MSD) |
| 3.4.5 玻璃化转变温度(Tg) |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 NBR/BR混合体系的耐低温性能模拟 |
| 4.1 玻璃化转变温度(Tg) |
| 4.2 玻璃化转变温度的分子动力学模拟 |
| 4.3 均方位移曲线(MSD) |
| 4.4 NBR/BR在低温下的力学性能分析 |
| 4.4.1 静态力学分析原理 |
| 4.4.2 分析结果 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 变压器油及氧气在NBR/BR中扩散的分子动力学模拟 |
| 5.1 扩散系数的计算方法 |
| 5.2 模型的建立和模拟过程 |
| 5.3 结果与讨论 |
| 5.3.1 BR含量对自由体积的影响 |
| 5.3.2 温度与BR含量对O_2扩散系数的影响 |
| 5.3.3 温度与BR含量对环烷烃扩散系数的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（6）辐射乳液聚合丙烯酸酯橡胶的性能评价及优化（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| abstract |
| 符号说明 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 丙烯酸酯橡胶(ACM)的概述 |
| 1.2.1 ACM的种类 |
| 1.2.2 ACM的生产现状与发展 |
| 1.2.3 ACM的结构与性能 |
| 1.2.4 ACM的应用 |
| 1.3 丙烯酸酯橡胶的合成方法 |
| 1.3.1 化学乳液聚合法 |
| 1.3.2 辐射乳液聚合 |
| 1.4 丙烯酸酯橡胶的性能优化 |
| 1.4.1 丙烯酸酯橡胶硫化体系的优化 |
| 1.4.2 丙烯酸酯橡胶与其他橡胶的并用 |
| 1.4.3 丙烯酸酯橡胶与塑料共混 |
| 1.5 羧酸型ACM的研究进展 |
| 1.5.1 羧酸型ACM的生产现状与发展 |
| 1.5.2 羧酸型ACM的结构与性能 |
| 1.5.3 羧酸型ACM的配合体系 |
| 1.5.4 羧酸型ACM的加工性能 |
| 1.6 课题研究的目的及意义 |
| 第二章 辐射乳液聚合ACM的结构表征及性能评价 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验部分 |
| 2.2.1 主要原材料 |
| 2.2.2 主要仪器设备 |
| 2.2.3 实验基本配方(phr) |
| 2.2.4 试样制备 |
| 2.2.5 分析与测试 |
| 2.3 结果与讨论 |
| 2.3.1 生胶支化度的测试 |
| 2.3.2 差示扫描量热(DSC)分析 |
| 2.3.3 加工性能评价 |
| 2.3.4 力学性能分析 |
| 2.3.5 高温性能评价 |
| 2.3.6 低温性能评价 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 辐射法ACM的硫化体系优化 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 主要原材料 |
| 3.2.2 主要仪器设备 |
| 3.2.3 分析与测试 |
| 3.3 促进剂种类对辐射法ACM性能的影响 |
| 3.3.1 实验基本配方(phr) |
| 3.3.2 试样制备 |
| 3.3.3 加工性能 |
| 3.3.4 力学性能分析 |
| 3.3.5 高温性能 |
| 3.4 硫化剂用量对辐射法ACM性能的影响 |
| 3.4.1 实验基本配方(phr) |
| 3.4.2 试样制备 |
| 3.4.3 加工性能 |
| 3.4.4 力学性能 |
| 3.4.5 高温性能能 |
| 3.5 促进剂用量对辐射法ACM性能的影响 |
| 3.5.1 实验基本配方(phr) |
| 3.5.2 试样制备 |
| 3.5.3 硫化特性 |
| 3.5.4 力学性能 |
| 3.5.5 高温性能 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 辐射法ACM硫化温度的研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.2.1 主要原材料 |
| 4.2.2 主要仪器设备 |
| 4.2.3 分析与测试 |
| 4.3 不同硫化温度对辐射法ACM性能的影响 |
| 4.3.1 实验基本配方(phr) |
| 4.3.2 试样制备 |
| 4.3.3 硫化特性 |
| 4.3.4 力学性能 |
| 4.3.5 高温性能 |
| 4.4 二段硫化时间对辐射法ACM性能的影响 |
| 4.4.1 实验基本配方(phr) |
| 4.4.2 试样制备 |
| 4.4.3 硫化特性 |
| 4.4.4 力学性能 |
| 4.4.5 高温性能 |
| 4.4.6 喷霜问题 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
（7）高性能航空密封材料的研发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 橡胶密封的应用及原理 |
| 1.1.1 橡胶密封材料概述 |
| 1.1.2 O型圈的密封机理 |
| 1.2 影响航空密封材料耐油、耐低温性能的因素 |
| 1.2.1 影响橡胶耐油性能的因素 |
| 1.2.1.1 橡胶耐油性的评价 |
| 1.2.1.2 影响橡胶耐油性能的因素 |
| 1.2.2 影响橡胶耐寒性的因素 |
| 1.2.2.1 橡胶耐寒性的评价 |
| 1.2.2.2 影响橡胶耐寒性能的因素 |
| 1.3 丁腈橡胶概述 |
| 1.3.1 丁腈橡胶的发展与分类 |
| 1.3.2 丁腈橡胶的结构与性能 |
| 1.3.3 丁腈橡胶的配合体系 |
| 1.3.3.1 丁腈橡胶的硫化体系 |
| 1.3.3.2 丁腈橡胶的补强、增塑体系 |
| 1.3.3.3 丁腈橡胶的防护体系 |
| 1.4 丙烯酸酯橡胶概述 |
| 1.4.1 丙烯酸酯橡胶的发展与分类 |
| 1.4.2 丙烯酸酯橡胶的结构与性能 |
| 1.4.3 丙烯酸酯橡胶的配合体系 |
| 1.4.3.1 丙烯酸酯橡胶的硫化体系 |
| 1.4.3.2 丙烯酸酯橡胶的其它配合体系 |
| 1.4.4 不饱和的丙烯酸盐补强ACM的研究 |
| 1.4.4.1 不饱和丙烯酸盐补强橡胶的简介 |
| 1.4.4.2 不饱和丙烯酸盐补强橡胶的机理 |
| 1.5 课题的研究目的及主要内容 |
| 第二章 丁腈橡胶耐油及耐低温性能的研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验部分 |
| 2.2.1 实验原料 |
| 2.2.2 实验配方 |
| 2.2.3 实验设备 |
| 2.2.4 试样制备 |
| 2.2.5 性能测试 |
| 2.2.5.1 微观形态观察 |
| 2.2.5.2 红外分析 |
| 2.2.5.3 硫化特性测试 |
| 2.2.5.4 物理机械性能测试 |
| 2.2.5.5 热油老化后的性能测试 |
| 2.2.5.6 脆性温度的测试 |
| 2.3 丙烯腈含量对NBR耐不同油品、耐低温性能的影响 |
| 2.3.1 丙烯腈含量对NBR硫化特性的影响 |
| 2.3.2 丙烯腈含量对NBR硫化胶物理机械性能和耐低温性能的影响 |
| 2.3.3 丙烯腈含量对NBR硫化胶耐油性能的影响 |
| 2.4 炭黑和增塑剂的种类及用量对NBR耐油、耐低温性能的影响 |
| 2.4.1 N660/喷雾炭黑的并用比对NBR硫化特性的影响 |
| 2.4.2 N660/喷雾炭黑并用比对NBR硫化胶物理机械性能和耐低温性能的影响 |
| 2.4.3 N660/喷雾炭黑的并用比对NBR硫化胶耐油性能的影响 |
| 2.4.4 TP-95/DOP和 TP-95/DOS并用比对NBR硫化特性的影响 |
| 2.4.5 TP-95/DOP和 TP-95/DOS并用比对NBR物理机械性能和耐低温性能的影响 |
| 2.4.6 TP-95/DOP和 TP-95/DOS并用比对NBR硫化胶耐油性能的影响 |
| 2.5 硫化体系对NBR耐油、耐低温性能的影响 |
| 2.5.1 不同硫化体系对NBR硫化特性的影响 |
| 2.5.2 不同硫化体系对NBR硫化胶物理机械性能和耐低温性能的影响 |
| 2.5.3 不同硫化体系对NBR硫化胶耐油性能的影响 |
| 2.5.4 S/CZ用量对NBR硫化特性的影响 |
| 2.5.5 S/CZ用量对NBR硫化胶物理机械性能和耐低温性能的影响 |
| 2.5.6 S/CZ用量对NBR硫化胶耐油性能的影响 |
| 2.6 降低NBR硫化胶压缩永久变形的措施 |
| 2.6.1 NBR1846 用量对NBR硫化特性的影响 |
| 2.6.2 NBR1846 用量对NBR物理机械性能的影响 |
| 2.6.3 NBR1846 用量对NBR硫化胶耐油性能的影响 |
| 2.6.4 不同硫化温度对NBR硫化特性的影响 |
| 2.6.5 不同硫化温度对NBR硫化胶物理机械性能的影响 |
| 2.6.6 不同硫化温度对NBR硫化胶耐油性能的影响 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 羧酸型丙烯酸酯橡胶耐油及耐低温性能的研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 实验原料 |
| 3.2.2 实验配方 |
| 3.2.3 实验设备 |
| 3.2.4 试样制备 |
| 3.2.5 性能测试 |
| 3.2.5.1 微观形态观察 |
| 3.2.5.2 红外分析 |
| 3.2.5.3 硫化特性测试 |
| 3.2.5.4 门尼粘度的测试 |
| 3.2.5.5 动态流变学测试 |
| 3.2.5.6 分子量及分子量分布测试 |
| 3.2.5.7 物理机械性能测试 |
| 3.2.5.8 老化后的性能测试 |
| 3.2.5.9 脆性温度的测试 |
| 3.3 PA522HF与 PA524 耐不同油品和耐低温性能的对比 |
| 3.3.1 PA522HF和 PA524 的结构与分子量特性 |
| 3.3.2 PA522HF和 PA524 的硫化特性 |
| 3.3.3 PA522HF和 PA524 的物理机械性能和耐低温性能的对比 |
| 3.3.4 PA522HF和 PA524 耐不同油品性能的对比 |
| 3.4 三种国产ACM耐油和耐低温性能的对比 |
| 3.4.1 三种国产ACM的结构对比 |
| 3.4.2 三种国产ACM硫化特性的对比 |
| 3.4.3 三种国产ACM的物理机械性能和耐低温性能对比 |
| 3.4.4 三种国产ACM耐油和耐高温性能的对比 |
| 3.5 不饱和羧酸金属盐补强丙烯酸酯橡胶的研究 |
| 3.5.1 N550/MMG用量对丙烯酸酯橡胶硫化特性的影响 |
| 3.5.2 N550/MMG用量对丙烯酸酯橡胶物理机械性能的影响 |
| 3.5.3 N550/MMG用量对丙烯酸酯橡胶耐油和耐高温性能的影响 |
| 3.5.4 二段硫化时间对丙烯酸酯橡胶各项性能的影响 |
| 3.6 AR220/N41共混胶料的性能研究 |
| 3.6.1 不同AR220/N41用量对混炼胶硫化特性的影响 |
| 3.6.2 不同AR220/N41用量对硫化胶物理机械性能和耐低温性能影响 |
| 3.6.3 不同AR220/N41用量的硫化胶耐老化性能研究 |
| 3.7 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
（8）丙烯酸酯橡胶与丁腈橡胶合金弹性体的制备及其性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 丁腈橡胶 |
| 1.1.1 丁腈橡胶的发展简介 |
| 1.1.2 丁腈橡胶的结构与分类 |
| 1.1.3 丁腈橡胶的性能特点 |
| 1.1.4 丁腈橡胶的硫化体系 |
| 1.2 乙烯-丙烯酸甲酯橡胶 |
| 1.2.1 乙烯-丙烯酸甲酯橡胶的结构 |
| 1.2.2 乙烯-丙烯酸甲酯橡胶的性能 |
| 1.2.3 乙烯-丙烯酸甲酯橡胶的应用 |
| 1.2.4 乙烯-丙烯酸甲酯橡胶的并用 |
| 1.3 聚丙烯酸酯橡胶 |
| 1.3.1 聚丙烯酸酯橡胶的结构 |
| 1.3.2 聚丙烯酸酯橡胶的性能与应用 |
| 1.3.3 聚丙烯酸酯橡胶的硫化体系 |
| 1.3.4 丁腈橡胶与聚丙烯酸酯橡胶并用 |
| 1.4 理论依据 |
| 1.4.1 高聚物弹性体共混改性的目的和方法 |
| 1.4.2 聚合物共混改性存在的问题 |
| 1.4.3 聚合物共混改性的基本原则 |
| 1.4.4 提高聚合物相容性的方法 |
| 1.5 本文的研究目的、意义和内容 |
| 1.5.1 研究目的与意义 |
| 1.5.2 研究的主要内容 |
| 第二章 丙烯酸酯橡胶/丁腈橡胶合金弹性体的制备及性能研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验部分 |
| 2.2.1 实验原料 |
| 2.2.2 实验仪器与设备 |
| 2.2.3 基本配方 |
| 2.2.4 样品制备与工艺 |
| 2.2.5 测试与表征 |
| 2.3 结果与讨论 |
| 2.3.1 丁腈橡胶与丙烯酸酯橡胶溶度参数δ的理论估算 |
| 2.3.2 丁腈橡胶的腈基含量对性能的影响 |
| 2.3.3 硫化体系对丁腈橡胶性能的影响 |
| 2.3.4 AEM与 NBR共硫化实验探究 |
| 2.3.5 共混比对AEM/NBR合金弹性体性能的影响 |
| 2.3.6 不同硫化体系对ACM性能的影响 |
| 2.3.7 ACM与 NBR共硫化实验探究 |
| 2.3.8 共混比对ACM/NBR合金弹性体性能的影响 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 AEM/NBR合金弹性体的增容研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 实验原料 |
| 3.2.2 实验仪器与设备 |
| 3.2.3 样品制备与工艺 |
| 3.2.4 测试与表征 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 微观形貌分析 |
| 3.3.2 AEM/NBR合金弹性体的动态力学热分析(DMTA) |
| 3.3.3 增容剂对AEM/NBR合金弹性体硫化特性的影响 |
| 3.3.4 增容剂对AEM/NBR合金弹性体力学性能的影响 |
| 3.3.5 增容剂对AEM/NBR合金弹性体热老化性能的影响 |
| 3.3.6 增容剂对AEM/NBR合金弹性体耐油性能的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的学术成果 |
| 致谢 |
（9）NBR基共混硫化胶耐高温油及老化性能的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 符号说明 |
| 1 绪论 |
| 1.1 丁腈橡胶 |
| 1.1.1 简介 |
| 1.1.2 丁腈橡胶的特征与应用 |
| 1.1.3 丁腈橡胶的物理改性 |
| 1.1.4 丁腈橡胶的化学改性 |
| 1.1.4.1 氢化丁腈 |
| 1.1.4.2 羧基丁腈橡胶 |
| 1.1.4.3 丁腈酯橡胶 |
| 1.2 丙烯酸酯橡胶 |
| 1.2.1 简介 |
| 1.2.2 丙烯酸酯橡胶的特性 |
| 1.2.3 丙烯酸酯橡胶的应用 |
| 1.2.4 丙烯酸酯橡胶最新研究进展 |
| 1.3 耐油橡胶的选择 |
| 1.3.1 简介 |
| 1.3.2 耐合成烃类润滑油 |
| 1.3.3 耐聚亚烷基二醇合成润滑油 |
| 1.4 橡胶并用 |
| 1.4.1 简介 |
| 1.4.2 橡胶并用的意义 |
| 1.4.3 橡塑共混的基本原则 |
| 1.5 课题的意义及目的 |
| 2 实验部分 |
| 2.1 原材料 |
| 2.2 实验仪器与设备 |
| 2.3 性能测试 |
| 2.3.1 性能测试 |
| 2.3.2 平衡溶胀法测两相交联密度 |
| 3 NBR与不同胶种共混性能研究 |
| 3.1 目的及意义 |
| 3.2 NBR与非极性橡胶共混性能的研究 |
| 3.2.1 实验方案 |
| 3.2.2 BR及 SBR对共混胶硫化特性的影响 |
| 3.2.3 BR及 SBR对共混胶物理机械性能的影响 |
| 3.2.4 BR及 SBR对共混胶耐油性能的影响 |
| 3.2.5 BR及 SBR对共混胶耐低温性能的影响 |
| 3.3 NBR与极性橡胶共混性能的研究 |
| 3.3.1 实验方案 |
| 3.3.2 ACM及 CR对共混胶硫化特性的影响 |
| 3.3.3 ACM对共混胶加工性能的影响 |
| 3.3.4 ACM及 CR对共混胶物理机械性能的影响 |
| 3.3.5 ACM及 CR对共混胶耐老化性能的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 硫化体系对NBR/ACM共混胶性能的影响 |
| 4.1 目的及意义 |
| 4.2 ZnO对 ACM硫化特性的影响 |
| 4.2.1 实验方案 |
| 4.2.2 ZnO对两种ACM硫化特性的影响 |
| 4.3 ZnO用量对NBR/ACM共混胶性能的影响 |
| 4.3.1 实验方案 |
| 4.3.2 ZnO用量对NBR/ACM共混胶硫化特性的影响 |
| 4.3.3 ZnO用量对NBR/ACM共混胶力学性能的影响 |
| 4.3.4 ZnO用量对NBR/ACM共混胶耐老化性能的影响 |
| 4.3.5 ZnO用量对NBR/ACM共混胶交联密度的影响 |
| 4.4 不同种类硫化体系对NBR/ACM共混胶性能的影响 |
| 4.4.1 实验方案 |
| 4.4.2 不同种类硫化体系对NBR/ACM共混胶硫化特性的影响 |
| 4.4.3 不同种类硫化体系对NBR/ACM共混胶表观交联密度的影响 |
| 4.4.4 不同种类硫化体系对NBR/ACM共混胶物理机械性能的影响 |
| 4.4.5 不同种类硫化体系对NBR/ACM共混胶耐热空气老化性能影响. |
| 4.4.6 不同种类硫化体系对NBR/ACM共混胶耐热油老化性能影响 |
| 4.5 S/DCP并用量对NBR/ACM共混胶性能的影响 |
| 4.5.1 实验方案 |
| 4.5.2 S/DCP并用量对NBR/ACM共混胶硫化特性的影响 |
| 4.5.3 S/DCP并用量对NBR/ACM共混胶物理机械性能的影响 |
| 4.5.4 S/DCP并用量对NBR/ACM共混胶耐老化性能的影响 |
| 4.6 DCP/TAIC用量对NBR/ACM共混胶性能的影响 |
| 4.6.1 实验方案 |
| 4.6.2 DCP/TAIC用量对NBR/ACM共混胶硫化特性的影响 |
| 4.6.3 DCP/TAIC用量对NBR/ACM共混胶物理机械性能的影响 |
| 4.6.4 DCP/TAIC用量对NBR/ACM共混胶物理耐老化性能的影响 |
| 4.7 CZ/TMTD并用量对NBR/ACM共混胶性能的影响 |
| 4.7.1 实验方案 |
| 4.7.2 CZ/TMTD并用量对NBR/ACM共混胶硫化特性的影响 |
| 4.7.3 CZ/TMTD并用量对NBR/ACM共混胶物理机械性能的影响 |
| 4.7.4 CZ/TMTD并用量对NBR/ACM共混胶耐老化性能的影响 |
| 4.8 BZ用量对NBR/ACM共混胶性能的影响 |
| 4.8.1 实验方案 |
| 4.8.2 BZ用量对共混胶硫化特性的影响 |
| 4.8.3 BZ用量对共混胶物理机械性能的影响 |
| 4.8.4 BZ用量对共混胶耐老化性能的影响 |
| 4.9 本章小结 |
| 5 NBR/ACM共混比及加工工艺对共混胶性能的影响 |
| 5.1 目的及意义 |
| 5.2 共混比对ZnO硫化体系下NBR/ACM共混胶性能的影响 |
| 5.2.1 实验方案 |
| 5.2.2 共混比对NBR/ACM共混胶硫化特性的影响 |
| 5.2.3 共混比对NBR/ACM共混胶物理机械性能的影响 |
| 5.2.4 共混比对NBR/ACM共混胶耐热空气老化性能的影响 |
| 5.2.5 共混比对NBR/ACM共混胶耐热油老化性能的影响 |
| 5.2.6 共混比对NBR/ACM共混胶耐低温性能的影响 |
| 5.3 共混比对无ZnO硫化体系下NBR/ACM共混胶性能的影响 |
| 5.3.1 实验方案 |
| 5.3.2 共混比对NBR/ACM共混胶硫化特性的影响 |
| 5.3.3 共混比对NBR/ACM共混胶两相交联密度的影响 |
| 5.3.4 共混比对NBR/ACM共混胶物理机械性能的影响 |
| 5.3.5 共混比对NBR/ACM共混胶耐老化性能的影响 |
| 5.4 NBR预硫化对NBR/ACM共混胶性能的影响 |
| 5.4.1 实验方案 |
| 5.4.2 NBR预硫化对NBR/ACM共混胶硫化特性的影响 |
| 5.4.3 NBR预硫化对NBR/ACM共混胶力学性能的影响 |
| 5.4.4 NBR预硫化对NBR/ACM共混胶耐老化性能的影响 |
| 5.4.5 NBR预硫化对NBR/ACM共混胶交联密度的影响 |
| 5.5 ACM预硫化对NBR/ACM共混胶性能的影响 |
| 5.5.1 实验方案 |
| 5.5.2 ACM预硫化对NBR/ACM共混胶硫化特性的影响 |
| 5.5.3 ACM预硫化对NBR/ACM共混胶力学性能的影响 |
| 5.5.4 ACM预硫化对NBR/ACM共混胶耐老化性能的影响 |
| 5.5.5 ACM预硫化对NBR/ACM共混胶交联密度的影响 |
| 5.5.6 ACM预硫化对NBR/ACM共混胶的影响 |
| 5.6 炭黑用量及偏析行为对NBR/ACM共混胶性能的影响 |
| 5.6.1 实验方案 |
| 5.6.2 炭黑用量对NBR与 ACM硫化特性的影响 |
| 5.6.3 炭黑用量对NBR与 ACM物理机械性能的影响 |
| 5.6.4 炭黑用量对NBR与 ACM硫化胶储能模量的影响 |
| 5.6.5 不同共混工艺对NBR/ACM共混胶偏析行为的影响 |
| 5.7 本章小结 |
| 6 NBR/ACM/AEM共混胶性能的研究 |
| 6.1 目的及意义 |
| 6.2 NBR/ACM/AEM共混比对共混胶性能的影响 |
| 6.2.1 实验方案 |
| 6.2.2 共混比对NBR/AEM/ACM共混胶硫化特性及加工性能的影响 |
| 6.2.3 共混比对NBR/AEM/ACM共混胶物理机械性能的影响 |
| 6.2.4 共混比对NBR/AEM/ACM共混胶耐老化性能的影响 |
| 6.2.5 共混比对NBR/AEM/ACM共混胶耐低温性能的影响 |
| 6.3 MgO用量对NBR/AEM/ACM共混胶性能的影响 |
| 6.3.1 实验方案 |
| 6.3.2 MgO用量对NBR/AEM/ACM共混胶硫化特性的影响 |
| 6.3.3 MgO用量对NBR/AEM/ACM共混胶表观交联密度的影响 |
| 6.3.4 MgO用量对NBR/AEM/ACM共混胶力学性能的影响 |
| 6.3.5 MgO用量对NBR/AEM/ACM共混胶耐热油老化性能的影响 |
| 6.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士研究生期间发表的学术论文目录 |
（10）大剪切应变下高阻尼橡胶材料的设计与制备（论文提纲范文）
| 学位论文数据集 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 研究背景 |
| 1.3 建筑物抗震 |
| 1.3.1 提高建筑物抗震能力的方法 |
| 1.3.2 基础隔震技术的研究进展 |
| 1.3.3 叠层橡胶隔震支座 |
| 1.3.3.1 普通天然橡胶隔震支座(NRB) |
| 1.3.3.2 铅芯橡胶隔震支座(LRB) |
| 1.3.3.3 高阻尼橡胶隔震支座(HDR) |
| 1.4 橡胶阻尼材料 |
| 1.4.1 橡胶材料的阻尼机理 |
| 1.4.2 橡胶阻尼材料的传统改性方法 |
| 1.4.2.1 共混改性 |
| 1.4.2.2 共聚改性 |
| 1.4.2.3 填充改性 |
| 1.4.3 新型橡胶阻尼材料 |
| 1.4.3.1 互穿网络结构阻尼材料 |
| 1.4.3.2 压电型阻尼材料 |
| 1.4.3.3 有机杂化阻尼材料 |
| 1.5 滑动接枝共聚物 |
| 1.5.1 聚轮烷材料简介 |
| 1.5.2 滑动接枝共聚物的结构与性能 |
| 1.5.3 滑动接枝共聚物的应用 |
| 1.6 橡胶纳米复合材料的阻尼性能-纳米阻尼技术 |
| 1.6.1 橡胶纳米复合材料的阻尼机理 |
| 1.6.2 纳米填料对橡胶复合材料阻尼性能的影响 |
| 1.6.2.1 炭黑对橡胶复合材料阻尼性能的影响 |
| 1.6.2.2 白炭黑对橡胶复合材料阻尼性能的影响 |
| 1.6.2.3 黏土对橡胶复合材料阻尼性能的影响 |
| 1.6.2.4 碳纳米管对橡胶复合材料阻尼性能的影响 |
| 1.6.2.5 石墨烯对橡胶复合材料阻尼性能的影响 |
| 1.7 论文选题的目的和意义 |
| 1.8 本课题的主要研究内容 |
| 1.9 创新点 |
| 第二章 实验方案与表征方法 |
| 2.1 实验原材料 |
| 2.2 实验配方 |
| 2.3 样品制备工艺 |
| 2.3.1 丙烯酸酯橡胶/滑动接枝共聚物复合材料的制备工艺 |
| 2.3.1.1 丙烯酸酯橡胶/滑动接枝共聚物复合材料的制备 |
| 2.3.1.2 丙烯酸酯橡胶/预硫化-滑动接枝共聚物复合材料的制备 |
| 2.3.2 茶多酚改性石墨烯纳米片的制备 |
| 2.3.3 茶多酚改性石墨烯纳米片/炭黑杂化填料的制备 |
| 2.3.4 改性石墨烯纳米片/炭黑杂化填料/丁苯橡胶复合材料的制备 |
| 2.3.5 改性石墨烯纳米片/导电炭黑/丁苯橡胶复合材料的制备 |
| 2.3.6 茶多酚改性炭黑/丁苯橡胶复合材料的制备 |
| 2.4 实验设备及测试仪器 |
| 2.5 性能表征及测试方法 |
| 第三章 滑动接枝共聚物/丙烯酸酯橡胶复合材料 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 滑动接枝共聚物/丙烯酸酯橡胶复合材料的制备及性能 |
| 3.2.1 橡胶复合材料的制备 |
| 3.2.2 橡胶复合材料的微观相态结构及分子间作用力 |
| 3.2.3 橡胶复合材料在大剪切应变下的阻尼性能 |
| 3.2.4 橡胶复合材料的动态力学性能 |
| 3.2.5 橡胶复合材料的力学性能 |
| 3.3 预硫化工艺对滑动接枝共聚物/丙烯酸酯橡胶复合材料性能的影响 |
| 3.3.1 预硫化工艺对橡胶复合材料硫化特性的影响 |
| 3.3.2 预硫化工艺对橡胶复合材料的微观相态结构的影响 |
| 3.3.3 预硫化工艺对橡胶复合材料阻尼性能的影响 |
| 3.3.4 预硫化工艺对橡胶复合材料力学性能的影响 |
| 3.4 预硫化滑动接枝共聚物/丙烯酸酯橡胶复合材料的制备及性能 |
| 3.4.1 橡胶复合材料的硫化特性 |
| 3.4.2 橡胶复合材料的分子间作用力 |
| 3.4.3 橡胶复合材料的微观相态结构 |
| 3.4.4 橡胶复合材料在大剪切应变下的阻尼性能 |
| 3.4.5 橡胶复合材料的动态力学性能 |
| 3.4.6 橡胶复合材料的力学性能 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 改性石墨烯纳米片(TEG)/炭黑(CB)/丁苯橡胶复合材料 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 茶多酚改性石墨烯纳米片(TEG)的制备及表征 |
| 4.2.1 茶多酚对TEG纳米片的吸附及改性情况表征 |
| 4.2.2 超声处理时间对TEG纳米片的性能影响 |
| 4.3 TEG/CB杂化填料的制备及结构表征 |
| 4.4 SBR/TEG/CB橡胶复合材料的硫化特性 |
| 4.5 SBR/TEG/CB橡胶复合材料的微观结构及性能 |
| 4.6 SBR/TEG/CB橡胶复合材料在大剪切应变下的阻尼性能 |
| 4.7 SBR/TEG/CB橡胶复合材料的力学性能及导热性能 |
| 4.7.1 橡胶复合材料的力学性能 |
| 4.7.2 橡胶复合材料的导热性能 |
| 4.8 本章小结 |
| 第五章 改性石墨烯纳米片/导电炭黑(GCB)/丁苯橡胶复合材料 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 导电炭黑的相关表征 |
| 5.2.1 导电炭黑粒子微观形貌的表征 |
| 5.2.2 导电炭黑的性能表征 |
| 5.3 SBR/TEG/GCB橡胶复合材料的硫化特性 |
| 5.4 SBR/TEG/CB橡胶复合材料的微观结构及性能 |
| 5.5 SBR/TEG/CB橡胶复合材料在大剪切应变下的阻尼性能 |
| 5.6 SBR/TEG/CB橡胶复合材料的动态力学性能 |
| 5.7 SBR/TEG/CB橡胶复合材料的力学性能及其他特性 |
| 5.8 本章小结 |
| 第六章 茶多酚改性炭黑(TCB)/丁苯橡胶复合材料 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 茶多酚对炭黑/丁苯橡胶复合材料性能的影响 |
| 6.2.1 SBR/TCB橡胶复合材料的硫化特性 |
| 6.2.2 SBR/TCB橡胶复合材料的微观结构表征 |
| 6.2.3 SBR/TCB橡胶复合材料在大剪切应变下的阻尼性能 |
| 6.2.4 SBR/TCB橡胶复合材料的动态力学性能 |
| 6.2.5 SBR/TCB橡胶复合材料的力学性能 |
| 6.3 调节茶多酚用量对炭黑/丁苯橡胶复合材料性能的影响 |
| 6.3.1 茶多酚用量对橡胶复合材料的硫化特性的影响 |
| 6.3.2 SBR/TCB橡胶复合材料的微观结构表征 |
| 6.3.3 茶多酚用量对橡胶复合材料在大剪切应变下的阻尼性能的影响 |
| 6.3.4 茶多酚用量对橡胶复合材料动态力学性能的影响 |
| 6.3.5 茶多酚用量对橡胶复合材料的力学性能的影响 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 研究成果及已发表的学术论文 |
| 作者和导师简介 |
| 附件 |
四、丙烯酸酯橡胶与丁腈橡胶并用研究（论文参考文献）
- [1]耐高温、高脉冲的动力转向高压管的开发[D]. 孙铭雪. 青岛科技大学, 2021(01)
- [2]羧酸型丙烯酸酯橡胶耐油密封圈研究[D]. 苏芮. 青岛科技大学, 2021(01)
- [3]隐晶质石墨/丁腈橡胶复合材料制备工艺及其组构与性能研究[D]. 童曦. 中国地质大学(北京), 2020(04)
- [4]丙烯酸酯橡胶/液体氟橡胶复合材料的制备与性能研究[D]. 傅家森. 北京化工大学, 2020(02)
- [5]大型油浸式变压器密封用NBR/BR共混胶耐低温性能研究[D]. 杨金蒙. 沈阳工业大学, 2020(01)
- [6]辐射乳液聚合丙烯酸酯橡胶的性能评价及优化[D]. 李人广. 青岛科技大学, 2020(01)
- [7]高性能航空密封材料的研发[D]. 李瑛瑜. 青岛科技大学, 2020(01)
- [8]丙烯酸酯橡胶与丁腈橡胶合金弹性体的制备及其性能研究[D]. 卢佳豪. 安徽大学, 2020(07)
- [9]NBR基共混硫化胶耐高温油及老化性能的研究[D]. 林尧. 青岛科技大学, 2019(11)
- [10]大剪切应变下高阻尼橡胶材料的设计与制备[D]. 王军军. 北京化工大学, 2019(06)