一、高粘度介质专用双螺杆泵（论文文献综述）
祝令闯[1]（2018）在《全金属单螺杆泵内部流场分析及结构参数改进研究》文中研究指明单螺杆泵是一种旋转式容积泵,在高粘度稠油开采中应用较为广泛。但井下恶劣的环境极易引起橡胶的温胀和溶胀,降低定子衬套的运行寿命,而随着稠油热采工艺的迅速发展,如何使单螺杆泵承受高温成为困扰科研工作者的难题。随着对单螺杆泵内部漏失机理认识的加深,研究人员发现将定子材料由橡胶变为金属、定转子之间采用间隙配合的全金属单螺杆泵能够承受井下的高温,这一突出优势促使各大油服公司以及科研单位加大了对全金属单螺杆泵的研究力度。由于全金属单螺杆泵自身空间构造的复杂性,数值模拟初期常采用二维模型替代三维模型,计算结果往往跟实际情况有较大的偏差;而在三维数值模拟方面,由于转子复杂的运动方式,分析时常将瞬态过程转化为静态过程,数值模拟结果无法完整准确的描述出泵内流场分布规律。针对以上问题,本文开展了全金属单螺杆泵三维瞬态的数值模拟,以提高全金属单螺杆泵流场稳定性和工作性能为导向进行更深入的研究,本文主要进行了以下几个方面的研究工作:（1）基于JSLGB130全金属单螺杆泵结构参数构建三维计算模型,参考以往数值模拟分析经验设置边界条件,选择Gamboa的试验数据与数值模拟结果进行对比分析,验证模型边界条件施加的正确性。（2）通过数值模拟分析介质粘度、转子转速和单级增压值对全金属单螺杆泵内部流场及性能的影响,总结出对泵内流场稳定性及性能影响较大的因素。（3）通过数值模拟分析间隙值、偏心距和定子导程对全金属单螺杆泵内部流场及性能的影响,并进一步探究了泵的漏失机理,分析结构参数对全金属单螺杆泵内部流场及性能的影响。（4）根据运行参数和结构参数对泵内部流场和性能的影响规律,提出适合稠油热采和冷采两种结构参数改进方案。
申迎峰[2]（2018）在《圆盘密封单螺杆泵啮合特性及工作机理研究》文中认为螺杆泵应用范围广泛,具有良好的工程适应性和经济实用性。由此发展而来的圆盘密封单螺杆泵因其排量大、结构紧凑、介质适应性强、耐磨损性好、特别适用于高粘度多杂质流体,具有广阔的应用空间。但由于缺乏公开的基础理论研究,严重阻碍了该泵的升级优化和应用推广。本文即针对圆盘密封螺杆泵的工作机理及啮合特性等基础理论展开研究。在其工作原理的基础上,运用空间啮合原理和坐标变换理论建立了啮合副的型面方程,研究了啮合副各型面参数对啮合特性的影响机理,研究发现在泵工作过程中密封盘下半侧会先予磨损,各啮合角均小于30°,密封盘处于整体分散、局部集中的磨损状态。在此基础上,本文对啮合副的成型机理予以分析,得到了动转子成形法的加工过程,经实体装配检验,密封盘磨损状况与理论分析一致。根据圆盘密封单螺杆泵的啮合特点,本文建立了理论排量的数值计算模型,并通过工程数值进行了验证,误差不超过6.5%且泵排液过程稳定无波动;利用上述计算模型分析了各结构参数对排液特性的影响,其中螺杆半径和中心距应作为关键设计参数,且当两者等值时泵排量达到最大。根据圆盘密封单螺杆泵的泵腔流动关系,分析了泵的泄漏机理,运用流体力学方程和流动模型建立了筒壁间隙和密封线间隙的泄漏模型;并研究了该泵在工作过程中的吸入能力,结果表明圆盘密封单螺杆泵具有良好的吸入能力,理论泵送介质密度可达3.54×103 kg/m3或转速可升至1150 r/min。最后运用ANSYS CFX的浸入实体法模拟了泵腔液流的流态,揭示了内部流场的形成过程和稳定工作态下的变化规律及泵腔内各泄漏区特点;其中筒壁间隙造成的泄漏面积最大,密封线间隙属于间歇性泄漏,回程区间隙则几乎一直存在泄漏;由密封线间隙导致的增压区泄漏量占到了总排量的1.44%。本文的研究为圆盘密封单螺杆泵的工作特性分析及性能优化提供了理论支撑,对其应用推广具有重要的促进意义。
刘星晨[3]（2018）在《新型高压三螺杆泵及其性能研究》文中认为液压泵作为液压系统最基本的组成部件,能够持续地为液压系统提供具备特定流量和压力的液压液,在工业生产以及日常生活中有着广泛应用。液压泵性能的好坏会对整个液压系统工作的稳定性和可靠性产生直接影响。三螺杆泵作为一款常用的容积式液压泵,具有噪声小、结构紧密、自吸能力强、液力脉动小、使用寿命长、对输送介质粘度不敏感等优点,从而广泛应用于化工、冶金、船舶等工业及国防事业中,其研究越来越受到国内外的关注。目前主流的三螺杆泵产品以润滑泵为主,负载压力较低。但是随着三螺杆泵应用的扩大,越来越多的场合对负载压力提出了要求。因为缺乏对三螺杆泵受力、泄漏等基础问题的详细研究,工业上一般通过简单增加螺杆长度实现多级串联增压,使得高压三螺杆泵体积偏大,同时螺杆长度的增加也会增加加工难度,降低结构强度,尤其是从动螺杆与衬套间会产生严重的月牙形磨损,破坏原本的密封性,使得容积效率急速下降,这就极大地限制了三螺杆泵的应用和发展。考虑到以上事实,本论文以单导程三螺杆泵的高压化应用为目标,致力于设计一款能够在20MPa的负载压力下工作、小体积,同时结构强度和容积效率能达到目前工业使用要求的新型高压三螺杆泵。同时新结构的高压三螺杆泵要建立在现有的生产工艺以及材料特性基础上,不大幅度增加成本、不损失三螺杆泵本身噪声低、流量脉动小的优良性能。本论文的主要研究工作如下:首先,根据<135>型三螺杆泵的摆线啮合原理与尺寸特征,在满足负载压力20MPa、排量63ml/r等设计性能指标的基础上,确定了新结构高压三螺杆泵的节圆直径、齿形中心角、密封长度等核心参数大小,建立了高压三螺杆泵的基本分析模型。其次,在20MPa高压负载的条件下,详细分析了主从杆的轴向力与径向力分布规律,针对每一段不同的受力状态建立数学方程;同时对实际三螺杆泵产品在高压化情况下出现的从杆与衬套咬合现象做出解释,并对咬合点位置进行了理论计算,发现其与轴线呈40?左右偏角。接着,详细分析了三螺杆泵啮合泄漏的原理,根据啮合形式以及泄漏部位的不同,将三螺杆泵高压内泄漏分成壁面泄漏、圆柱啮合泄漏、螺旋啮合泄漏三类,并分别建立了数学模型,得到了不同位置的泄漏量与间隙、姿态、转速等因素的定量关系。然后,根据高压三螺杆泵的性能指标,建立了螺杆和啮合区流道的CFD仿真模型,利用ANSYS以及Fluent软件对螺旋流场和主、从螺杆进行了流固耦合仿真,以验证螺杆受力以及内泄漏理论分析的前提假设和计算结果的合理性、准确性。最后,在实际的加工精度以及材料特性基础上,分别利用背压平衡盘和液体动压润滑轴承的结构来平衡螺杆受力,设计出了一款新型高压三螺杆泵结构,其长度310mm,泵体直径200mm,重量26.28kg（不含油液）;并对各零件的强度、形变进行了校核,总的容积效率也能够达到80%,基本满足工业使用要求。分析与计算结果表明,本论文提出的新型高压三螺杆泵能够达到预期的设计目标,满足工业使用要求;同时相比与传统的多级串联式高压三螺杆泵,大大减小了体积,提高了强度和容积效率。
文宏武[4]（2017）在《双空心抽油杆螺杆泵热采试油系统设计及应用研究》文中研究表明螺杆泵热采试油是20世纪90年代发展起来的一种机械试油技术。螺杆泵具有离心泵液流平稳和容积泵效率高的特点,其试油工艺具有能耗低、加热效果好、设备简单、施工简便等特点。基于这些优势和特点,螺杆泵热采试油工艺在国内外油田稠油井中得到广泛的应用。由于国内螺杆泵热采试油应用时间较短,经常出现加热效果不理想、机械故障、断杆脱扣等问题,致使施工不能正常进行,无法求得真实的产出物液性和产量,造成试油失败。本文为解决这些问题,进行了螺杆泵热采试油系统的优化设计,从加热系统、井口驱动系统、井下系统三个方面进行研究改造,使用样机进行多次现场试验,研究试验数据,分析试验结果,不断完善改进样机,使其针对稠油井有更好的试油效果、更稳定的运转性能、更安全的操作环境,从而建立起一套高效、稳定、安全、环保的双空心抽油杆螺杆泵热采试油系统。研究结果表明,该设备满足对稠油井进行热采试油作业的需求,大大提高了加热效率和举升能力,能够快速、准确的求取地层产出液的液性和产量,解决了国内低产稠油井排液测试的难题。
沈彬[5]（2017）在《液态CO2注入螺杆泵设计与性能仿真》文中研究指明随着二氧化碳驱油技术应用前景的逐渐明朗,对于适合输送低温流体的低温液体泵提出了新的要求。针对国内二氧化碳注入泵在使用中出现的突出问题,本文利用双螺杆泵进行液态二氧化碳输送具有其他输送方式不具备的优点,结合具体工况与数值模拟,对液态CO2注入螺杆泵进行了结构设计,并对关键零部件进行力学性能分析。主要研究内容如下:（1）调研国内二氧化碳驱油工艺使用的液态CO2注入泵,总结了液态CO2注入泵在使用中存在的问题;（2）通过对双螺杆泵转子型线的理论研究,设计双螺杆泵转子的端面型线,建立了双螺杆泵转子的三维模型,并进行了双螺杆泵理论流量计算;（3）通过UG软件建立螺杆转子数学模型,导入ICEM CFD中进行网格划分,使用CFX软件对螺杆转子运送液态二氧化碳过程进行数值模拟,得到泵流场内部相应的压力、速度分布规律等,并获得了单节螺杆转子的增压能力;（4）对液态CO2注入螺杆泵进行了结构设计,通过研究液态二氧化碳对金属材料的影响,选择出适合液态二氧化碳注入泵的材料。（5）对设计出的螺杆转子与泵壳体进行了力学性能数值模拟,验证了所设计螺杆与壳体的强度,给出了相应的固有频率。
颜志超[6]（2017）在《双螺杆流量计在不同工况下的精度研究》文中指出双螺杆流量计是一种容积式流量计,这种双螺杆的啮合形式是在摆线型三螺杆啮合的基础上衍生出来的,其优点是结构简单、体积小、重量轻、量程比大、计量精度高等。相较于其他类型的容积式流量计,双螺杆流量计脉动小、被测介质通过平稳,但对介质的清洁度有一定要求,加工、安装精度要求高,且最高工作压力略低。双螺杆流量计在各种领域内得到了广泛应用,尤其对于液压元件、系统的实验研究、液压系统的测试、运行、控制等方面起到了非常重要的作用。本文针对某型双螺杆流量计,采用理论研究与仿真分析相结合的研究方法,分析计算了双螺杆在不同流量工况、不同介质粘度下的计量精度以及不同条件对计量精度的影响,为双螺杆流量计的优化以及后续研究提供了理论依据和基础。本文主要内容如下:（1）介绍不同形式的流量计以及流量计的评价标准,横向比较了不同形式的容积式流量计以及不同的螺杆啮合形式,详细讲解了双螺杆流量计的工作原理以及影响其计量精度的因素;并且概述了国内外研究现状以及课题的主要研究内容和研究方法。（2）在摆线的性质、螺杆密封性要求、齿形共轭原理的基础上,结合测量数据,推导出螺杆各段的端面型线方程,发现端面型线的连接方式是“圆弧-摆线-圆弧”。（3）通过计算流量计过流截面面积,推导出了流量与螺杆转速的关系式;分析计算了螺杆上的轴向力力矩、粘性摩擦力力矩,并通过介质功率损失与介质压降之间的联系,推导出了压降的计算公式;在介质压降计算公式的基础上,结合流体力学中的基本流动形式,推导出双螺杆流量计间隙泄漏量的理论计算公式;通过MATLAB数值分析结果分析影响流量计计量精度的因素。（4）利用Ansys系列软件对双螺杆流量计内流场进行模拟仿真,分析其内流场压力、速度变化;设置不同的流量工况、油液粘度,根据模拟仿真得到的结果,提出了增大流量计量程的措施。
严迪[7]（2017）在《螺杆泵三维流场数值模拟及空化特性分析》文中进行了进一步梳理螺杆泵作为一种性能优良的容积式泵,因其效率高、脉动小、平稳可靠、能进行多相混输、噪声低等优点广泛应用于石油化工、船舶、海洋工程、能源、食品工业等领域。随着高效精密加工技术的不断进步,螺杆泵性能有了大幅提高,加工成本也逐渐降低,其应用领域迅速扩展,已经成为许多高端装备中的一种关键基础件和核心部件,人们对高性能螺杆泵的需求也大幅提升。近三十年来,国内外有关螺杆泵流场特性和性能特性的理论与实验研究也逐渐增多,学者们对螺杆泵的工作过程模拟、优化设计进行了持续而深入的研究。然而,由于螺杆泵工作过程中工作腔复杂的几何结构和高速持续变化的特点,其工作过程和流场特性难以实现精确的三维数值模拟,目前的研究方法主要是采用简化的一维模型进行分析,然而,一维模型难以获得螺杆泵的瞬态流场特性和泄露特性,难以考察泵腔几何形状对泵性能的影响,也难以捕捉和描述泵的空化特性。因此,导致对螺杆泵的内部工作机理认识不深入,难以实现高性能螺杆泵的精确设计和优化。本文以螺杆泵的三维流场为研究对象,利用流体动力学、动网格技术、啮合理论、微分几何学、多相流理论、空泡动力学理论、数值方法等,深入分析泵腔三维瞬态流场特性,研究探讨其内部工作机理及其性能影响因素。首先对螺杆泵的工作过程进行理论分析,建立了螺杆泵的一维腔体模型,对螺杆泵的质量和能量的变化和守恒关系进行了数学描述,并对螺杆泵的泄漏和边界条件进行了分析。建立了螺杆泵泵腔流场的CFD数值计算模型,阐述了一种针对螺杆转子附近流体域网格划分的保形映射的动网格生成方法。为了精确模拟螺杆泵工作过程中的瞬态特性,基于结构化动网格和自定义的网格读取和更新程序,对螺杆泵进行了全三维CFD瞬态流场数值模拟,获得了不同转速和不同出口压力下的螺杆泵的内部流场特性以及泵的性能特性,通过与实验数据的对比分析,验证了该计算模型的可行性和准确性。在此基础上,依次分析了螺杆泵进出口几何结构、螺杆转子滑动轴承的摩擦功率损失、螺杆转子间隙以及工作介质粘度等对泵性能的影响规律,还讨论了不同湍流模型的选取对泵性能预测的影响。通常螺杆转子齿形型线的设计仅能考虑到其几何特性和啮合特性,而无法考察其对应的泵性能。由于基于结构化动网格的全三维CFD数值模拟能够获得螺杆泵的瞬态特性,为了精确设计和评价螺杆泵转子齿形型线,本文将全三维CFD数值模拟与螺杆转子齿形型线几何设计结合起来,针对典型的2-3齿形的螺杆转子型线设计,通过对比分析,获得了不同转子型线所对应的瞬态性能特征,为螺杆转子型线的精密设计和优化提供了新的参考依据和评价标准。随着螺杆泵向着高速、高压、大流量、低噪声的方向发展,泵的空化现象不容忽视。在空化发生的过程中,伴随着大量气泡的初生、膨胀和溃灭,会导致强烈的空化噪声和冲击振动,并且会对螺杆转子造成空蚀破坏。一直以来,由于螺杆泵工作过程、几何特征的复杂性以及网格技术的局限性,难以对其中的空化现象进行捕捉和描述。本文采用动网格、VOF模型和空化模型相结合的方法对螺杆泵空化流场进行数值模拟,获得了不同工况下泵腔空化强度和空化分布区域的动态变化规律,并对间隙空化形成机理进行了分析。为螺杆泵的空化抑制提供了理论基础。鉴于目前有大量的研究都采用基于静网格的CFD数值模拟对螺杆流场进行分析,该计算方法虽然操作简便、易于收敛,却忽略了流体在泵腔运动时的动量,本文对比分析了采用结构化动网格和结构化静网格两种数值模拟方法对螺杆泵性能计算的差别,并在静网格和转动边界的基础上提出一种基于动量补偿的CFD模拟方法,提高了计算的准确性,该方法能为难以生成动网格的异形螺杆的流场特性分析和泵性能分析提供有力帮助。以上工作加深了对螺杆泵三维瞬态流场和空化流场的理解和认识,也为高性能螺杆泵的设计和优化提供了技术和理论参考。
董小桠[8]（2016）在《单螺杆泵流场数值模拟及结构参数优化研究》文中研究说明单螺杆泵属容积式泵,其主要工作部件为螺杆转子和定子衬套,适用于黏稠、污浊及多相流体的抽汲。在石油工业中,单螺杆泵广泛用于地面集输增压设备和井下采油设备,其工作性能与运行工况、结构尺寸密切相关。开展单螺杆性能及结构参数优化研究,对保证单螺杆泵安全、高效运行具有重要意义。基于计算流体动力学研究方法,论文完成单螺杆泵流场及工作性能分析,主要研究工作及成果如下：（1）调研国内外单螺杆泵流场数值模拟、结构参数优化、故障诊断及性能测试等技术,总结前人在流场计算模型建立、结构优化目标设定、故障诊断及性能测试装置设计等方面所取得的研究成果及不足之处。（2）建立单螺杆泵三维流场数值计算模型,进行流体域抽取及结构化网格划分,采用K-Epsilon湍流模型、Simple压力速度耦合算法、二阶迎风数值差分格式及进出口压力边界条件。指定螺杆转子表面为运动边界,运动方式基于转子运动学理论确定,完成动网格模型构建,实现单螺杆泵三维流场瞬态分析。（3）对不同运行工况下单螺杆泵流场进行三维瞬态数值模拟,完成流场压力、速度及漏失位置分布规律研究,分析输送介质粘度、含气率、转速、单级增压值等参数对泵漏失量、排量、转子扭矩、轴功率、容积效率及总效率的影响,并给出单螺杆泵运行工况优化调节建议。（4）以单螺杆泵最优结构参数配伍关系为基础,在转子直径不变前提下,界定偏心距、定子导程变化范围。对不同结构的单螺杆泵流场压力、速度分布规律进行研究,分析偏心距、定子导程等参数对泵工作性能的影响。基于单螺杆泵流场及工作性能优化目标,确定偏心距与转子直径比值范围为0.125～0.2,定子导程与转子直径比值范围为3-4。（5）在保证理论排量变化较小前提下,提出4种单螺杆泵结构参数改进方案,通过改进前、各改进方案对应单螺杆泵流场及工作性能对比分析,优选出最优改进方案。（6）构建单螺杆泵三层BP人工神经网络故障诊断模型,选用Tan-Sigmoid作为隐含层传递函数、Log-Sigmoid作为输出层传递函数,采用基于非线性最小二乘法的Levenberg-Marquart算法对网络模型进行训练,实现泵严重漏失、温度过高、转子不对中、卡泵等故障诊断。（7）设计单螺杆泵故障诊断及性能测试装置,可实现单螺杆泵运行参数实时监测、故障诊断、维修策略决策、在线性能测试等。装置由终端设备和监控中心构成,数据通讯方式为ZigBee/GPRS无线网络。终端生产监测区和性能测试区可完成单螺杆泵运行参数采集、工作流程切换及运行工况调节,监控中心由故障诊断和性能测试等模块构成。
党磊[9]（2016）在《基于虚拟仪器的螺杆泵试验台测试系统的研制》文中指出螺杆泵作为一种容积式泵,在很多领域的发展中均起到了十分重要的作用。随着社会的蓬勃发展,在实际应用中需要的螺杆泵品种越来越多,产量也随之猛增。然而,在众多的生产实践中,由于螺杆泵产品质量的原因,直接导致生产无法顺利进行。因此,针对螺杆泵产品在出厂前进行科学系统的性能检测是避免这些问题发生最有效的方法。本课题针对目前国内螺杆泵性能检测方法大部分仍采用人工检测或螺杆泵测试系统自动化程度较低这一实际情况,研究了基于虚拟仪器的螺杆泵试验台性能测试系统。根据中华人民共和国机械行业标准《JB/T 8091-2014螺杆泵试验方法》,制定相应的检测方案。其性能测试中需检测的主要参数为泵的进、出口压力、介质温度、流量、转速、扭矩和功率等。测试系统在设计中综合运用了液压技术、虚拟仪器技术等相关技术手段,设计了基于NI 9207数据采集卡为核心的数据采集系统,以实现螺杆泵的性能参数采集与检测功能;运用Lab VIEW软件开发了测试系统的上位机操作软件,使采集到的试验数据能在计算机上实时显示并生成试验报表和曲线,保证了测试的实时性,提高了测试精度,实现了计算机对试验过程的控制和测试系统的自动化;进行试验,确保测试系统的正常运行。
李春林[10]（2015）在《克浅井区含硫化氢采出液密闭集输工艺研究》文中研究表明新疆油田克浅10井区和克浅109井区位于准噶尔盆地西北缘,采用蒸汽吞吐方式进行稠油开采,集输工艺为开式流程。单井采出液经计量配汽接转站缓冲罐缓冲后通过转油泵输至转油站缓冲罐内,再利用转油泵增压外输至克浅10稠油处理站。集输过程中,含有H2S的伴生气从井口、缓冲罐以及沉降罐罐顶的呼吸阀、通气口直接排入大气。2013年修建的克-白快速干道横穿克浅10与克浅109井区。含H2S伴生气的排放污染井区及干道周边环境,为了保证井区及周边城镇居民工作生活环境,防止H2S对人体造成伤害,提出对地面集输工艺进行密闭改造。针对克浅10及克浅109井区含硫化氢采出液密闭工艺改造方案进行研究,并分析井区管网进行气液混输可行性,主要工作及成果如下:（1）分析国内外密闭集输工艺技术应用现状,对多个油田采用的密闭集输工艺流程、设备及相关技术进行对比分析,为克浅井区含硫化氢采出液密闭工艺改造方案设计提供借鉴;（2）在克浅井区集输工艺现状分析的基础上,提出井口、计量配汽站、计量配汽接转站、转油站以及集油干线前端加药除H2S改造方案,对管内加药进行现场实验,分析脱硫剂应用效果,确定脱硫剂最佳注入浓度,并采用实验方法分析了脱硫剂对处理后污水水质的影响;（3）集输工艺密闭后,当干线前端加药量过大时,提出对处理站进行脱硫工艺改造,并比选了脱硫剂及脱硫工艺;（4）提出适用于克浅井区的油气混输泵选型方法,并通过实验测试数据及现场试运行效果评价了所选单螺杆混输泵适应性,在泵入口处设计了波浪管调节装置,改善进液条件,保证混输泵高效运行,并提出克浅井区单螺杆泵安全保障措施;（5）建立克浅井区集输管网水力模型,对管网一般与极限工况进行模拟,分析流量、气液比对管网流型、持液率、气液流速、气液流量及井口回压影响,对克浅井区管网密闭后气液混输适应性进行了评价;（6）设计室内实验,通过预测集输管道内壁腐蚀速率以及分析腐蚀产物膜,完成了密闭工艺改造后含H2S伴生气与采出液混输可行性的实验分析。
二、高粘度介质专用双螺杆泵（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、高粘度介质专用双螺杆泵（论文提纲范文）
（1）全金属单螺杆泵内部流场分析及结构参数改进研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.1.1 论文的研究背景 |
| 1.1.2 单螺杆泵举升工艺的发展历程 |
| 1.1.3 单螺杆泵的结构及工作原理 |
| 1.1.4 单螺杆泵采油技术的优点 |
| 1.2 单螺杆泵采油的技术现状 |
| 1.2.1 单螺杆泵采油所面临的问题 |
| 1.2.2 单螺杆泵采油技术进展 |
| 1.3 单螺杆泵研究进展 |
| 1.3.1 传统单螺杆泵内部流场研究进展 |
| 1.3.2 全金属单螺杆泵研究现状 |
| 1.3.3 当前研究存在的主要问题 |
| 1.4 论文研究内容及创新点 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 本文创新点 |
| 第2章 全金属单螺杆泵的理论基础 |
| 2.1 全金属单螺杆泵结构及内部漏失机理 |
| 2.1.1 全金属单螺杆泵的结构组成 |
| 2.1.2 全金属单螺杆泵的内部漏失机理 |
| 2.2 全金属单螺杆泵转子及定子型线理论 |
| 2.2.1 转子型线方程 |
| 2.2.2 定子型线方程 |
| 2.3 全金属单螺杆泵运动学特征 |
| 2.3.1 转子的自转与公转 |
| 2.3.2 转子的运动轨迹及速度 |
| 2.3.3 转子表面运动规律 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 全金属单螺杆泵计算模型创建 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 三维模型的创建 |
| 3.2.1 螺杆的三维模型 |
| 3.2.2 全金属定子的三维模型 |
| 3.2.3 全金属单螺杆泵几何模型装配 |
| 3.2.4 全金属单螺杆泵流体域的创建 |
| 3.2.5 流体域网格划分 |
| 3.3 数值模拟分析策略及模型验证 |
| 3.3.1 数值模拟分析策略 |
| 3.3.2 计算模型验证 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 运行参数对全金属单螺杆泵内部流场及性能的影响 |
| 4.1 输送介质粘度对流场及性能的影响 |
| 4.1.1 介质粘度对全金属单螺杆泵内部流场的影响 |
| 4.1.2 介质粘度对全金属单螺杆泵性能的影响 |
| 4.2 转子转速对流场及性能的影响 |
| 4.2.1 转子转速对全金属单螺杆泵内部流场的影响 |
| 4.2.2 转速对全金属单螺杆泵性能的影响 |
| 4.3 单级增压值对流场及性能的影响 |
| 4.3.1 单级增压值对全金属单螺杆泵内部流场的影响 |
| 4.3.2 单级增压值对全金属单螺杆泵性能的影响 |
| 4.4 粘度和转速对全金属单螺杆泵内部流场及性能影响的综合分析 |
| 4.4.1 转速和粘度对全金属单螺杆泵内部流场的影响 |
| 4.4.2 转速和粘度对全金属单螺杆泵性能的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 结构参数对全金属单螺杆泵内部流场及性能的影响 |
| 5.1 间隙值对全金属单螺杆泵内部流场及性能的影响 |
| 5.1.1 不同间隙值下全金属单螺杆泵内部压力分布 |
| 5.1.2 不同间隙值下全金属单螺杆泵腔室内速度分布 |
| 5.1.3 间隙值对全金属单螺杆泵性能的影响 |
| 5.2 偏心距对全金属单螺杆泵内部流场及性能的影响 |
| 5.2.1 不同偏心距下全金属单螺杆泵内部压力分布 |
| 5.2.2 不同偏心距下全金属单螺杆泵腔室内速度分布 |
| 5.2.3 偏心距对全金属单螺杆泵性能的影响 |
| 5.3 定子导程对全金属单螺杆泵内部流场及性能的影响 |
| 5.3.1 不同定子导程下全金属单螺杆泵内部压力分布 |
| 5.3.2 不同定子导程全金属单螺杆泵腔室内速度分布 |
| 5.3.3 定子导程对全金属单螺杆泵性能的影响 |
| 5.4 结构参数对全金属单螺杆泵漏失性能的影响 |
| 5.4.1 全金属单螺杆泵漏失位置分析 |
| 5.4.2 结构参数对全金属单螺杆泵漏失量的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 全金属单螺杆泵结构参数改进 |
| 6.1 全金属单螺杆泵结构参数改进方案 |
| 6.2 不同改进方案泵内压力比较 |
| 6.2.1 稠油热采时泵内压力比较 |
| 6.2.2 稠油冷采时泵内压力比较 |
| 6.3 不同改进方案泵内速度比较 |
| 6.3.1 稠油热采时泵内速度比较 |
| 6.3.2 稠油冷采时泵内速度比较 |
| 6.4 不同改进方案下全金属单螺杆泵的性能比较 |
| 6.4.1 稠油热采时全金属单螺杆泵的性能比较 |
| 6.4.2 稠油冷采时全金属单螺杆泵的性能比较 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 总结与展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及科研成果 |
（2）圆盘密封单螺杆泵啮合特性及工作机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 主要符号表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 啮合副型面研究 |
| 1.2.2 工作特性研究 |
| 1.3 结构和工作原理 |
| 1.4 研究内容和创新点 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 课题创新点 |
| 第二章 啮合特性研究 |
| 2.1 型面研究方法 |
| 2.1.1 空间啮合原理 |
| 2.1.2 动静坐标系变换关系 |
| 2.2 啮合副型面方程的建立 |
| 2.2.1 增压段型面方程的建立 |
| 2.2.2 出入口段型面方程的建立 |
| 2.3 啮合副型面参数对啮合特性影响分析 |
| 2.3.1 啮合角与圆盘转角的关系 |
| 2.3.2 其他参数对啮合角的影响 |
| 2.4 啮合副成型机理 |
| 2.4.1 数控成型方法 |
| 2.4.2 理论曲面体 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 理论排量 |
| 3.1 螺杆凹槽体积 |
| 3.1.1 理论计算模型 |
| 3.1.2 简化计算模型 |
| 3.1.3 分析与比较 |
| 3.2 理论排液 |
| 3.3 理论排液影响因素 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 泄漏机理及吸入能力分析 |
| 4.1 泄漏通道流动关系与泄漏区分析 |
| 4.2 泄漏通道模型 |
| 4.3 基本方程和模型 |
| 4.3.1 流体力学基本方程 |
| 4.3.2 流体流动模型 |
| 4.4 泄漏模型 |
| 4.4.1 筒壁间隙 |
| 4.4.2 密封线间隙 |
| 4.4.3 密封盘和回程区间隙 |
| 4.5 吸入能力分析 |
| 4.5.1 吸入能力 |
| 4.5.2 吸入能力影响因素 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 泵腔流态分析 |
| 5.1 浸入实体法 |
| 5.2 网格划分 |
| 5.3 求解设置 |
| 5.4 仿真结果分析 |
| 5.4.1 流态分析 |
| 5.4.2 压力变化规律 |
| 5.4.3 速度变化规律 |
| 5.4.4 泄漏量计算 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的学术成果 |
| 致谢 |
（3）新型高压三螺杆泵及其性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景与意义 |
| 1.2 三螺杆泵的发展及研究现状 |
| 1.2.1 三螺杆泵的国内外发展情况 |
| 1.2.2 三螺杆泵的国内外研究现状 |
| 1.3 论文主要研究内容 |
| 第二章 高压三螺杆泵的螺杆啮合区域模型建立 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 螺杆泵的四类密封特性 |
| 2.3.1 螺杆共轭齿廓的构成 |
| 2.3.2 螺杆形成螺旋齿轮啮合的要求 |
| 2.4 主、从螺杆型线的参数方程 |
| 2.4.1 主动螺杆型线方程 |
| 2.4.2 从动螺杆型线方程 |
| 2.5 螺杆重要参数的确定 |
| 2.5.1 齿形中心角的确定 |
| 2.5.2 螺杆直径以及导程的选择 |
| 2.5.3 螺杆长度的选择 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 高压三螺杆泵的力学特性分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 受力分析模型的前提假设 |
| 3.3 主动螺杆的受力情况分析 |
| 3.3.1 主动螺杆的轴向力理论计算 |
| 3.3.2 主动螺杆的径向力理论计算 |
| 3.4 从动螺杆的受力情况分析 |
| 3.4.1 从动螺杆的轴向力理论计算 |
| 3.4.2 从动螺杆整体径向力理论计算 |
| 3.4.3 从动螺杆径向力分布规律 |
| 3.5 从杆与衬套咬合失效位置计算 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 高压三螺杆泵啮合区域的内泄漏计算 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 三螺杆泵的内泄漏机理 |
| 4.3 衬套与螺杆表面的壁面泄漏 |
| 4.4 螺杆间的圆柱面啮合泄漏 |
| 4.5 螺杆间的螺旋面啮合泄漏 |
| 4.5.1 螺旋面啮合的剪切流泄漏 |
| 4.5.2 螺旋面啮合的压差流泄漏 |
| 4.6 高压三螺杆泵内泄漏容积效率分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 高压三螺杆泵的有限元分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 CFD仿真的基本原理 |
| 5.3 三螺杆泵流场的有限元分析 |
| 5.3.1 基于Workbench的分析流程搭建 |
| 5.3.2 流道模型建立 |
| 5.3.3 流道网格划分 |
| 5.3.4 边界条件及材料设定 |
| 5.3.5 计算方程选择 |
| 5.3.6 流场仿真结果及分析验证 |
| 5.4 主、从螺杆单向流固耦合分析 |
| 5.4.1 螺杆模型建立与网格划分 |
| 5.4.2 边界条件及材料设置 |
| 5.4.3 螺杆整体受力仿真结果 |
| 5.4.4 螺杆沿轴向受力分布仿真结果 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 新型高压三螺杆泵的结构设计 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 从动螺杆轴向力平衡设计 |
| 6.3 从动螺杆径向力平衡设计 |
| 6.3.1 液体动压润滑轴承的工作原理 |
| 6.3.2 液体动压润滑轴承的参数计算 |
| 6.4 主动螺杆的力平衡设计 |
| 6.5 新型高压三螺泵的整体设计 |
| 6.5.1 新型高压三螺泵的整体结构 |
| 6.5.2 各加工零件强度校核 |
| 6.5.3 各标准件选用 |
| 6.5.4 总体的容积效率计算 |
| 6.6 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间的学术成果 |
（4）双空心抽油杆螺杆泵热采试油系统设计及应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的目的及意义 |
| 1.2 螺杆泵现状分析 |
| 1.2.1 螺杆泵发展史 |
| 1.2.2 国外研究现状 |
| 1.2.3 国内研究现状 |
| 1.3 课题的主要研究内容及拟解决的关键性问题 |
| 1.4 研究方法及技术路线 |
| 第二章 双空心抽油杆螺杆泵热采试油系统设计思路 |
| 2.1 螺杆泵工作原理 |
| 2.2 稠油热采试油的设计理念 |
| 2.3 双空心抽油杆螺杆泵试油工艺的设备组成 |
| 2.4 双空心抽油杆螺杆泵工作特性和理论参数 |
| 2.5 本章小节 |
| 第三章 加热系统优化设计 |
| 3.1 加热系统结构与原理 |
| 3.2 水循环加热系统相与旧式电缆插入式加热系统对比 |
| 3.3 双空心抽油杆的优化设计 |
| 3.3.1 双空心抽油杆的设计思路 |
| 3.3.2 双空心抽油杆的设计参数 |
| 3.3.3 双空心抽油杆的受力分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 井口驱动系统优化设计 |
| 4.1 井口驱动系统的结构组成和主要功能 |
| 4.2 变频直驱驱动头和旧式皮带侧驱驱动头对比 |
| 4.3 电控柜优化设计 |
| 4.4 井口驱动系统的安全防护 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 井下系统优化设计 |
| 5.1 泵筒及转子的优化设计 |
| 5.2 配套设备的优化设计 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 双空心抽油杆螺杆泵热采试油现场试验 |
| 6.1 双空心抽油杆螺杆泵现场试验 |
| 6.1.1 留XX井施工概况 |
| 6.1.2 西XX井施工概况 |
| 6.1.3 唐XX井施工概况 |
| 6.1.4 唐XX井施工概况 |
| 6.1.5 阿XX井施工概况 |
| 6.2 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的学术成果 |
| 致谢 |
（5）液态CO2注入螺杆泵设计与性能仿真（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究的目的和意义 |
| 1.2 二氧化碳驱油工艺与设备 |
| 1.2.1 二氧化碳驱油工艺 |
| 1.2.2 二氧化碳驱油设备 |
| 1.3 低温液体泵研究现状 |
| 1.4 螺杆泵介绍 |
| 1.4.1 螺杆泵的分类 |
| 1.4.2 螺杆泵适用场合与性能参数范围 |
| 1.5 本文研究内容和创新点 |
| 第二章 液态CO_2注入螺杆泵转子设计 |
| 2.1 双螺杆泵型线概述 |
| 2.1.1 型线的发展与种类 |
| 2.1.2 型线设计原则与基本要求 |
| 2.2 液态CO_2注入螺杆泵转子设计 |
| 2.2.1 转子端面型线设计 |
| 2.2.2 螺杆建模 |
| 2.3 双螺杆泵理论流量计算 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 液态CO_2注入螺杆泵内流场分析 |
| 3.1 计算流体力学基础 |
| 3.1.1 计算流体力学基础 |
| 3.1.2 CFX软件介绍 |
| 3.1.3 CFX动网格介绍 |
| 3.2 双螺杆泵内流场分析 |
| 3.2.1 几何模型建立 |
| 3.2.2 网格划分与边界条件设置 |
| 3.2.3 模拟结果与分析 |
| 3.3 两相流状态下流场分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 液态CO_2注入螺杆泵总体设计与材料选择 |
| 4.1 液态CO_2注入螺杆泵结构设计 |
| 4.1.1 基本目标参数确定 |
| 4.1.2 整体结构设计 |
| 4.2 常用工程低温材料 |
| 4.3 液态二氧化碳对金属材料性能的影响 |
| 4.3.1 二氧化碳的物理性质 |
| 4.3.2 液态二氧化碳对金属材料性能的影响 |
| 4.4 液态CO_2注入螺杆泵主要部件材料选择 |
| 4.4.1 壳体与转子材料选择 |
| 4.4.2 轴承材料选择 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 螺杆泵转子与壳体有限元分析 |
| 5.1 有限元分析方法 |
| 5.1.1 有限元分析方法 |
| 5.1.2 ANSYS分析软件简介 |
| 5.2 螺杆转子静力学与模态分析 |
| 5.2.1 静力学分析原理 |
| 5.2.2 有限元模型建立 |
| 5.2.3 螺杆转子模态分析 |
| 5.3 壳体静力学与模态分析 |
| 5.3.1 壳体静力学分析 |
| 5.3.2 壳体模态分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的论文 |
（6）双螺杆流量计在不同工况下的精度研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 双螺杆流量计概述 |
| 1.1.1 流量计 |
| 1.1.2 流量计评价标准 |
| 1.1.3 双螺杆流量计计量原理 |
| 1.1.4 容积式流量计的横向比较 |
| 1.1.5 螺杆啮合形式的横向比较 |
| 1.1.6 双螺杆流量计特点 |
| 1.1.7 影响双螺杆流量计计量精度的因素 |
| 1.2 流量计国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 本课题研究的主要内容和意义 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 双螺杆流量计螺杆端面型线计算 |
| 2.1 螺杆端面型线的理论研究 |
| 2.1.1 摆线 |
| 2.1.2 齿形共轭 |
| 2.1.3 密封性螺杆传动的四类密封条件 |
| 2.2 螺杆端面型线方程的计算 |
| 2.2.1 两根互相啮合的螺杆坐标系的建立及坐标转换 |
| 2.2.2 凸螺杆端面型线方程 |
| 2.2.3 凹螺杆端面型线方程 |
| 2.2.4 端面型线方程 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 双螺杆流量计的理论计算 |
| 3.1 双螺杆流量计过流面积 |
| 3.1.1 流量计外壳横截面面积 |
| 3.1.2 螺杆端面面积 |
| 3.2 双螺杆流量计理论流量 |
| 3.3 双螺杆流量计间隙泄漏量 |
| 3.3.1 双螺杆流量计径向间隙泄漏 |
| 3.3.2 双螺杆流量计轴向间隙泄漏 |
| 3.4 双螺杆流量计内被测介质压降 |
| 3.4.1 双螺杆上轴向力及其力矩 |
| 3.4.2 流量计内介质粘性摩擦力及其力矩 |
| 3.5 数值分析 |
| 3.5.1 被测介质压降 ? |
| 3.5.2 双螺杆流量计间隙泄漏量 |
| 3.5.3 双螺杆流量计能量损失 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 双螺杆流量计内流场模拟仿真 |
| 4.1 模拟仿真前处理 |
| 4.1.1 三维实体建模 |
| 4.1.2 流道抽取 |
| 4.1.3 网格划分 |
| 4.2 流量计内流场仿真 |
| 4.2.1 内流场分析 |
| 4.2.2 不同流量工况下的模拟仿真 |
| 4.2.3 不同粘度油液的模拟仿真 |
| 4.3 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读学位期间所发表的学术论文目录 |
（7）螺杆泵三维流场数值模拟及空化特性分析（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 螺杆泵国内研究现状 |
| 1.2.1 螺杆泵介绍 |
| 1.2.2 国内外研究现状 |
| 1.3 流场分析在流体机械研究中的应用 |
| 1.4 课题来源和主要研究内容 |
| 2 螺杆泵工作过程的数学模型 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 单相流数学模型 |
| 2.2.1 准一维模型 |
| 2.2.2 质量守恒方程 |
| 2.2.3 能量守恒方程 |
| 2.3 多相流模型 |
| 2.4 泄漏模型 |
| 2.5 三维CFD数学模型 |
| 2.5.1 计算流体动力学模型 |
| 2.5.2 结构化动网格生成方法 |
| 2.6 边界条件 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 螺杆泵三维CFD数值模拟 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 数值方法与设置 |
| 3.2.1 网格的生成 |
| 3.2.2 数值方法 |
| 3.3 数值模拟结果 |
| 3.2.1 流量特性 |
| 3.2.2 扭矩特性 |
| 3.2.3 压力场分布 |
| 3.2.4 速度场分布 |
| 3.2.5 轴承摩擦功率损失 |
| 3.2.6 网格独立性证明 |
| 3.4 试验对比分析与讨论 |
| 3.4.1 实验设置 |
| 3.4.2 结果对比与讨论 |
| 3.5 间隙大小对泄漏的影响 |
| 3.6 湍流模型 |
| 3.7 流体粘度对泵性能的影响 |
| 3.8 本章小结 |
| 4 螺杆泵2-3齿形转子型线设计与分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 双螺杆泵转子型线设计 |
| 4.2.1 啮合方程 |
| 4.2.2 渐开线-摆线齿形型线的设计——A型线 |
| 4.2.3 摆线齿形型线的设计——D型线 |
| 4.2.4 面积利用系数 |
| 4.2.5 泄漏三角形区域 |
| 4.3 基于CFD的数值分析 |
| 4.3.1 动网格的生成 |
| 4.3.2 数值方法和边界条件 |
| 4.4 数值模拟结果与讨论 |
| 4.4.1 质量流量 |
| 4.4.2 转子扭矩 |
| 4.4.3 压力分布 |
| 4.4.4 性能特性 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 螺杆泵空化特性及机理研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 空泡动力学及理论 |
| 5.2.1 球形空泡动力学 |
| 5.2.2 空泡的溃灭 |
| 5.2.3 空蚀破坏和空化噪声 |
| 5.3 数学模型 |
| 5.3.1 控制方程 |
| 5.3.2 空化模型 |
| 5.4 计算结果及分析 |
| 5.4.1 不同工况下的空化特性 |
| 5.4.2 空化与非空化情况下的流量 |
| 5.4.3 空化与非空化情况下的螺杆转子扭矩 |
| 5.5 实验对比及讨论 |
| 5.6 螺杆泵间隙空化机理 |
| 5.6.1 平行平板间的Couette-Poiseuille流动 |
| 5.6.2 2-D模型的设置与计算 |
| 5.6.3 结果讨论与分析 |
| 5.7 本章小结 |
| 6 基于CFD分析的螺杆泵动静网格对比研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 背景介绍 |
| 6.3 数学模型 |
| 6.4 几何与网格划分 |
| 6.5 仿真结果与讨论 |
| 6.6 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 创新 |
| 7.3 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A．动网格读取和更新的程序 |
| B．作者在攻读学位期间科研成果 |
| C．作者在攻读学位期间参加的科研项目 |
| D．作者在攻读学位期间获得的奖励 |
（8）单螺杆泵流场数值模拟及结构参数优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 论文研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 单螺杆泵流场数值模拟 |
| 1.2.2 单螺杆泵结构参数优化 |
| 1.2.3 单螺杆泵故障诊断技术 |
| 1.2.4 单螺杆泵性能测试技术 |
| 1.2.5 当前研究存在主要问题 |
| 1.3 论文研究内容及技术路线 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 技术路线 |
| 1.4 论文研究成果 |
| 第2章 单螺杆泵力学理论基础 |
| 2.1 单螺杆泵结构及工作原理 |
| 2.1.1 单螺杆泵结构组成 |
| 2.1.2 单螺杆泵工作原理 |
| 2.2 螺杆转子及定子型线理论 |
| 2.2.1 转子型线方程 |
| 2.2.2 定子型线方程 |
| 2.2.3 啮合线方程 |
| 2.3 单螺杆泵运动学特征 |
| 2.3.1 转子自转及公转 |
| 2.3.2 转子运动轨迹及速度 |
| 2.3.3 转子表面运动规律 |
| 2.3.4 定转子啮合位置速度 |
| 2.4 单螺杆泵动力学 |
| 2.4.1 转子受液压力分析 |
| 2.4.2 转子受液压转矩分析 |
| 2.5 本章小节 |
| 第3章 单螺杆泵流场数值模拟及性能分析 |
| 3.1 计算流体力学基础 |
| 3.2 单螺杆泵几何模型建立 |
| 3.2.1 转子几何模型建立 |
| 3.2.2 定子几何模型建立 |
| 3.2.3 定转子装配 |
| 3.3 单螺杆泵内部流体域抽取及网格划分 |
| 3.3.1 流体域抽取 |
| 3.3.2 流体域网格划分 |
| 3.4 单螺杆泵流场计算模型建立 |
| 3.5 网格无关性验证 |
| 3.6 运行参数对流场及性能影响 |
| 3.6.1 转速对流场及性能影响 |
| 3.6.2 单级增压值对流场及性能影响 |
| 3.6.3 输送介质粘度对流场及性能影响 |
| 3.6.4 输送介质含气率对流场及性能影响 |
| 3.6.5 运行参数对泵漏失影响 |
| 3.7 单螺杆泵运行工况优化调节 |
| 3.8 本章小节 |
| 第4章 单螺杆泵结构参数优化及改进 |
| 4.1 单螺杆泵结构参数最优配伍关系确定 |
| 4.2 单螺杆泵结构参数优化 |
| 4.2.1 偏心距对流场及性能影响 |
| 4.2.2 定子导程对流场及性能影响 |
| 4.2.3 结构参数比值优化 |
| 4.3 单螺杆泵结构参数改进 |
| 4.3.1 不同改进方案流场对比 |
| 4.3.2 不同改进方案性能对比 |
| 4.3.3 改进方案确定 |
| 4.4 本章小节 |
| 第5章 单螺杆泵故障诊断及性能测试装置设计 |
| 5.1 装置总体设计方案 |
| 5.1.1 装置功能要求 |
| 5.1.2 装置总体构架 |
| 5.1.3 监测参数选取 |
| 5.1.4 通信方式选取 |
| 5.2 远程终端设备硬件设计 |
| 5.2.1 无线传感器节点设计 |
| 5.2.2 远程控制阀门及调速单元设计 |
| 5.2.3 网关硬件设计 |
| 5.2.4 终端设备流程设计 |
| 5.3 单螺杆泵故障诊断及性能测试方法 |
| 5.3.1 单螺杆泵常见故障 |
| 5.3.2 单螺杆泵故障诊断方法 |
| 5.3.3 单螺杆泵性能测试方法 |
| 5.4 本章小节 |
| 第6章 结论与建议 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 建议 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及科研成果 |
（9）基于虚拟仪器的螺杆泵试验台测试系统的研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的研究意义及背景 |
| 1.2 螺杆泵 |
| 1.3 虚拟仪器 |
| 1.3.1 虚拟仪器的分类 |
| 1.3.2 虚拟仪器软件开发环境 |
| 1.4 LabVIEW概述 |
| 1.5 国内外螺杆泵性能测试系统研究现状 |
| 1.6 本课题的主要研究内容 |
| 第二章 螺杆泵性能试验方法及待测参数分析 |
| 2.1 试验内容 |
| 2.2 测试条件 |
| 2.3 测量方法 |
| 2.4 试验数据的计算及换算 |
| 2.4.1 流量的计算与换算 |
| 2.4.2 压力的计算与换算 |
| 2.4.3 轴功率的计算与换算 |
| 2.4.4 泵输出功率计算 |
| 2.4.5 泵效率计算 |
| 2.4.6 流量、轴功率偏差的计算 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 螺杆泵性能测试系统的整体设计 |
| 3.1 螺杆泵性能测试试验台整体设计 |
| 3.2 螺杆泵性能测试系统基本工作流程 |
| 3.3 螺杆泵测试系统数据采集设计方案 |
| 3.4 试验设备及传感器选型 |
| 3.5 测试系统的抗干扰措施 |
| 3.5.1 测试系统干扰产生的原因 |
| 3.5.2 抗干扰措施 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 上位机软件的研究 |
| 4.1 上位机软件的运行环境 |
| 4.2 上位机图形界面设计及后台程序 |
| 4.2.1 进入系统 |
| 4.2.2 性能检测模块版面整体设计 |
| 4.2.3 压力测试模块版面设计 |
| 4.2.4 电机转速测试模块版面设计 |
| 4.2.5 介质温度测试模块版面设计 |
| 4.2.6 流量测试模块版面设计 |
| 4.2.7 工作效率测试模块版面设计 |
| 4.2.8 历史数据查看模块版面设计 |
| 4.3 数据库设计 |
| 4.3.1 Access数据库简介 |
| 4.3.2 Access数据库的创建 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 测试系统试验验证 |
| 5.1 试验结果分析 |
| 5.1.1 压力试验 |
| 5.1.2 转速试验 |
| 5.1.3 温度试验 |
| 5.1.4 流量试验 |
| 5.1.5 工作效率试验 |
| 5.2 试验结果汇总及输出 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 不足与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
（10）克浅井区含硫化氢采出液密闭集输工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 论文研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国内外常用密闭工艺技术现状 |
| 1.2.2 典型油田密闭集输工艺及配套技术对比 |
| 1.3 论文研究内容及技术路线 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 技术路线 |
| 第2章 克浅井区密闭集输工艺改造方案设计 |
| 2.1 井区基本情况 |
| 2.1.1 地理位置及自然条件 |
| 2.1.2 建设开发现状 |
| 2.1.3 集输工艺现状及存在问题 |
| 2.2 井口套管气回收改造方案 |
| 2.3 计量配汽站改造方案 |
| 2.4 计量配汽接转站改造方案 |
| 2.5 转油站改造方案 |
| 2.6 集油干线加药除H_2S工艺方案 |
| 2.6.1 脱硫剂效果评价 |
| 2.6.2 脱硫剂加注浓度确定 |
| 2.6.3 脱硫剂对净化污水水质影响 |
| 2.7 稠油处理站改造方案 |
| 第3章 克浅井区密闭集输工艺混输泵选择及评价 |
| 3.1 混输泵选型方法研究 |
| 3.2 混输泵性能参数计算方法 |
| 3.3 克浅混输泵技术要求及选择 |
| 3.4 克浅混输泵适应性评价 |
| 3.4.1 定转子材质分析 |
| 3.4.2 输送清水性能分析 |
| 3.4.3 含气率适应性分析 |
| 3.4.4 现场测试分析 |
| 3.5 混输泵安全运行保障措施 |
| 3.5.1 波浪管调节装置设计 |
| 3.5.2 常见故障及处理方法 |
| 第4章 基于水力的管网密闭混输适应性分析 |
| 4.1 管网基础数据 |
| 4.2 计算手段选择 |
| 4.3 管网运行稳定性影响因素分析 |
| 4.3.1 流量影响分析 |
| 4.3.2 气液比影响分析 |
| 4.4 井口回压计算 |
| 4.5 适应性分析 |
| 第5章 基于实验的密闭集输可行性研究 |
| 5.1 实验设计 |
| 5.1.1 实验装置 |
| 5.1.2 实验条件 |
| 5.1.3 实验过程 |
| 5.2 实验结果分析 |
| 5.2.1 腐蚀速率计算 |
| 5.2.2 腐蚀产物膜分析 |
| 第6章 结论及建议 |
| 6.1 研究结论 |
| 6.2 建议 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及科研成果 |
四、高粘度介质专用双螺杆泵（论文参考文献）
- [1]全金属单螺杆泵内部流场分析及结构参数改进研究[D]. 祝令闯. 西南石油大学, 2018(07)
- [2]圆盘密封单螺杆泵啮合特性及工作机理研究[D]. 申迎峰. 中国石油大学(华东), 2018(07)
- [3]新型高压三螺杆泵及其性能研究[D]. 刘星晨. 上海交通大学, 2018(01)
- [4]双空心抽油杆螺杆泵热采试油系统设计及应用研究[D]. 文宏武. 中国石油大学(华东), 2017(07)
- [5]液态CO2注入螺杆泵设计与性能仿真[D]. 沈彬. 西安石油大学, 2017(11)
- [6]双螺杆流量计在不同工况下的精度研究[D]. 颜志超. 兰州理工大学, 2017(02)
- [7]螺杆泵三维流场数值模拟及空化特性分析[D]. 严迪. 重庆大学, 2017(06)
- [8]单螺杆泵流场数值模拟及结构参数优化研究[D]. 董小桠. 西南石油大学, 2016(08)
- [9]基于虚拟仪器的螺杆泵试验台测试系统的研制[D]. 党磊. 西安石油大学, 2016(05)
- [10]克浅井区含硫化氢采出液密闭集输工艺研究[D]. 李春林. 西南石油大学, 2015(05)