一、液压弹簧式双质量飞轮的研究（论文文献综述）
戴亚青[1]（2020）在《汽车传动系统双质量飞轮结构参数分析与优化方法研究》文中研究说明双质量飞轮（Dual Mass Flywheel,简称DMF）是在传统单质量飞轮的基础改进的一种新型结构,相比较于传统离合器（Clutch Torsional Damper,简称CTD）系统中扭转减振器,其扭转减振器具有低刚度、大阻尼及大转角的特点,能够有效地改善车辆起步工况下起步抖动、耸车等NVH（Noise、Vibration、Harshness）问题,但合理的参数匹配是其发挥良好性能的关键。本文以车辆怠速工况与行驶工况两种车辆典型工况为建模环境着重分析了双质量飞轮相关结构参数对车辆NVH性能的影响,并研究双质量飞轮相关结构参数的优化方法。论文主要工作如下:（1）对本课题的研究意义进行了论述,对国内外相关问题的研究现状进行了分析。介绍了双质量飞轮的结构及分类,分析了双质量飞轮的工作原理。（2）建立了车辆行驶工况及怠速工况的传动扭振模型。利用Matlab编程,形成了一套通用的传统系固有特性计算软件。计算结果显示怠速工况下2阶固有频率从31.50Hz降到10.93Hz,行驶工况3阶固有频率从27.78Hz降到12.21Hz,表明双质量飞轮可以降低传动系低阶固有频率。基于灵敏度分析,提出了双质量飞轮惯量比与扭转刚度的设计方法,并以某款车辆进行了实例说明。（3）建立了双质量飞轮的扭矩传递模型,并通过双质量飞轮扭转试验台进行验证。建立了车辆怠速工况及4挡WOT（Wide Open Throttle）行驶工况动态响应计算模型与优化模型。研究了双质量飞轮各参数对双质量飞轮减振性能的影响。优化结果显示四挡WOT行驶工况下加权衰减率从77%上升到86%,怠速工况下衰减率从13%上升到60%。（4）对双质量飞轮的各结构参数进行区间不确定分析,基于Chebyshev多项式建立区间模型,根据确定性参数条件下动态响应的计算结果,建立了车辆怠速工况与行驶工况下动态响应的代理模型与参数优化模型,并进行了代理模型的误差分析,误差均小于3%,验证了优化结果的准确性。（5）依据优化结果对某款双质量飞轮进行了实例说明。设计了双质量飞轮的整车匹配试验,结合整车试验结果对优化结论进行了验证。本文的研究可为双质量飞轮的设计、传动系的仿真以及整车匹配测试提供有效指导,对双质量飞轮产品的推广与应用有重要意义。
汪旭宏[2]（2019）在《动力传动系统磁流变扭转减振器变刚度变阻尼原理及试验研究》文中认为动力传动系统由于自身制造装配误差和激励的多变性,在传递动力时会出现扭转振动现象,产生噪音,影响机械系统运行的平稳性,危害系统及零部件的安全寿命。为了降低传动系统的扭转振动,学者们研究了多种扭转减振方案,其中较为有效是措施是:在动力传动系统中安装具有低刚度和阻尼环节的扭转减振器。但随着动力传动系统向高功率密度方向发展,对扭转振动控制提出了更高的要求。目前的扭转减振器虽然采用一定的方法实现了刚度和阻尼的变化,但不能根据工况的不同进行自适应调节,因而减振效果有限,不能满足动力传动系统扭转减振需求。磁流变执行器利用磁流变技术研制而成,具有阻尼可调范围大,响应快,功耗低等优势,在振动控制方面具有广阔的应用前景。此外,近年来通过磁流变技术实现刚度变化得到了学者们的关注和深入研究,并取得了一些研究进展。因此,本文针对目前扭转减振器存在的不足,提出了一种基于磁流变技术实现刚度和阻尼自适应调节的扭转减振器,对磁流变变刚度变阻尼原理进行了分析,通过试验测试了新型扭转减振器的变刚度和变阻尼特性,验证了磁流变刚度变阻尼扭转减振器设计方法的有效性。本文的工作主要有以下几个方面:（1）建立并分析了动力传动系统简化扭振模型,研究了刚度和阻尼参数变化对扭振系统固有频率和共振区振幅的影响,揭示了变刚度变阻尼扭转减振原理。（2）提出了磁流变变刚度变阻尼扭转减振器设计方法。阐述了磁流变变刚度变阻尼扭转减振器工作原理,对磁流变变刚度变阻尼力学模型进行了分析,研究了系统等效刚度和阻尼的影响参数,推导了磁流变单元的力学计算公式,进一步获得了扭转减振器输出力矩计算表达式。（3）根据磁流变变刚度变阻尼原理,完成了磁流变变刚度变阻尼扭转减振器总体结构设计,确定了主要参数。对磁流变单元进行了具体结构设计、磁场理论计算和有限元仿真分析,采用遗传算法并结合多目标优化软件,对磁流变单元关键结构参数进行了优化,同时对弹簧进行了选型计算。（4）根据优化参数,进行了磁流变变刚度变阻尼扭转减振器样机的加工装配,并在MTS测试台上进行了试验测试。首先测试了选购的弹簧刚度并与理论对比;其次测试了磁流变单元在不同激励频率、不同振幅工况下,输出力学特性随励磁电流的变化特性;最后对磁流变变刚度变阻尼扭转减振器的变刚度和变阻尼特性进行了测试,试验结果变明其刚度和阻尼特性能够通过励磁电流进行控制,验证了磁流变变刚度变阻尼原理和设计方法的有效性。
张晓斌,王泰堂,杨飞华,秦亮,羊奎,王瑞平[3]（2019）在《汽车中双质量飞轮的研究与分析》文中研究表明汽车传动系扭振的激振源较多,发动机曲轴转矩波动是扭振的主要振源。为应对这一问题,在汽车中配备了双质量飞轮。介绍了双质量飞轮的发展历史、基本结构和减振原理,分析了双质量飞轮的优点。论述了我国双质量飞轮的研发现状,同时对其发展前景进行了展望。
丁吉[4]（2019）在《某轿车传动系统双质量飞轮动态性能匹配与试验研究》文中提出随着汽车行业的快速发展,消费者对汽车舒适性的要求也逐渐提高,因此汽车的NVH问题是汽车行业重点关注的问题。发动机在提供汽车行驶动力的同时,也不断地产生振动和噪声,发动机激励是整车振动的主要因素之一。发动机输出的波动扭矩使整车传动系产生扭振问题,从而导致传动系零部件的寿命下降。使用双质量飞轮能够有效地衰减发动机的转速波动,所以研究双质量飞轮具有很大的现实意义。本文对双质量飞轮在整车传动系的扭振特性进行了研究。第一部分,总结分析了双质量飞轮的基本工作原理、组成结构和优缺点。叙述了双质量飞轮的发展历程,结合国内外学者对双质量飞轮的研究成果,表明研究双质量飞轮扭振特性的必要性。第二部分,介绍了传动系的主要激励源,分析发动机主要激励阶次分,确定二阶激励为主要分析的对象。根据传动系的基本简化原则,对传动系各部件进行简化。对轴系部件、发动机部件、增减速系统等传动系零部件进行当量转换,建立怠速工况和行驶工况下整车传动系力学模型,并在此基础上建立传动系力学方程。利用子空间迭代法对力学方程进行求解,得到怠速工况模型和行驶工况模型的固有频率和振型,并对其进行固有特性分析。第三部分,根据双质量飞轮的设计结构,搭建出双质量飞轮的AMESim模型。通过双质量飞轮静刚度和动刚度试验,得到静刚度曲线、动刚度曲线和阻尼角曲线,并将其与仿真曲线进行对比,验证AMESim模型的准确性。搭建怠速工况和行驶工况的传动系模型,分析双质量飞轮在不同工况下的扭振衰减情况。结果表明,双质量飞轮可以有效地衰减发动机的转速波动,衰减程度在30%以上。在全油门加速工况和滑行工况下,初级质量的二阶切片值大于次级质量,次级质量的二阶切片值在300rad/s2以下。第四部分,对双质量飞轮进行了试验验证分析。根据试验测试方案,利用LMS测试设备对试验样车进行不同工况下的试验测试,得到初级质量和次级质量的转速波动、变速箱和驾驶员座椅导轨的振动、驾驶员右耳处和后排左侧乘员右耳处的噪声声压级。试验表明,双质量飞轮能衰减转速波动,变速箱和驾驶员座椅导轨受发动机二阶激励的影响较大,后排左侧乘员右耳处的声压级明显大于驾驶员右耳处的声压级。将试验和仿真的数据进行对比发现,两者转速曲线和二阶切片曲线相差较小,转速波动衰减误差在5%之内,验证整车传动系模型的准确性。第五部分,建立AMESim和MATLAB联合仿真模型,根据优化范围,以次级质量转速幅值为优化目标,对转动惯量比、扭转刚度和阻尼进行了优化,得到怠速工况和行驶工况下,阻尼的最优值为0.02Nm/（rev/min）,转动惯量比的最优值为0.71,而扭转刚度需要根据实际情况来确定。根据转速波动的幅值、转速稳定性、飞轮共振峰三个角度对基础摩擦力矩优化,得到其最优值为10Nm。
张贵辉[5]（2018）在《某车型动力传动系双质量飞轮扭振减振器设计与试验研究》文中研究表明在当今汽车工业高速发展之际,顾客对整车的舒适性要求越来越高,而现在的主流发动机技术无论是增压发动机还是三缸发动机,其所产生的扭振越来越大,这些扭振通过飞轮和离合器传递到变速箱,最终通过车架传递给车身,是影响整车舒适性的最主要激励源,同时六档变速器和双离合器变速箱的广泛应用,也促使需要更好的扭转减振器应用到动力传动系统中,双质量飞轮由于其较低的刚度是现效果最好的扭转减振器。本文通过企业自主研发“双质量飞轮理论研究和产业化”项目为基础,系统的从双质量飞轮的理论分析、结构设计优化,工艺开发,样件试制和试验验证等进行全方面研究,同时建立起双质量飞轮的产品开发的研发标准,为产品的开发提供平台参考。（1）本文基于某动力传动系的整车基本参数,进行了长弧形弹簧的各关键参数的理论计算,总结出了弧形弹簧的设计与双质量飞轮的结构和性能的相互关系,并对弧形弹簧的制造工艺进行了详细的研究,阐述了各工艺参数对弧形弹簧的影响。（2）本文通过利用西门子的Amesim软件建立了双质量飞轮基于整车的动力学仿真模型,分别对启停工况、怠速工况、驱动滑行工况进行了动力学仿真分析,并进行了批处理研究,深入研究了双质量飞轮各关键参数对以上各工况影响。（3）根据某动力传动系统的空间结构建立了双质量飞轮的三维结构模型,对各个部件的作用以及工艺进行了详细阐述,并利用有限元分析软件Abaqus进行了强度分析,进一步优化了双质量飞轮结构。（4）基于整车进行了双质量飞轮的NVH对标测试,分别与原配双质量飞轮在启动停机工况、怠速工况、驱动工况进行了全面的对标,全面验证了本课题设计的双质量飞轮基于整车的NVH特性。本文所形成的双质量飞轮开发流程及标准,经过多轮的验证,现可完全满足整车的NVH特性和整车耐久要求,为吉林大华机械制造有限公司设计开发的双质量飞轮已实现产业化。
吴加州[6]（2013）在《双质量飞轮弧形弹簧的设计与优化研究》文中指出吉林大华机械制造有限公司在双质量飞轮的开发中，由于国内没有类似产品的批量生产经验，这给产品的研发试制带来了极大的困难，大华公司通过不断的实践与摸索，通过持续改进与创新，解决了多个重大技术难题，不但规避了国外类似产品的相关专利，还取得了多项技术专利，通过前期针对双质量飞轮的产品设计和工艺设计的不断创新，经过对双质量飞轮装配工艺的不断优化，大华公司摸索出了双质量飞轮生产线的设计要点，设计出了一条可以满足多种双质量飞轮生产的半自动化生产线，并经过多方深入的市场调研，对所需设备的深入考察，大华公司组建了国内首条双质量飞轮半自动生产线，这也为双质量飞轮的大批量生产奠定了基础，同时还起草了双质量飞轮台架试验标准并得到用户认可，根据此试验标准开发了双质量飞轮性能试验台、扭转共振试验台、高能耗试验台、高频疲劳试验台、弹簧疲劳试验台、动态振动试验台、低频疲劳试验台，以上试验台可以对双质量飞轮的疲劳特性进行全面验证，也使大华公司成为国内首家具有完整双质量飞轮试验能力的企业，利用企业的现有资源，经过不断的深入研究，最终形成了此篇研发成果。本文针对匹配某1.6L发动机的双质量飞轮的弧形弹簧进行了设计与优化，给出了双质量飞轮中周向长弧形弹簧的设计与计算方法，进行了弧形弹簧参数的选择及性能分析，并对该弧形弹簧的双质量飞轮的扭转特性进行了仿真分析，通过与实际测试曲线进行对比分析，进一步优化了双质量飞轮弧形弹簧的设计，并对采用该弧形弹簧的双质量飞轮总成进行了台架试验及整车NVH测试，最终确定了双质量飞轮弧形弹簧的各设计参数。重点是形成一套周向长弧形弹簧的设计理论，为双质量飞轮的设计开发奠定基础，本文主要在以下方面进行了深入研究：对双质量飞轮的国内外技术发展状况、市场使用情况等进行了深入调研，通过企校合作、聘请国外双质量飞轮专家和与比利时LMS公司进行导航合作的方式进行双质量飞轮研发，通过深入了解双质量飞轮的典型结构，以及对传统离合器扭转减振器的分析对比，明确了双质量飞轮在整个动力传动系统中的作用，为下一步的产品研发奠定了理论基础。利用传统直弹簧的设计思路，通过对双质量飞轮弧形弹簧的理论设计、利用AMESim进行一维仿真优化，利用弹簧疲劳试验机进行耐久性试验，最终确定了课题组479Q发动机所需的弧形弹簧的参数。利用AMESim一维仿真软件对双质量飞轮的转动惯量配比、扭转刚度以及基本阻尼三个重要参数进行了匹配优化设计，确定了最优匹配参数，并根据优化结果进行了样件试制，通过整车NVH测试验证了课题组设计的双质量飞轮的NVH特性满足使用要求。在双质量飞轮样件试制的过程中，解决了多个工艺难题，并最终通过了双质量飞轮动态振动试验、扭转共振试验、弹簧疲劳试验、高频疲劳试验、低频耐久试验的验证。
袁腾飞[7]（2013）在《双质量飞轮长圆弧弹簧仿真分析及优化》文中进行了进一步梳理汽车动力传动系统属于多自由度扭转振动系统,无论是系统的激励和传递的力,还是随之产生的振型与其它振动的耦合情况均十分复杂,其扭振及由扭振产生的噪声是影响汽车使用性能的一个重要方面。近年来载重汽车趋于大型化,且伴随发动机大功率化,导致离合器的热负荷和扭矩负荷不断增大,为提高汽车的乘坐舒适性及降低由扭转产生的噪声,以往一般在离合器从动盘上设置扭转减振器,由于受布置空间限制,减振器的工作扭转角度小,扭转刚度大,减振弹簧强度不易保证,因此减振效果有限,已经越来越难以满足人们对车辆舒适性的要求。双质量飞轮是近年来发展起来的一种效果更好的扭振减振器,它相当于一个机械式的低通滤波器,能够将发动机曲轴输出端的扭转振动高频部分滤掉,既能够克服传统离合器的缺点,而且其结构简单易实现。本文介绍了介绍了双质量飞轮的工作原理,分析了采用各种不同结构的扭振减振器的双质量飞轮的特点,建立了弧形螺旋弹簧弹性特性公式,并利用离散化方法,提出假设条件,完成单节弹簧受力状态分析。双质量飞轮作为一个复杂机械结构,在ANSYS有限元仿真中,易出现计算数据过大,处理速度偏慢等问题,因此引入优秀的前处理软件Hyper Works,研究完成了对长圆弧弹簧双质量飞轮模型的前处理任务,然后利用ANSYS有限元仿真软件分析了双质量飞轮弹簧的静态和动态特性。本文的研究工作对于长弧形螺旋弹簧的前期设计与校核,以及优化仿真结果,提高仿真结果准确度上提供了可供借鉴的方法。
杨俊杰[8]（2011）在《新型扭振减振器有限元分析及仿真优化研究》文中研究说明扭转振动是汽车动力传动系统的主要振动形式,它影响着汽车的使用性能和乘坐的舒适性。传统的从动盘式扭振减振器（Clutch Torsional Damper, CTD）虽对控制扭振及其噪声起着积极作用,但实践证明,该方法存在着严重的不足和缺点。诞生于上世纪八十年代中期的双质量飞轮减振器（Dual Mass Flywheel, DMF）由于克服了CTD的不足,有效地降低传动系扭转振动,使得汽车减振降噪技术发生了质的飞跃。然而,由于DMF的设计要求高,加工难度大,技术性能指标严格,目前在国内仍停留在样件制作阶段,还难以普及。鉴于此,某企业开发了一种减振效果明显优于CTD,但是略差于DMF的新型扭振减振器（New Type of Vibrational Damper,简称NVD）,其结构简单、易于加工制造。本文以NVD为研究对象,主要对其结构和减振性能进行研究:（1）NVD自身振动特性的计算和分析;（2）固有特性分析以及在各种工况下的静、动强度研究;（3）在汽车动力传动系中的振动特性分析;（4）在轴系中减振效果的仿真优化研究。首先介绍了扭振减振器的发展概况和相关研究的国内外现状,特别是DMF的产生、发展以及减振原理等,并提出了论文研究的目的及意义。其次,对NVD的结构特点、工作原理进行了详细的分析,并就其自身结构建立力学模型和数学模型,从而对其振动特性进行了研究。第三,借助于相关有限元理论和工具,进行固有特性分析,即模态分析。然后,根据NVD所匹配的汽车在极限工况（突然起步和紧急制动）、怠速和行驶工况下的所受载荷情况,进行相应的静、动态强度分析,分析结果表明,除铆钉不满足强度外,其它零部件均满足强度要求,并提出了两种改善强度的合理方法。第四,将NVD置于汽车轴系中,在动力学软件ADAMS中建立轴系扭振模型的虚拟样机,通过动力学仿真分析,得到各参数变量对减振器减振效果的影响。最后,对安装有NVD的轴系虚拟样机进行在怠速下的仿真优化,分别以两种不同目标函数作为优化目标,然后得到不同的优化参数,通过对比研究两组参数,得到合理的最优值,并对最优阻尼值进行共振验算,结果表明,最优参数能够有效衰减共振时的扭振幅值。另外,也对传动系在不同减振效果下所对应变量参数的取值情况进行了研究。新型扭振减振器具有良好的发展空间和前景,因此,对装备有NVD或类似扭振减振器的整车动力传动系统的结构和扭振特性进行分析和仿真研究,具有重要的指导价值和实际意义。
唐明祥[9]（2010）在《双质量飞轮的设计研究》文中研究说明论文采用虚拟样机技术围绕双质量飞轮（DMF）扭转减振器设计开发开展研究,完成了双质量飞轮（DMF）式扭转减振器减振开发流程:产品概念设计→产品建模与仿真→产品性能设计→产品结构参数设计→产品工艺设计→样件试制→样件测试→实车测试。针对两级弹性DMF进行了理论研究,建立了DMF的数学模型,建立了振动微分方程。以某款国产高级轿车的动力传动系统为研究对象,设计了一款两级弹性双质量飞轮式扭振减振器,并建立了三维数学模型。利用虚拟样机技术及优化设计理论以第二飞轮上的角速度变化量与扭矩变化量最小为目标函数进行优化,对该DMF式扭转减振器的转动惯量、扭转刚度及阻尼进行优化设计,利用得到的仿真数据对DMF的三维数学模型进行修正,确定了二维工作图,在此基础上完成DMF的设计。完成了DMF的装配工艺和制造工艺分析,并对关键的工艺过程进行说明,依据设计图纸加工了DMF的手工样件,通过台架实验测试了样件的性能,测试结果与设计性能吻合较好,从而验证了设计方法的正确性。
何泽海[10]（2010）在《双质量飞轮形状约束的非线性扭矩特性研究》文中认为双质量飞轮式扭振减振器是汽车动力传动系的重要组成部件,对于降低整车传动系的扭转振动、缓解传动系的冲击等方面都发挥着非常重要的作用,其设计的合理性直接影响到汽车的舒适性和零部件工作的可靠性。论文对双质量飞轮的国内外发展现状及发展趋势进行了研究,并重点对结构紧凑且应用广泛的周向短弹簧双质量飞轮进行了研究,对引入摩擦理论的周向短弹簧双质量飞轮扭矩进行了详细的研究与分析,针对引入摩擦的周向短弹簧汽车双质量飞轮在工作时弹簧与飞轮间的作用力分析基础,分析了摩擦对周向短弹簧双质量飞轮的扭矩和等效模型的固有频率的影响。针对双质量飞轮对低扭矩小扭转角应具有柔性以降低一阶固有频率和高扭矩大扭转角应具有高反抗力矩的力学特性要求,对周向短弹簧双质量飞轮的变刚度的可实施性进行了研究探讨,创造性地提出了通过改变初级飞轮内侧接触型线,实现“理想弹性特性”的非线性约束连续非线性变刚度的思想,并构建出计算分析模型。论文的主要研究工作包括以下几个部分:对双质量飞轮的发展及其现有典型的双质量飞轮的结构及特性进行了系统分析与研究,重点研究了目前广泛应用的周向短弹簧双质量飞轮,分析研究了周向短弹簧双质量飞轮的初级飞轮型线和弹簧座的接触的受力特点,对比分析了弹簧座和飞轮间无摩擦和引入摩擦后两种不同情况,计算分析得到了引入摩擦时双质量飞轮在扭转角增大和减小两种情况下,初级飞轮、次级飞轮和弹簧座的接触点受力变化及的扭矩特性曲线变化规律,得出了和实验相符合的扭矩特性曲线。在上述研究的基础上,根据周向短弹簧双质量飞轮扭矩传递过程的原理特点,提出了通过改变初级飞轮内侧型线来改变传递扭矩时和弹簧座的接触受力,即初级飞轮非线性约束型线模型,以获得具有“理想弹性特性”的连续非线性扭矩特性,并研究了非线性型线约束实现的原理方法。对此,提出了几种不同的非线性约束型线;讨论了不同类型曲线及方程;分析计算了非线性扭矩特性初级飞轮新型线和弹簧座接触的受力特性,得出在新型线下双质量飞轮在扭转角增大和减小时初级飞轮、次级飞轮和弹簧座的接触点受力变化规律;导出了双质量飞轮扭矩传递的理论计算公式;进行了约束型线的参数设计,分析比较了不同初级飞轮约束型线使得双质量飞轮具有的不同扭矩特性曲线,得出了适合初级飞轮的形状约束内侧型线。针对新型线设计开发出windows环境下的飞轮型线设计与分析的计算机辅助设计软件系统。论文所提出的新型周向短弹簧结构的扭振减振器,实现了低扭矩、小扭转角具有柔性和大的高扭矩、大转角时具有高的反抗力矩的特性需求,同时实现了扭振减振器扭矩特性的光滑,并使刚度随着路况及负荷的变化而发生变化,避免了临界位置的刚度跃变,提高了汽车的平顺性和抗扭振能力。
二、液压弹簧式双质量飞轮的研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、液压弹簧式双质量飞轮的研究（论文提纲范文）
（1）汽车传动系统双质量飞轮结构参数分析与优化方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 双质量飞轮的组成及工作原理 |
| 1.2.1 双质量飞轮的组成及几种典型结构 |
| 1.2.2 双质量飞轮的工作原理 |
| 1.3 双质量飞轮国内外研究现状 |
| 1.3.1 国外研究现状 |
| 1.3.2 国内研究现状 |
| 1.4 研究内容 |
| 第二章 双质量飞轮结构参数对传动系统固有特性的影响 |
| 2.1 汽车传动系统扭振模型的建立 |
| 2.1.1 汽车传动系统扭振模型的简化方法 |
| 2.1.2 转动惯量、扭振刚度的当量转化原则 |
| 2.2 双质量飞轮车辆传动系统固有特性的计算 |
| 2.2.1 车辆怠速工况下传动系统固有特性分析 |
| 2.2.2 车辆行驶工况下传动系统固有特性分析 |
| 2.3 传动系固有频率对双质量飞轮参数的灵敏度分析 |
| 2.3.1 结构灵敏度分析方法 |
| 2.3.2 传动系固有频率对双质量飞轮扭转刚度的灵敏度分析 |
| 2.3.3 传动系固有频率对双质量飞轮惯量比的灵敏度分析 |
| 2.3.4 计算实例 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 双质量飞轮动态响应计算与参数确定性优化 |
| 3.1 三缸发动机激励扭矩 |
| 3.2 双质量飞轮扭矩传递模型的建立 |
| 3.2.1 双质量飞轮扭转特性试验 |
| 3.2.2 双质量飞轮扭转特性建模 |
| 3.2.3 模型验证 |
| 3.3 车辆行驶工况下动态响应计算 |
| 3.3.1 车辆行驶工况下动态响应计算模型的建立 |
| 3.3.2 计算方法 |
| 3.3.3 车辆WOT行驶工况下的共振分析及减振评价标准 |
| 3.3.4 车辆行驶工况下的动态响应计算结果 |
| 3.4 行驶工况下双质量飞轮结构参数对其减振性能的影响 |
| 3.4.1 行驶工况下双质量飞轮减振性能的评价指标 |
| 3.4.2 扭转刚度对双质量飞轮减振性能的影响 |
| 3.4.3 惯量比对双质量飞轮减振性能的影响 |
| 3.4.4 滞后扭矩对双质量飞轮减振性能的影响 |
| 3.4.5 空转角对双质量飞轮减振性能的影响 |
| 3.5 车辆行驶工况下双质量飞轮结构参数优化 |
| 3.5.1 优化模型的建立 |
| 3.5.2 遗传优化算法 |
| 3.5.3 优化结果 |
| 3.6 车辆怠速工况下动态响应的计算 |
| 3.6.1 车辆怠速工况下动态响应计算模型的建立 |
| 3.6.2 变速箱阻滞力矩的计算 |
| 3.6.3 车辆怠速工况下的动态响应计算结果 |
| 3.7 怠速工况下双质量飞轮结构参数对其减振性能的影响 |
| 3.7.1 一级扭转刚度对双质量飞轮减振性能的影响 |
| 3.7.2 滞后扭矩对双质量飞轮减振性能的影响 |
| 3.7.3 空转角对双质量飞轮减振性能的影响 |
| 3.7.4 惯量比对双质量飞轮减振性能的影响 |
| 3.8 车辆怠速工况下双质量飞轮结构参数优化 |
| 3.8.1 优化模型的建立 |
| 3.8.2 优化结果 |
| 3.9 本章小结 |
| 第四章 基于不确定性的双质量飞轮减振性能分析 |
| 4.1 不确定性分析方法 |
| 4.1.1 不确定性的分类 |
| 4.1.2 不确定性建模 |
| 4.2 区间模型的建立与求解 |
| 4.2.1 区间模型 |
| 4.2.2 蒙特卡洛法求解区间模型 |
| 4.2.3 代理模型建立与求解(Chebyshev多项式—顶点法) |
| 4.3 行驶工况下双质量飞轮结构参数不确定性分析与优化 |
| 4.3.1 行驶工况下双质量飞轮加权衰减率区间模型的建立 |
| 4.3.2 行驶工况下双质量飞轮结构参数的不确定优化 |
| 4.4 怠速工况下双质量飞轮结构参数不确定性分析与优化 |
| 4.4.1 怠速工况下双质量飞轮衰减率区间模型的建立 |
| 4.4.2 怠速工况下双质量飞轮结构参数的不确定优化 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 双质量飞轮减振性能的试验验证 |
| 5.1 试验对象与工况 |
| 5.2 试验测试与分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 全文总结与展望 |
| 一、全文总结 |
| 二、展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（2）动力传动系统磁流变扭转减振器变刚度变阻尼原理及试验研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景与研究目的 |
| 1.2 动力传动系统扭转振动研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 扭转减振器简介及研究现状 |
| 1.3.1 扭转减振器简介 |
| 1.3.2 扭转减振器研究现状 |
| 1.4 磁流变技术研究现状 |
| 1.4.1 磁流变液材料概述 |
| 1.4.2 磁流变液工作模式与应用 |
| 1.4.3 磁流变变阻尼研究现状 |
| 1.4.4 磁流变变刚度研究现状 |
| 1.5 本文主要研究内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 2 动力传动系统变刚度变阻尼扭振特性分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 动力传动系统扭振模型 |
| 2.2.1 N自由度扭振模型 |
| 2.2.2 无阻尼二自由度模型 |
| 2.3 变刚度变阻尼扭转特性分析 |
| 2.3.1 有阻尼二自由度模型 |
| 2.3.2 刚度与阻尼对系统扭振特性的影响 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 磁流变变刚度变阻尼扭转减振器设计方法 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 磁流变变刚度变阻尼扭转减振器基本结构 |
| 3.3 磁流变变变刚度变阻尼原理分析 |
| 3.3.1 变刚度变阻尼力学模型 |
| 3.3.2 等效刚度与等效阻尼参数分析 |
| 3.4 变刚度变阻尼磁流变单元力学特性分析 |
| 3.4.1 磁流变液力学模型 |
| 3.4.2 变刚度磁流变单元力学特性分析 |
| 3.4.3 变阻尼磁流变单元力学特性分析 |
| 3.5 扭转减振器力矩计算模型 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 磁流变变刚度变阻尼扭转减振器磁场分析与参数优化 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 磁流变变刚度变阻尼扭转减振器结构设计及主要参数 |
| 4.3 变刚度变阻尼部分磁流变阻尼单元设计 |
| 4.3.1 结构设计与材料选用 |
| 4.3.2 磁路理论分析与计算 |
| 4.3.3 磁场有限元仿真 |
| 4.4 多目标优化 |
| 4.4.1 优化变量 |
| 4.4.2 约束条件与目标函数 |
| 4.4.3 优化流程 |
| 4.5 弹簧选型设计 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 磁流变变刚度变阻尼扭转减振器性能测试与分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 磁流变变刚度变阻尼扭转减振器的加工装配 |
| 5.3 弹簧测试 |
| 5.3.1 测试系统与方法 |
| 5.3.2 测试结果与分析 |
| 5.4 变刚度磁流变单元力学性能测试 |
| 5.4.1 测试系统与方法 |
| 5.4.2 测试结果与分析 |
| 5.5 变阻尼磁流变单元力学性能测试 |
| 5.5.1 测试系统与方法 |
| 5.5.2 测试结果与分析 |
| 5.6 磁流变变刚度变阻尼扭转减振器变刚度变阻尼特性测试 |
| 5.6.1 测试系统与方法 |
| 5.6.2 测试结果与分析 |
| 5.7 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A.作者在攻读硕士学位期间发表的论文目录 |
| B.作者在攻读硕士学位期间申报专利目录 |
| C.作者在攻读硕士学位期间参加的科研项目 |
| D.学位论文数据集 |
| 致谢 |
（3）汽车中双质量飞轮的研究与分析（论文提纲范文）
| 1 双质量飞轮发展历史 |
| 2 双质量飞轮结构 |
| 3 双质量飞轮减振原理 |
| 4 双质量飞轮优点 |
| 5 我国双质量飞轮研发现状 |
| 6 我国双质量飞轮发展前景 |
| 7 总结 |
（4）某轿车传动系统双质量飞轮动态性能匹配与试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 双质量飞轮简介 |
| 1.3 双质量飞轮国内外研究现状 |
| 1.3.1 双质量飞轮国外研究现状 |
| 1.3.2 双质量飞轮国内研究现状 |
| 1.4 本文的主要研究内容 |
| 第2章 整车动力传动系扭振建模及固有特性分析 |
| 2.1 传动系激励源分析 |
| 2.2 整车动力传动系当量模型 |
| 2.2.1 轴系部件的当量转换 |
| 2.2.2 发动机部件当量转换 |
| 2.2.3 增减速系统的当量转换 |
| 2.2.4 整车质量的当量转换 |
| 2.3 整车传动系力学模型 |
| 2.4 传动系动力学方程 |
| 2.5 固有特性理论分析 |
| 2.6 子空间迭代法 |
| 2.7 传动系振型分析 |
| 2.8 本章小结 |
| 第3章 基于双质量飞轮的传动系动力学特性仿真分析 |
| 3.1 双质量飞轮模型的建立及试验验证 |
| 3.1.1 双质量飞轮模型建立 |
| 3.1.2 静刚度试验验证 |
| 3.1.3 动刚度试验验证 |
| 3.2 动力传动系模型的建立 |
| 3.2.1 怠速工况模型 |
| 3.2.2 行驶工况模型 |
| 3.3 动力传动系的参数设置 |
| 3.4 仿真结果分析 |
| 3.4.1 启动工况 |
| 3.4.2 怠速工况 |
| 3.4.3 匀速工况 |
| 3.4.4 全油门加速工况 |
| 3.4.5 滑行工况 |
| 3.4.6 Tip-in/Tip-out工况 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 基于双质量飞轮的传动系扭振特性试验分析 |
| 4.1 试验情况概述 |
| 4.2 传感器布置位置 |
| 4.3 试验方案 |
| 4.4 试验结果分析 |
| 4.4.1 启动工况 |
| 4.4.2 怠速工况 |
| 4.4.3 匀速工况 |
| 4.4.4 全油门加速工况 |
| 4.4.5 滑行工况 |
| 4.4.6 Tip-in/Tip-out工况 |
| 4.4.7 偏频试验 |
| 4.5 试验仿真对比分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 双质量飞轮结构参数优化匹配 |
| 5.1 AMESim和 MATLAB联合仿真分析介绍 |
| 5.2 联合仿真模型 |
| 5.3 优化条件 |
| 5.3.1 优化参数 |
| 5.3.2 约束范围 |
| 5.3.3 优化目标 |
| 5.4 优化结果分析 |
| 5.4.1 阻尼分析 |
| 5.4.2 扭转刚度分析 |
| 5.4.3 转动惯量比分析 |
| 5.4.4 摩擦力矩优化分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 研究工作总结 |
| 6.2 研究工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（5）某车型动力传动系双质量飞轮扭振减振器设计与试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 动力传动系扭转减振器的发展现状 |
| 1.2 DMF扭转减振器 |
| 1.2.1 DMF的基本功能和工作原理 |
| 1.2.2 DMF的优劣势概述 |
| 1.2.3 DMF的发展状况和研究现状 |
| 1.3 本文的研究目的和内容 |
| 第2章 DMF的设计与优化 |
| 2.1 弧形弹簧设计优化 |
| 2.1.1 弧形弹簧的设计依据 |
| 2.1.2 弧形弹簧三维设计 |
| 2.1.3 弧形弹簧理论计算 |
| 2.1.4 设计优化计算结果 |
| 2.1.5 弧形弹簧制造的工艺过程 |
| 2.2 DMF的动力学仿真分析 |
| 2.2.1 启停及怠速工况仿真分析 |
| 2.2.2 行驶工况仿真分析 |
| 2.3 模态分析 |
| 2.3.1 怠速起动工况 |
| 2.3.2 行驶工况 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 DMF的试验研究 |
| 3.1 DMF的结构设计 |
| 3.1.1 关键零件的三维设计 |
| 3.1.2 关键零件的强度分析 |
| 3.2 DMF台架试验 |
| 3.2.1 动态振动试验 |
| 3.2.2 静态低频耐久试验 |
| 3.2.3 静态高频耐久试验 |
| 3.2.4 超速试验 |
| 3.2.5 扭转共振试验 |
| 3.3 DMF整车NVH测试 |
| 3.3.1 怠速-关空调 |
| 3.3.2 怠速-开空调 |
| 3.3.3 3档驱动WOT |
| 3.3.4 4档驱动WOT |
| 3.3.5 5档驱动WOT |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 结论 |
| 4.1 本文研究内容 |
| 4.2 研究展望 |
| 附表 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间参加的科研项目及取得的成果 |
| 后记和致谢 |
（6）双质量飞轮弧形弹簧的设计与优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 动力传动系扭转减振器的发展现状 |
| 1.2 DMF 扭转减振器 |
| 1.2.1 DMF 的基本功能和工作原理 |
| 1.2.2 DMF 的优势概述 |
| 1.2.3 DMF 的发展状况和研究现状 |
| 1.3 本文的研究目的和内容 |
| 第2章 DMF 的设计与优化 |
| 2.1 周向长弧形弹簧设计 |
| 2.2 AMESIM 仿真软件简介 |
| 2.3 周向弧形弹簧的一维仿真 |
| 2.4 DMF 的转动惯量、扭转刚度、基本阻尼的优化 |
| 2.4.1 转动惯量的优化分析 |
| 2.4.2 扭转刚度的优化分析 |
| 2.4.3 阻尼的优化分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 DMF 的试验研究 |
| 3.1 DMF 的结构设计 |
| 3.2 DMF 台架试验 |
| 3.3 DMF 整车 NVH 测试 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 结论 |
| 4.1 本文研究内容 |
| 4.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（7）双质量飞轮长圆弧弹簧仿真分析及优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 汽车动力传动系噪声分析 |
| 1.2.1 传动系噪声的由来及影响因素 |
| 1.2.2 传动系噪声控制概述 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 国外研究现状 |
| 1.3.2 国内研究现状 |
| 1.4 本文选题意义及主要工作 |
| 1.4.1 选题意义 |
| 1.4.2 本文主要工作 |
| 第2章 长圆弧螺旋弹簧式双质量飞轮原理及性能分析 |
| 2.1 双质量飞轮典型结构分析 |
| 2.2 双质量飞轮的减振原理 |
| 2.3 双质量飞轮的性能 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 周向弹簧型扭振减振器弹性特性分析 |
| 3.1 非线性振动的基本原理 |
| 3.2 周向弹簧型扭振减振器弹性特性的确定 |
| 3.3 弧形螺旋弹簧弹性特性设计公式推导 |
| 3.3.1 单圈弧形螺旋弹簧的载荷变形关系 |
| 3.3.2 建立弧形螺旋弹簧弹性特性公式 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 基于HyperWorks仿真分析对象前处理研究 |
| 4.1 本文所用软件介绍 |
| 4.1.1 Hyperworks软件介绍 |
| 4.1.2 ANSYS软件介绍 |
| 4.2 几何对象的创建与编辑 |
| 4.2.1 导入几何模型 |
| 4.2.2 几何模型的简化 |
| 4.3 有限元网格划分 |
| 4.3.1 三维单元网格划分介绍 |
| 4.3.2 读取和浏览模型文件 |
| 4.3.3 使用Volume Tera Mesher方法对几何体进行四面体网格划分 |
| 4.4 网格质量检查 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 基于CAE长圆弧弹簧分析和关键技术研究 |
| 5.1 单节弧形弹簧应力应变分析 |
| 5.1.1 利用SolidWorks建立三维几何模型 |
| 5.1.2 定义单元及材料属性 |
| 5.1.3 有限元网格划分 |
| 5.1.4 边界条件施加 |
| 5.1.5 求解分析后处理 |
| 5.2 单节弧形弹簧谐响应分析 |
| 5.2.1 谐响应分析的定义及应用 |
| 5.2.2 谐响应分析方法 |
| 5.2.3 创建模型 |
| 5.2.4 施加边界条件 |
| 5.2.5 求解分析后处理 |
| 5.3 弹簧结构优化设计探索 |
| 5.3.1 弹簧丝直径变化对弹簧(静态)机械性能的影响 |
| 5.3.2 弹簧丝直径变化对弹簧(动态)机械性能的影响 |
| 5.3.3 弹簧丝节距变化对弹簧(静态)机械性能的影响 |
| 5.3.4 弹簧丝节距变化对弹簧(动态)机械性能的影响 |
| 5.3.5 弹簧结构优化总结 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 论文主要创新点 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（8）新型扭振减振器有限元分析及仿真优化研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 本课题的来源和研究背景 |
| 1.1.1 新型扭振减振器课题的来源 |
| 1.1.2 扭振减振器研究的相关背景 |
| 1.2 国内外的研究现状 |
| 1.2.1 传统扭振减振器 CTD 的发展概况 |
| 1.2.2 国外相关问题的研究现状 |
| 1.2.3 国内相关问题的研究现状 |
| 1.3 课题研究的意义和主要内容 |
| 1.3.1 课题研究的目的和意义 |
| 1.3.2 论文的主要研究内容 |
| 2 新型扭振减振器原理及振动特性分析 |
| 2.1 新型扭振减振器的结构特点 |
| 2.2 NVD 的工作原理 |
| 2.3 NVD 本身振动特性计算和分析 |
| 2.3.1 新型扭振减振器的力学模型 |
| 2.3.2 新型扭振减振器的数学模型 |
| 2.3.3 减振器相关参数的计算 |
| 2.3.4 减振器自身模型振动特性的计算结果 |
| 2.4 小结 |
| 3 新型扭振减振器的有限元分析 |
| 3.1 减振器的模态分析 |
| 3.1.1 模态分析的过程 |
| 3.1.2 减振器输入激励频率的计算 |
| 3.1.3 减振器有限元模型与计算结果分析 |
| 3.2 减振器的结构强度刚度分析 |
| 3.2.1 静态强度刚度分析 |
| 3.2.2 动态强度刚度分析 |
| 3.2.3 静动态强度分析结果比较及强度校核 |
| 3.3 减振弹簧的稳定性和疲劳强度等验算 |
| 3.3.1 第一级弹簧的稳定性和疲劳强度等验算 |
| 3.3.2 第二级弹簧的稳定性和疲劳强度等验算 |
| 3.4 小结 |
| 4 NVD 的参数变量仿真分析 |
| 4.1 课题所用仿真分析软件 |
| 4.2 整车动力传动系扭振模型虚拟样机的建立 |
| 4.2.1 建立轴系在怠速下的力学模型 |
| 4.2.2 建立怠速下轴系扭振分析模型的虚拟样机 |
| 4.3 NVD 主要参数对减振效果的影响 |
| 4.3.1 惯量比对NVD 输出的影响 |
| 4.3.2 阻尼对NVD 输出的影响 |
| 4.3.3 扭转刚度变化时对NVD 输出的影响 |
| 4.4 小结 |
| 5 新型扭振减振器的仿真优化设计 |
| 5.1 新型扭振减振器的优化 |
| 5.1.1 NVD 的优化设计(一) |
| 5.1.2 NVD 的优化设计(二) |
| 5.1.3 确定最终优化参数 |
| 5.2 阻尼系数的共振验算 |
| 5.3 不同减振效果下对应参数变量取值的研究 |
| 5.4 小结 |
| 6 全文总结 |
| 6.1 论文主要研究内容和结论 |
| 6.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A. 作者在攻读硕士学位期间发表的论文 |
| B. 作者在攻读学位期间所取得的科研成果目录 |
（9）双质量飞轮的设计研究（论文提纲范文）
| 内容提要 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 汽车动力传动系扭振问题 |
| 1.2 车用内燃机扭转振动的特点 |
| 1.3 汽车动力传动系扭振控制技术 |
| 1.4 DMF 国内外研究历史和现状 |
| 1.5 双质量飞轮的分类和典型结构 |
| 1.5.1 双质量飞轮的分类 |
| 1.5.2 双质量飞轮的典型结构 |
| 1.6 双质量飞轮的原理及性能简介 |
| 1.6.1 双质量飞轮的基本原理 |
| 1.6.2 振动模型和振动方程 |
| 1.6.3 转动惯量对系统的性能影响 |
| 1.6.4 弹簧刚度对系统性能的影响 |
| 1.6.5 阻尼对系统性能的影响 |
| 1.6.6 双质量飞轮的减振效果 |
| 1.7 双质量飞轮式扭转减振器的优缺点 |
| 1.7.1 传统从动盘扭转减振器的局限性 |
| 1.7.2 双质量飞轮扭振减振器的优点 |
| 1.7.3 双质量飞轮扭振减振器的缺点 |
| 1.8 DMF 式扭转减振器主要内容和意义 |
| 第2章 软件介绍 |
| 2.1 Pro/ENGINEER 简介 |
| 2.1.1 Pro/ENGINEER 优点 |
| 2.1.2 机械设计模块 |
| 2.2 ADAMS 简介 |
| 2.2.1 ADAMS 的优点 |
| 2.2.2 ADAMS 的模块 |
| 2.2.3 ADAMS 的功能简介 |
| 2.2.3.1 ADAMS 的建模功能 |
| 2.2.3.2 ADAMS 的仿真功能 |
| 第3章 两级双质量飞轮的结构设计 |
| 3.1 储能及传动元件的选择 |
| 3.2 阻尼元件的选择 |
| 3.3 连接轴承的选择 |
| 3.4 双质量飞轮参数选取原则 |
| 3.4.1 惯性参数选取原则 |
| 3.4.2 减振器性能参数选取原则 |
| 3.4.3 M_j 和 M_j' 的选择原则 |
| 3.4.4 β_j 和β_j' 的选择原则 |
| 3.4.5 减振器扭转刚度的选择原则 |
| 3.4.6 阻尼的选择原则 |
| 3.4.7 预紧力矩的选择原则 |
| 3.4.8 M_t 和β_t 的选择原则 |
| 3.5 双质量飞轮结构设计 |
| 3.5.1 长弧形螺旋弹簧式双质量飞轮结构设计 |
| 3.6 部分零件的校核 |
| 3.6.1 轴承的校核 |
| 3.6.2 铆钉的校核计算 |
| 3.6.3 碟簧的校核计算 |
| 3.6.4 摩擦力矩的确定 |
| 3.7 二维图设计 |
| 3.8 双质量飞轮的三维模型 |
| 3.9 仿真模型 |
| 3.10 本章小结 |
| 第4章 双质量飞轮仿真分析与优化 |
| 4.1 动力传动系统扭振分析模型 |
| 4.1.1 行驶工况下传动系统扭振模型 |
| 4.1.2 怠速工况下传动系统扭振模型 |
| 4.2 传动系统扭振分析的动力学方程 |
| 4.2.1 行驶工况下的动力学方程 |
| 4.2.2 怠速工况下的动力学方程 |
| 4.3 两级刚度的双质量飞轮仿真分析 |
| 4.3.1 DMF 对扭振的衰减效果 |
| 4.3.2 飞轮参数对减振性能的影响 |
| 4.4 双质量飞轮的优化 |
| 4.4.1 优化方法的介绍 |
| 4.4.2 优化设计模型 |
| 4.4.3 优化方法的确定 |
| 4.4.4 优化结果 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 双质量飞轮的实验验证 |
| 5.1 静态测试 |
| 5.2 动态测试 |
| 5.2.1 试验目的 |
| 5.2.2 试验条件 |
| 5.2.3 试验设备 |
| 5.2.4 试验步骤 |
| 5.2.4.1 第一级测试 |
| 5.2.4.2 第二级测试 |
| 5.2.5 试验结果 |
| 5.2.5.1 振动振幅对动特性的影响 |
| 5.2.5.2 预转角（汽车工况）对动特性的影响 |
| 5.3 试验总结 |
| 第6章 全文结论与展望 |
| 6.1 本文的总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
（10）双质量飞轮形状约束的非线性扭矩特性研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 双质量飞轮式扭振减振器出现的背景 |
| 1.2 双质量飞轮国内外研究现状 |
| 1.3 课题研究的主要内容及意义 |
| 1.3.1 课题研究的主要内容 |
| 1.3.2 课题研究的意义 |
| 2 双质量飞轮的减振原理及结构类型 |
| 2.1 双质量飞轮的减振原理和作用 |
| 2.1.1 双质量飞轮的减振原理 |
| 2.1.2 双质量飞轮与传统离合器相比的减振优点 |
| 2.2 双质量飞轮的各种结构类型及特点 |
| 2.2.1 粘性油脂阻尼、周向长弧形螺旋弹簧双质量飞轮 |
| 2.2.2 带离心摆的双质量飞轮 |
| 2.2.3 多层弹簧的双质量飞轮式扭振减振器 |
| 2.2.4 周向短弹簧双质量飞轮 |
| 2.2.5 径向双质量飞轮 |
| 2.2.6 四连杆-弹簧机构型双质量飞轮 |
| 2.2.7 液压弹簧式双质量飞轮 |
| 2.2.8 空气阻尼式双质量飞轮 |
| 2.2.9 橡胶弹簧双质量飞轮 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 周向短弹簧双质量飞轮的结构原理与扭矩试验 |
| 3.1 双质量飞轮的结构 |
| 3.2 引入摩擦的双质量飞轮工作原理分析 |
| 3.3 引入摩擦的双质量飞轮扭矩特性分析 |
| 3.4 摩擦对周向短弹簧双质量飞轮扭矩特性的影响 |
| 3.5 周向短弹簧双质量飞轮扭矩试验测试 |
| 3.5.1 试验原理及步骤 |
| 3.5.2 扭矩试验测试结果与分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 双质量飞轮的非线性扭矩特性研究 |
| 4.1 常见非线性扭矩特性的实现方法 |
| 4.1.1 长弧形弹簧实现非线性特性 |
| 4.1.2 双层弹簧滑套机构实现三级刚度 |
| 4.1.3 周向短弹簧实现变刚度特性 |
| 4.2 形状约束的非线性扭矩特性研究 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 形状约束的双质量飞轮扭矩特性分析 |
| 5.1 形状约束获得非线性扭矩特性的分析模型及求解 |
| 5.1.1 弹簧座与飞轮间的作用力 |
| 5.1.2 双质量飞轮传递的扭矩 |
| 5.2 约束型线在双质量飞轮结构中的应用 |
| 5.2.1 椭圆型线的应用 |
| 5.2.2 渐开型线的应用 |
| 5.2.3 阿基米德螺线的应用 |
| 5.2.4 心形线的应用 |
| 5.2.5 对数螺线的应用 |
| 5.3 双质量飞轮CAD 系统设计 |
| 5.3.1 系统软件设计 |
| 5.3.2 双质量飞轮CAD 系统的功能模块 |
| 5.3.3 超越方程的数值分析算法的应用 |
| 5.4 双质量飞轮的扭矩特性分析 |
| 5.4.1 摩擦式周向短弹簧双质量飞轮扭矩特性 |
| 5.4.2 形状约束新型线的双质量飞轮扭矩特性比较 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文目录 |
四、液压弹簧式双质量飞轮的研究（论文参考文献）
- [1]汽车传动系统双质量飞轮结构参数分析与优化方法研究[D]. 戴亚青. 华南理工大学, 2020(02)
- [2]动力传动系统磁流变扭转减振器变刚度变阻尼原理及试验研究[D]. 汪旭宏. 重庆大学, 2019(01)
- [3]汽车中双质量飞轮的研究与分析[J]. 张晓斌,王泰堂,杨飞华,秦亮,羊奎,王瑞平. 机械制造, 2019(04)
- [4]某轿车传动系统双质量飞轮动态性能匹配与试验研究[D]. 丁吉. 吉林大学, 2019(11)
- [5]某车型动力传动系双质量飞轮扭振减振器设计与试验研究[D]. 张贵辉. 吉林大学, 2018(04)
- [6]双质量飞轮弧形弹簧的设计与优化研究[D]. 吴加州. 吉林大学, 2013(12)
- [7]双质量飞轮长圆弧弹簧仿真分析及优化[D]. 袁腾飞. 武汉理工大学, 2013(S2)
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- [9]双质量飞轮的设计研究[D]. 唐明祥. 吉林大学, 2010(08)
- [10]双质量飞轮形状约束的非线性扭矩特性研究[D]. 何泽海. 重庆大学, 2010(04)