一、钛合金镀银工艺的研究（论文文献综述）
冯叶琳[1]（2021）在《无氰电镀银工艺的研究》文中认为传统电镀银溶液中含有高浓度的剧毒氰化物,无论是生产、运输,还是储存或使用中都对人和周围自然环境构成极大的威胁。为响应绿色发展,近年来,国内外科研人员开展了低氰及无氰电镀银的工艺研究,取得了一定的进展。但镀液性能、镀层性能和工艺性能等方面与氰化电镀银相比还存在一定的差距;同时大部分的无氰电镀银体系不能实现在氰化电镀银溶液基础上直接转化,造成浪费。针对以上问题,以M-络合剂作为主络合剂,研究了低氰电镀银（LCN电镀银）和无氰电镀银（NCN电镀银）工艺,并探讨了在现有氰化电镀银体系直接转缸的可行性,具体研究内容如下:1)确定LCN电镀银的工艺参数。以氰化银钾（K[Ag（CN）2]）为主盐,分别采用络合滴定和霍尔槽实验,筛选并确定络合剂、银离子、导电盐和走位剂等成分的组成及含量,单因素试验确定了工艺温度、pH值和电流密度范围,工艺参数如下:20-30 g/L银（K[Ag（CN）2]）、150-230 g/L M-络合剂、10-40 g/L KSCN、0-5 g/L KOH、30 m L/L BAg-2002镀银光亮剂、温度20-30℃、pH值12-13、可使用阴极电流密度0.1-2.5 A/dm2。该镀液体系电流效率、分散能力和整平能力,银层耐变色能力、接触电阻、可焊接性和耐硫化钾性能与氰化物体系基本接近,同时工艺稳定性好,可应用于实际生产。2)确定NCN电镀银的工艺参数。在LCN电镀银的基础上,以M-络合剂为主络合剂,筛选无氰银盐,优化镀液配方,引入辅助络合剂和屏蔽剂等组分并确定其使用量,单因素试验确定了工艺温度、pH值和电流密度范围,工艺参数如下:20-30g/L银（AgSCN）、200-250 g/L M-络合剂、40-60 g/L柠檬酸钾、20-30 g/L K2SO4、5-10 g/L EDTA、30 m L/L BAg-2002镀银光亮剂、温度20-30℃、pH 12-13,可使用阴极电流密度0.3-2.3 A/dm2。该镀液体系与当前某一市售且军用化的无氰镀银体系相比,最大可使用电流密度提高1倍以上,镀层光亮度更佳。
曹思远[2]（2021）在《激光干涉医学植入钛合金表面微纳结构制备及抗菌性能研究》文中研究指明钛合金以其良好的耐热性、机械性能和生物相容性被广泛应用于人体植入领域。临床中发现,未处理的钛合金表面骨整合能力弱,缺乏有效的抗感染能力。因此,本文通过激光干涉诱导方式在钛合金表面制造周期性微纳结构,同时将银与钛合金融合,期望获得具有良好抗菌性能的改性钛合金表面。本研究应用纳秒激光直写技术在钛合金表面形成不同的微结构,并结合离子溅射镀膜技术,获得Ag掺杂周期性微纳结构抗菌特性表面,主要研究内容如下:1.纳秒激光干涉直写构建周期性结构。采用激光干涉直写构建Ti6Al4V合金以及镀银Ti6Al4V合金材料表面周期性微纳沟槽结构,研究激光能量密度和银膜厚度对结构及表面性能的影响。X射线光电子能谱仪结果表明激光与Ti6Al4V相互作用过程存在较为明显的热效应。SEM结果表明激光能量密度150m J/cm2,20秒条件下,获得的微沟槽结构较为理想。摩擦磨损仪评价结果显示,Ti6Al4V表面的周期性微纳沟槽结构化使得表面摩擦系数降低了28.8%,且银掺杂可以使Ti6Al4V表面的摩擦系数进一步降低,摩擦系数随着钛合金表面银膜厚度的增加而减小,当银膜厚度为500 nm时摩擦系数降幅达到60%。2.Ti6Al4V合金表面微纳结构抗菌性能研究。研究蒸镀不同厚度银膜层后,Ti6Al4V合金微纳沟槽结构化的表面抗菌性能,以作为革兰氏阳性菌代表的金黄色葡萄球菌为研究对象,针对对照组、Ag0nm、Ag50nm、Ag100nm、Ag200nm、Ag300nm、Ag400nm和Ag500nm等开展系列实验研究。实验结果表明:银膜层厚度对Ti6Al4V表面微纳沟槽结构的抗金黄色葡萄球菌性能具有显着的影响,且随着所镀银膜厚度增加而增加。Ag100nm、Ag300nm和Ag500nm三类样品的抗菌率分别达到91%、94.8%和99.8%。3.Ti6Al4V表面微纳结构化的生物相容性。针对不同膜层厚度样品开展离子释放浓度和细胞生物相容性研究,实验结果表明Ti6Al4V合金表面微纳结构化样品在0.9%Na Cl中的Ag+释放量随时间呈线性趋势增加,并且在相同释放时间内,Ag+释放量与银膜厚度呈现正比关系。小鼠L929成纤维细胞在样品培养的MTT实验测试表明:Ag50nm、Ag100nm、Ag200nm和Ag300nm样品未表现出细胞毒性,而Ag400nm和Ag500nm样品则分别表现出样品轻微和较强的细胞毒性。综上,银镀层100-300nm范围内、激光能量密度150m J/cm2和时间20秒条件下,获得的Ti6Al4V合金表面微沟槽结构样品(Ag100-300nm)在抗菌性能和生物相容性方面均表现出优异的性能,其中抗菌率达到91%以上,细胞存活率达到90%以上。为降低生物医用植入材料Ti6Al4V合金术后感染风险提供了实验基础。
孙博慧[3]（2021）在《激光3D打印AlSi合金光学元件技术研究》文中进行了进一步梳理激光3D打印（Laser 3D Printing）是一种先进的智能制造技术,采用激光作为热源,以层层叠加的方式,实现了从无到有、从小到大的零件制造,具有适用材料广、结构高度可设计、成形样品精度高、力学性能好、制作周期短等优势。光学金属反射镜被广泛应用在测量与遥感领域的折反式光学系统中,因此对其体积、重量、寿命和光学性能具有严格的要求与标准。传统制造虽能减少反射镜重量,却牺牲掉了刚度,且其制作周期较长,在一定程度上限制了应用。利用3D打印技术可以成形内部轻量化的全封闭金属反射镜,在满足轻质和高比刚度两项需求的同时,又增强了反射镜的力学性能,缩减了制作周期。本文采用激光选区熔化（Selective Laser Melting,SLM）工艺打印AlSi合金光学反射镜,通过激光参数优化、点阵结构设计和抛光及镀膜处理,使反射镜实现了快速制造、轻量优化结构设计和良好的光学反射以及工艺性能。具体研究如下:（1）研究了SLM工艺参数对打印AlSi10Mg合金性能的影响,获取了最佳参数窗口区。首先,在大范围激光参数下（P:100 W～400 W;V:330 mm/s～2500 mm/s）,采用SLM工艺打印40条AlSi10Mg单轨,通过光学显微镜和单轨截面金相表征,总结激光与单轨作用规律,得到最佳参数窗口;其次,在最佳单轨窗口内,再次选取参数进行三维块体打印,通过致密度、宏观形貌和拉伸性能的对比分析,得到SLM工艺下AlSi10Mg最佳激光参数P=350 W,V=1.6 m/s。（2）设计了具有点阵功能结构的AlSi10Mg光学反射镜,实现了结构轻量化、垂直方向自支撑与表面致密性能强化。反射镜内部先后采用六边形和点阵轻量化结构设计,结果表明在垂直方向上打印时,六边形填充结构由于间隔较大,导致了封顶失败;而内部点阵结构,实现了在垂直方向的自支撑和反射镜封顶成形,省去了复杂繁琐的支撑去除环节,达到结构轻量化的目的,并节约了打印材料,更具有减震、大比表面积、吸能降噪等优势。相对于半径为200 mm、高150 mm的实心反射镜质量可减轻80%,镜面经致密性能强化,拉伸性能提升至490 MPa,硬度130 HV,有效改善内部缺陷,预防镜面开裂。（3）针对SLM光学镜表面情况及其光学设计要求,对激光3D打印的AlSi10Mg反射镜进行了后处理,以优化其内外表面质量,提高其光学性能。首先,对比分析了化学抛光、电解抛光和喷砂三种方式的抛光效果,通过化学抛光处理了内部结构,有效去除因阶梯效应和球化等粘黏在打印件表面的金属残渣;其次,通过电解抛光将外表面粗糙度值降低到纳米级别,减小其在系统装配时的尺寸误差;最后,利用电子束蒸镀,将抛光后的镜面镀一层厚度约为300 nm的银反射层,使其在400～1000 nm波长范围下,反射率达90%以上。
陈均焕[4]（2020）在《纯钛表面超疏水着色膜工艺及性能研究》文中提出钛及钛合金在船舶、家电、手机、生物医学及建筑领域均得到了广泛应用。但其颜色的单一性不能满足人们对产品多样化的需求。对钛及钛合金表面进行阳极氧化着色处理,可以解决这一问题。然而,仅仅通过传统的阳极氧化着色处理,所获得的着色膜是亲水性的,容易沾染水渍和指纹,严重影响着色效果。因此,本文将以纯钛为研究对象,重点讨论有助于在钛表面获得超疏水着色膜的阳极氧化结晶工艺,这有望同时实现钛材表面的着色和自清洁性能。首先对前处理工艺进行优化。研究了机械抛光和化学抛光这两种前处理工艺对阳极氧化结晶的着色效果的影响,结果表明机械抛光前处理获得的结晶膜表面质量和着色效果更好,结晶颗粒分布更加均匀。因此,本研究采用机械抛光的前处理工艺。实现阳极氧化着色膜的结晶化是获得超疏水着色膜的前提。因此,针对纯钛表面,我们对阳极氧化结晶工艺进行了探索。阳极氧化电压分别为20 V、30 V和40 V,阳极氧化时间分别为2 h、4 h、6 h、8 h。然后利用SEM、CIE L*a*b*颜色坐标、EDS、XRD、拉曼光谱等手段,重点对着色膜的着色效果、表面微观形貌、成分结构及结晶性进行表征。结果表明,随着阳极氧化电压变化,着色膜色调也发生相应变化,而时间主要影响着色膜的色彩饱和度,随着阳极氧化时间延长,色彩饱和度逐渐下降。通过调整阳极氧化电压和时间,可在纯钛表面制备出主要由锐钛矿Ti O2组成且具备微纳结构的“花瓣状”结晶颗粒。并且发现,阳极氧化电压主要影响着色膜中结晶颗粒的大小,而对其密度影响较小;阳极氧化时间主要影响着色膜中结晶颗粒的密度,而对其尺寸影响较小。随阳极氧化时间延长,结晶性增强。结晶着色膜厚度可达几微米,相较于传统阳极氧化着色膜（膜厚在几十纳米至几百纳米之间）,其厚度显着增加。在获得阳极氧化结晶膜的基础上,再进行氟硅烷低表面能改性,其能有效地降低阳极氧化着色表面的润湿性,实现着色膜的超疏水特性。这种超疏水性受阳极氧化电压和时间的影响。随阳极氧化电压升高,着色膜的水接触角呈升高趋势,疏水性提高;随阳极氧化时间延长,水接触角提高,疏水性进一步增强。而如果没有结晶,仅仅通过氟硅烷的低表面能改性,则不足以实现超疏水状态。因此,结合色彩饱和度和表面疏水性两方面,我们最终确定在纯钛表面获得超疏水着色膜的最佳工艺为机械抛光+30 V-6 h阳极氧化+氟硅烷低表面能改性。利用草木灰自清洁试验和墨水污染试验对超疏水着色膜的耐污性进行了表征,结果表明,通过上述复合工艺制备的超疏水着色表面具有优异的耐污染性和清洁便利性。磨损试验和水流冲击试验表明,所制备的超疏水着色膜具备较好的机械稳定性。动电位极化曲线测试和电化学阻抗谱测试结果也表明,本研究所制备的超疏水着色膜具有较好的耐腐蚀性。
陈学成,程德,佟晓波,徐俊杰,白晶莹[5]（2019）在《航天器用钛合金表面镀覆技术》文中指出介绍了改进的钛合金镀覆前处理工艺,采用二次酸性浸锌的方法对钛合金进行活化,克服了钛合金表面易氧化造成的镀覆层结合不良的问题,并对比了不同磷含量对化学镀镍层结合性能的影响,在TC4及TA1钛合金表面制备得到了结合强度高的化学镀镍、镀金、镀银层。通过热震和划格法测试钛合金表面镀覆层与基体的结合强度;利用扫描电子显微镜（SEM）、能谱分析（EDS）、3D显微镜、金相显微镜等方法对镀层微观形貌和组成进行测试;并测试了镀层的电化学性能、镀银层的导电性以及镀金层的热辐射性能。实验结果表明:采用酸性浸锌溶液对钛合金进行活化,并以中磷镍作为底镀层,能够显着提高钛合金表面镀覆层的结合强度。化学镀镍层的腐蚀电位相对于钛合金基体提高了60 mV,镀金层的腐蚀电位则提高了600 mV。镀层的导电性、热控性能等都较基体钛合金有明显的提高。
崔慧然,李宏然,崔启政,任建伟,翟永杰,张乔[6]（2019）在《航空发动机及燃气轮机叶片涂层概述》文中指出主要介绍了航空发动机和燃气轮机压气机叶片和涡轮叶片涉及涂层的分类、制备技术及主要性能指标;阐述了相关涂层的研究现状、发展趋势及存在问题,指明了后续这些涂层的重点攻关方向。
林茜[7]（2017）在《无氰电镀镉—钛合金工艺及电沉积行为研究》文中研究说明无氰电镀镉-钛合金镀层可作为高强度钢的防护层,该镀层中微量的钛（0.1-0.7%）对镀层的氢脆性能和耐蚀性能有较大的影响,但在实际生产中仍存在镀层中钛含量难以控制,镀液不够稳定易水解等技术难题,阻碍了该项技术的推广应用。本文以中性铵盐镀镉液为基础镀液,加入自制的氯氧钛,采用电沉积法制备了镉-钛合金镀层,通过极化曲线法、X射线光电子能谱（XPS）等测试方法探索了镉-钛合金镀层的电沉积行为;利用扫描电镜（SEM）、X射线衍射仪（XRD）观察了镀层微观形貌和晶面取向,采用单因素实验研究了工艺参数对镀层钛含量的影响;利用“陈化”实验和“连续镀”实验研究了镀液的稳定性,主要研究结果如下:1.无氰电镀镉-钛合金镀液中的钛酰离子在阴极表面未发生电化学反应,而是在阴极界面处与OH-反应生成TiO2和少量的Ti2O3,夹杂于镉镀层中,其沉积过程推测为:TiO2++OH-→ TiO2+H+TiO2++H→ TiO++H+2TiO++2OH-→ Ti2O3+H2O镀液中钛盐的引入增大了工作电流密度区的阴极极化,使镉的形核过电位变大,镀层晶粒变细。2.自制主盐氯氧钛时,钛与盐酸的比例控制为1:4（g/ml）,中性铵盐镀镉液中引入该自制的氯氧钛（钛含量）为4-5 g/L,且镀液中钛与镉的比例为1:3,施镀时电流密度控制为2-3 A/dm2时,获取10μm镉-钛合金镀层为稻黄色,钛含量达0.4%左右,且该镀液可长期稳定使用。3.无氰镀纯镉层表面为暗灰色,结晶粗糙,主要取向为（101）、（002）面,沉积类型为倾斜型镀层,而镀液中引入自制的氯氧钛所获取的镉-钛合金镀层（钛含量约为0.5%）表面呈稻黄色,结晶细致,在（101）、（100）、（110）面为主要取向,沉积类型为垂直型镀层,钛的引入改变了镀层的择优取向和沉积类型,有利于氢气的释放,降低了氢脆的可能性。另外镉-钛合金镀层的自腐蚀电位为-0.825 V,自腐蚀电流密度为1.765×10-2 A/dm2,比纯镉镀层的自腐蚀电位更正,自腐蚀电流密度更小,镀层的耐蚀性增强。4.“陈化”实验和“连续镀”实验研究表明:新配制的镀液pH值为5.99和7.05时,镀液稳定常数分别为0.886和0.873,18 d后镀液变浑浊,而pH值为6.7时,稳定常数为0.946,该镉-钛合金镀液在10-60℃室内长期存放时,未产生沉淀,但温度高于60℃时,镀液开始浑浊,产生白色沉淀,沉淀产物主要是Ti（OH）4、TiO2、H2Ti2O11·3H2O、NH4Cl;新配制的25 L镀液连续施镀过程中,施镀至16 d时,通电量为2.07×106 C,镀层钛含量达到峰值,至28 d后,通电量为3.63×106C,镀层钛含量低于0.1%,镀液中络合剂消耗较快,需重新分析补充镀液的成分,确保其能长期稳定生产。
徐春红,郭群,段前坤,刘洪,侯晶晶[8]（2015）在《钛合金电镀银新工艺研究及应用》文中进行了进一步梳理介绍了钛合金镀银的电镀现状,采用弱酸浸蚀、预镀瓦特镍代替之前硝酸氢氟酸和氟硼酸盐活化及焦磷酸铜电镀的复杂预处理方式,通过研究瓦特镀镍槽液成分对镀层质量的影响,最终达到改进钛合金镀银工艺、提高生产效率、降低生产成本的目的。
王鸥,贾亚洲[9]（2015）在《钛合金电镀前处理工艺应用研究》文中进行了进一步梳理研究了钛合金电镀的浸蚀、浸镍等前处理过程及钛基体渗氢的影响。结果表明,采用盐酸、氢氟酸混酸浸蚀液,可有效除去钛合金表面的钝化膜,控制基体中的渗氢量,浸镍后可得到结合力较好、镀层均匀且紧密的预镀打底层。
刘玉敏,李鹏,李任和[10]（2015）在《钛合金镀铜、镀银工艺》文中认为为克服钛合金氰化镀铜、镀银层结合力不良的问题,通过改变基体预处理方式设计了5个镀铜、镀银方案并进行结合力表征,得到钛合金镀铜、镀银的最佳工艺流程为:湿吹砂─保护─轻石灰刷洗除油─冷水洗─酸性镀铜或氰化镀银─冷水洗─压缩空气吹干。生产实践证明采用该工艺电镀所得产品结合力均合格,且含氢量不超标。介绍了电镀过程中控制钛合金含氢量的方法和注意事项。
二、钛合金镀银工艺的研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、钛合金镀银工艺的研究（论文提纲范文）
（1）无氰电镀银工艺的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 引言 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 电镀银的研究现状 |
| 1.2.1 氰化镀银 |
| 1.2.2 无氰镀银 |
| 1.3 无氰电镀银溶液影响因素 |
| 1.3.1 镀银溶液组分 |
| 1.3.2 工艺条件 |
| 1.4 课题来源及需要解决的问题 |
| 1.4.1 课题来源 |
| 1.4.2 研究需解决的问题 |
| 1.5 研究内容及路线 |
| 1.5.1 研究内容 |
| 1.5.2 研究路线 |
| 第二章 实验内容及方法 |
| 2.1 实验试剂及仪器设备 |
| 2.1.1 实验试剂 |
| 2.1.2 实验仪器 |
| 2.2 实验材料及工艺流程 |
| 2.2.1 实验材料 |
| 2.2.2 工艺流程 |
| 2.3 实验方法 |
| 2.3.1 霍尔槽实验 |
| 2.3.2 挂镀实验 |
| 2.4 .镀液成分及性能测试 |
| 2.4.1 镀液成分分析 |
| 2.4.2 阴极极化曲线 |
| 2.4.3 阴极电流效率 |
| 2.4.4 分散能力 |
| 2.4.5 整平性 |
| 2.4.6 稳定性 |
| 2.5 镀层性能测试 |
| 2.5.1 微观形貌 |
| 2.5.2 成分分析 |
| 2.5.3 耐变色能力 |
| 2.5.4 变色及腐蚀机理分析 |
| 2.5.5 结构分析 |
| 2.5.6 接触电阻 |
| 2.5.7 附着强度 |
| 2.5.8 可焊接性 |
| 2.5.9 耐硫化钾性能 |
| 2.5.10 塔菲尔曲线 |
| 2.5.11 中性盐雾试验 |
| 第三章 低氰电镀银工艺研究 |
| 3.1 低氰电镀银络合剂筛选 |
| 3.1.1 络合剂的筛选条件及依据 |
| 3.1.2 络合剂极性及络合量 |
| 3.1.3 霍尔槽实验 |
| 3.1.4 络合剂的确定及使用量 |
| 3.2 LCN电镀银走位剂的确定及使用量 |
| 3.3 LCN电镀银银离子浓度 |
| 3.4 LCN电镀银光亮剂 |
| 3.4.1 基础成分介绍 |
| 3.4.2 使用范围 |
| 3.5 LCN电镀银工艺条件 |
| 3.5.1 温度 |
| 3.5.2 pH值 |
| 3.5.3 阴极电流密度 |
| 3.6 小结 |
| 第四章 低氰电镀银镀液及镀层测试 |
| 4.1 LCN电镀银与氰化镀银镀液性能及使用稳定性情况 |
| 4.1.1 LCN电镀银与氰化镀银镀液性能测试 |
| 4.1.2 自然放置LCN电镀银镀液的稳定性 |
| 4.1.3 LCN电镀银连续电镀下镀液的稳定性 |
| 4.1.4 LCN电镀银工厂应用情况 |
| 4.2 LCN电镀银与氰化镀银镀层微观分析 |
| 4.2.1 微观形貌 |
| 4.2.2 成分分析 |
| 4.2.3 XRD分析 |
| 4.3 LCN电镀银与氰化镀银镀层性能测试 |
| 4.3.1 耐变色能力 |
| 4.3.2 接触电阻 |
| 4.3.3 附着力强度 |
| 4.3.4 可焊接性 |
| 4.3.5 耐硫化钾性能 |
| 4.3.6 耐蚀性 |
| 4.4 沉积机理分析 |
| 4.5 LCN电镀银变色及腐蚀机理分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 无氰电镀银工艺研究 |
| 5.1 无氰电镀银银盐的筛选及使用量的确定 |
| 5.1.1 银盐的筛选 |
| 5.1.2 银盐使用量的确定 |
| 5.2 NCN电镀银辅助络合剂的筛选 |
| 5.2.1 辅助络合剂的筛选条件 |
| 5.2.2 辅助络合剂的筛选 |
| 5.3 NCN电镀银络合剂与辅助络合剂比例 |
| 5.4 NCN电镀银基础溶液的优化 |
| 5.4.1 导电盐 |
| 5.4.2 掩蔽剂 |
| 5.5 NCN电镀银工艺条件 |
| 5.5.1 温度 |
| 5.5.2 pH值 |
| 5.5.3 阴极电流密度 |
| 5.6 NCN电镀银与国内无氰镀银产品对比 |
| 5.6.1 霍尔槽实验 |
| 5.6.2 阴极极化曲线 |
| 5.6.3 小槽实验 |
| 5.7 小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间发表的学术论文和参加科研情况 |
（2）激光干涉医学植入钛合金表面微纳结构制备及抗菌性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 生物医用金属材料 |
| 1.1.1 不锈钢医用材料 |
| 1.1.2 钴合金医用材料 |
| 1.1.3 钛合金医用材料 |
| 1.2 常见钛合金表面改性方法 |
| 1.2.1 喷砂—酸蚀法 |
| 1.2.2 阳极氧化 |
| 1.2.3 等离子喷涂 |
| 1.2.4 溶胶—凝胶法 |
| 1.2.5 激光表面改性 |
| 1.3 金属纳米粒子抗菌 |
| 1.4 生物抗菌表面 |
| 1.4.1 表面形貌对抗菌的影响 |
| 1.4.2 润湿性和粘附力对抗菌效果的影响 |
| 1.5 本文的选题依据及主要内容 |
| 1.5.1 本文的选题依据 |
| 1.5.2 本文的主要工作内容 |
| 第2章 激光干涉表面加工原理 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 激光干涉加工技术原理 |
| 2.2.1 两光束激光干涉加工原理 |
| 2.2.2 三光束激光干涉加工原理 |
| 2.3 金属的激光加热理论 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 激光干涉直写钛合金微纳周期性结构制备 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 材料与方法 |
| 3.2.1 材料及仪器 |
| 3.2.2 样品准备 |
| 3.2.3 双光束干涉系统搭建 |
| 3.2.4 表面形貌分析 |
| 3.2.5 X射线光电子能谱分析 |
| 3.2.6 摩擦磨损测试 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 钛合金表面双光束干涉直写 |
| 3.3.2 镀银钛合金表面双光束干涉直写 |
| 3.3.3 微纳周期性结构高精度大面积拼接 |
| 3.3.4 Ti6Al4V合金表面微纳结构形貌及成份分析 |
| 3.3.5 XPS分析 |
| 3.3.6 摩擦性能分析 |
| 3.4 小结 |
| 第4章 钛表面激光掺银改性的抗菌性研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验仪器与方法 |
| 4.2.1 材料及仪器 |
| 4.2.2 离子释放实验 |
| 4.2.3 抗菌实验 |
| 4.2.4 细菌活死细胞染色实验 |
| 4.2.5 细胞毒性实验 |
| 4.3 实验结果讨论 |
| 4.3.1 银离子释放实验 |
| 4.3.2 抗菌实验 |
| 4.3.3 细菌活死细胞染色实验 |
| 4.3.4 细胞毒性实验 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间取得的成果 |
（3）激光3D打印AlSi合金光学元件技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究的背景和意义 |
| 1.2 激光3D打印 |
| 1.2.1 3D打印技术 |
| 1.2.2 激光3D打印技术原理及特点 |
| 1.2.3 激光3D打印的送粉方式 |
| 1.3 激光3D打印光学金属反射镜 |
| 1.3.1 激光3D打印光学金属反射镜现状 |
| 1.3.2 激光3D打印光学金属反射镜材料选择 |
| 1.3.2.1 铝及铝合金 |
| 1.3.2.2 激光3D打印AlSi10Mg合金研究现状 |
| 1.3.3 激光3D打印光学金属反射镜工艺路线 |
| 1.3.4 激光3D打印光学金属反射镜评价指标 |
| 1.3.4.1 光学性能指标 |
| 1.3.4.2 机械性能指标 |
| 1.4 本文研究思路 |
| 第2章 实验材料及表征方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.1.1 AlSi10Mg粉末的基本性质 |
| 2.1.2 AlSi10Mg粉末化学组成成分 |
| 2.1.3 AlSi10Mg粉末物相组成 |
| 2.1.4 AlSi10Mg粉末的显微形貌 |
| 2.1.5 实验设备 |
| 2.1.6 实验设备参数 |
| 2.2 实验可调节工艺参数 |
| 2.3 实验表征及测试方法 |
| 2.3.1 金相显微镜表征 |
| 2.3.2 XRD物相分析 |
| 2.3.3 扫描电子显微镜(SEM)表征 |
| 2.3.4 拉伸性能测试 |
| 2.3.5 密度测试 |
| 2.3.6 粗糙度测试 |
| 2.3.7 电子束蒸发镀膜 |
| 2.3.8 反射率测试 |
| 第3章 SLM工艺参数对打印AlSi合金性能的影响 |
| 3.1 激光与物质交互作用 |
| 3.2 激光功率和速度参数对单轨AlSi合金形貌的影响 |
| 3.3 激光功率和速度对块体AlSi合金的影响 |
| 3.3.1 实验参数设置 |
| 3.3.2 激光功率对SLM成形块体AlSi合金致密度的影响 |
| 3.3.3 激光扫描速度对SLM成形块体AlSi合金致密度的影响 |
| 3.3.4 线能量E对成形块体AlSi合金致密度的影响 |
| 3.3.5 激光功率和速度对打印AlSi合金宏观形貌的影响 |
| 3.3.6 激光功率和速度对打印AlSi合金拉伸性能的影响 |
| 3.3.7 激光功率和速度对打印AlSi合金微观形貌的影响 |
| 3.4 小结 |
| 第4章 光学反射镜减重结构设计与表面致密性能强化研究 |
| 4.1 光学镜减重结构设计 |
| 4.1.1 SLM正六边形孔反射镜减重结构 |
| 4.1.2 点阵结构设计 |
| 4.1.3 点阵结构打印方向设计 |
| 4.2 光学镜表面致密性能强化 |
| 4.3 光学镜表面力学性能强化 |
| 4.4 小结 |
| 第5章 激光3D打印光学镜表面后处理技术 |
| 5.1 化学抛光表面处理 |
| 5.1.1 超声辅助化学抛光处理样品 |
| 5.1.2 化学抛光内部复杂点阵结构 |
| 5.2 电解抛光表面处理 |
| 5.3 喷砂表面处理 |
| 5.3.1 喷砂的原理 |
| 5.3.2 喷砂实验设计 |
| 5.3.3 喷砂结果分析 |
| 5.4 反射镜表面电子束蒸镀银膜 |
| 5.4.1 电子束蒸镀原理及其步骤 |
| 5.5 反射镜面光学性能评估 |
| 5.5.1 光学镜面反射率评估 |
| 5.5.2 光学镜面形精度评估 |
| 5.6 小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文和获得的科研成果 |
| 致谢 |
（4）纯钛表面超疏水着色膜工艺及性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 钛及钛合金概述 |
| 1.2.1 钛及钛合金的特点 |
| 1.2.2 钛及钛合金的应用 |
| 1.3 钛及钛合金的表面处理 |
| 1.3.1 电镀 |
| 1.3.2 微弧氧化 |
| 1.3.3 电泳涂装 |
| 1.3.4 阳极氧化 |
| 1.4 钛及钛合金阳极氧化着色膜的研究现状 |
| 1.4.1 阳极氧化膜的显色原理 |
| 1.4.2 阳极氧化着色工艺的研究现状 |
| 1.5 钛基超疏水表面的研究现状 |
| 1.5.1 超疏水表面的相关理论 |
| 1.5.2 钛基超疏水表面的应用 |
| 1.5.3 钛基超疏水表面制备工艺的研究现状 |
| 1.6 本课题的研究意义与内容 |
| 第二章 实验方法与设备 |
| 2.1 实验材料与试剂 |
| 2.2 样品制备 |
| 2.2.1 前处理工艺 |
| 2.2.2 阳极氧化着色工艺 |
| 2.2.3 后处理工艺 |
| 2.3 表征与测试 |
| 2.3.1 光学微观形貌 |
| 2.3.2 CIE L*a*b*颜色坐标测量 |
| 2.3.3 SEM微观形貌 |
| 2.3.4 EDS分析 |
| 2.3.5 椭圆偏振测厚仪测试 |
| 2.3.6 XRD分析 |
| 2.3.7 拉曼光谱分析 |
| 2.3.8 傅立叶变换红外光谱分析(FTIR) |
| 2.3.9 表面疏水性能测试 |
| 2.3.10 耐磨损性能测试 |
| 2.3.11 抗水流冲击性能测试 |
| 2.3.12 耐墨水污染性能测试 |
| 2.3.13 自清洁性能测试 |
| 2.3.14 耐蚀性能测试 |
| 第三章 纯钛表面阳极氧化结晶膜的着色效果 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 前处理工艺的优化 |
| 3.2.1 抛光工艺对传统阳极氧化着色膜的影响 |
| 3.2.2 抛光工艺对阳极氧化结晶膜的影响 |
| 3.3 着色稳定性分析 |
| 3.3.1 传统阳极氧化膜的着色稳定性分析 |
| 3.3.2 阳极氧化结晶膜的着色稳定性分析 |
| 3.4 阳极氧化电压对着色效果的影响 |
| 3.4.1 电压对传统阳极氧化着色效果的影响 |
| 3.4.2 电压对阳极氧化结晶膜着色效果的影响 |
| 3.5 阳极氧化时间对着色效果的影响 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 纯钛表面阳极氧化结晶膜的微观形貌和结构 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 表面微观形貌(SEM) |
| 4.2.1 阳极氧化电压对SEM形貌的影响 |
| 4.2.2 阳极氧化时间对SEM微观形貌的影响 |
| 4.2.3 “花瓣状”结晶颗粒的形成机理 |
| 4.3 EDS能谱分析 |
| 4.4 阳极氧化着色膜的XRD分析 |
| 4.5 阳极氧化着色膜的拉曼光谱分析 |
| 4.6 着色膜的厚度 |
| 4.6.1 传统阳极氧化着色膜的厚度 |
| 4.6.2 结晶着色膜的厚度 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 纯钛表面超疏水着色膜的性能研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 着色膜的疏水性 |
| 5.2.1 氟硅烷表面改性 |
| 5.2.2 超疏水着色膜的接触角 |
| 5.2.3 超疏水着色膜的滚动角 |
| 5.2.4 高接触角的定量分析 |
| 5.3 超疏水着色膜的耐污染性能 |
| 5.3.1 自清洁试验结果分析 |
| 5.3.2 墨水污染试验结果分析 |
| 5.4 超疏水着色膜的机械稳定性 |
| 5.4.1 耐磨性 |
| 5.4.2 耐水流冲击性 |
| 5.5 超疏水着色膜的耐腐蚀性能 |
| 5.5.1 动电位极化曲线测试 |
| 5.5.2 电化学阻抗谱测试 |
| 5.6 本章小结 |
| 全文总结与创新点 |
| 全文总结 |
| 本文的创新点 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（5）航天器用钛合金表面镀覆技术（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 实验 |
| 1.1 钛合金表面镀覆 |
| 1.2 镀层性能检测 |
| 2 结果与讨论 |
| 2.1 活化溶液体系效果分析 |
| 2.2 化学镀镍层磷含量的影响 |
| 2.3 镀层外观及结合强度 |
| 2.4 镀层微观形貌及组分 |
| 2.5 镀层电化学性能 |
| 2.6 镀层电性能及热辐射性能 |
| 3 结论 |
（6）航空发动机及燃气轮机叶片涂层概述（论文提纲范文）
| 0前言 |
| 1“两机”压气机叶片涂层 |
| 1.1 叶根榫头抗微动磨损涂层 |
| 1.1.1 CuNiIn涂层 |
| 1.1.2 干膜润滑涂层 |
| 1.1.3 镀银涂层 |
| 1.2 型面防腐蚀涂层 |
| 1.3 抗冲蚀涂层 |
| 1.4 阻燃涂层 |
| 2“两机”涡轮叶片涂层 |
| 2.1 热障涂层 |
| 2.2 MCrAlY包覆涂层 |
| 2.3 铝化物及改性铝化物扩散涂层 |
| 2.4 可磨耗封严涂层 |
| 3 结束语 |
（7）无氰电镀镉—钛合金工艺及电沉积行为研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 无氰电镀工艺 |
| 1.1.1 无氰电镀工艺的发展 |
| 1.1.2 无氰电镀工艺的种类 |
| 1.2 电镀合金工艺 |
| 1.2.1 沉积合金的条件 |
| 1.2.2 合金成分的影响因素 |
| 1.2.3 合金镀层的类型 |
| 1.3 无氰电镀镉-钛合金介绍 |
| 1.3.1 无氰电镀镉-钛合金共沉积工艺研究现状 |
| 1.3.2 钛的电沉积机理探究现状 |
| 1.4 研究意义及内容 |
| 1.4.1 研究目的 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 第2章 实验研究方法 |
| 2.1 实验材料、药品和仪器 |
| 2.1.1 实验材料 |
| 2.1.2 实验药品 |
| 2.1.3 实验仪器 |
| 2.2 实验工艺流程及实验装置 |
| 2.2.1 工艺流程 |
| 2.2.2 实验装置 |
| 2.3 镀液配制及分析 |
| 2.3.1 无氰电镀镉-钛合金镀液的配制 |
| 2.3.2 无氰电镀镉-钛合金镀液稳定性测试 |
| 2.3.3 无氰电镀镉-钛合金工艺分析方法 |
| 2.4 镀层与镀液性能检测及表征方法 |
| 2.4.1 镀层表面形貌分析 |
| 2.4.2 镀层厚度测量 |
| 2.4.3 晶面取向及物相分析 |
| 2.4.4 元素价态分析 |
| 2.4.5 阴极过程测试 |
| 2.4.6 耐蚀性测试 |
| 第3章 无氰电镀镉-钛合金的沉积过程研究 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 镉-钛合金镀液阴极过程测试 |
| 3.2.1 阴极极化曲线测试 |
| 3.2.2 循环伏安曲线测试 |
| 3.3 镀层内钛元素XPS价态分析 |
| 3.4 镉-钛合金镀层的沉积反应过程 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 镉-钛合金镀层中钛含量控制方法及性能研究 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 钛与盐酸的比例对镀层钛含量的影响 |
| 4.2.1 钛与盐酸的比例对镀层钛含量的关系 |
| 4.2.2 钛与盐酸的比例对阴极过程的影响 |
| 4.2.3 钛与盐酸不同比例对镀层形貌的影响 |
| 4.3 镀液中主盐含量对镀层中钛含量的影响 |
| 4.3.1 镀液中不同钛含量与镀层中钛含量的关系 |
| 4.3.2 镀液中不同钛含量对电镀阴极过程的影响 |
| 4.3.3 镀液镉钛浓度比与镀层中钛含量的关系 |
| 4.3.4 镀液镉钛浓度比对电镀阴极过程的影响 |
| 4.4 不同电流密度对镀层钛含量的影响 |
| 4.4.1 不同电流密度与镀层中钛含量的关系 |
| 4.4.2 不同电流密度对镀层微观形貌的影响 |
| 4.5 施镀时间对镀层钛含量的影响 |
| 4.5.1 施镀时间与镀层中钛含量的关系 |
| 4.5.2 施镀时间对镀层微观形貌的影响 |
| 4.6 镉镀层与镉-钛镀层截面形貌分析 |
| 4.7 镉镀层与镉-钛镀层晶面取向分析 |
| 4.8 镉镀层与镉-钛镀层Tafel曲线测试 |
| 4.9 本章小结 |
| 第5章 无氰镀镉-钛合金镀液稳定性分析 |
| 5.1 前言 |
| 5.2“陈化”实验 |
| 5.2.1 温度对镀液各成分的影响 |
| 5.2.2 光照条件对镀液成分的影响 |
| 5.2.3 不同pH值对镀液稳定性的影响 |
| 5.3“连续镀”实验 |
| 5.3.1 镀液各成分的变化 |
| 5.3.2 镀液色泽的变化 |
| 5.3.3 镀液色泽对镀层形貌的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表论文 |
| 致谢 |
| 附录 |
（8）钛合金电镀银新工艺研究及应用（论文提纲范文）
| 1 实验过程 |
| 1.1 实验材料 |
| 1.1.1 主要实验药品, 见表1 |
| 1.1.2 实验产品: |
| 1.2 工艺流程 |
| 1.3 实验原理 |
| 1.4 试验方案 |
| 2 结果与讨论 |
| 2.1 外观 |
| 2.2 厚度 |
| 2.3 结合力 |
| 2.4 硬度 |
| 2.5 推出、扩口、载荷实验 |
| 2.6 氢含量 |
| 3 结论 |
（9）钛合金电镀前处理工艺应用研究（论文提纲范文）
| 1技术难点 |
| 1.1除钝化膜浸蚀液试验筛选 |
| 1.2生成活化膜层的工艺研究 |
| 1.3预处理对工件尺寸影响分析 |
| 2试验方案 |
| 2.1除钝化膜强浸蚀液选择试验 |
| 2.2活化液选择试验 |
| 2.3预处理工序对工件尺寸影响试验 |
| 3试验与讨论 |
| 3.1确定钛合金电镀工艺 |
| 3.2强浸蚀液配方选择 |
| 3.3活化浸液选择试验 |
| 3.4零件的吹砂与装挂 |
| 3.5有效控制钛合金的渗氢 |
| 3.6钛合金前处理与电镀尺寸变化试验 |
| 4镀件效果评价 |
| 4.1镀层表面质量 |
| 4.2镀件结合力检验 |
| 5结论 |
（10）钛合金镀铜、镀银工艺（论文提纲范文）
| 1 钛合金零件镀铜、镀银工艺的难点 |
| 2 钛合金零件镀铜、镀银工艺 |
| 2. 1 工艺流程 |
| 2. 1. 1方案一 |
| 2. 1. 2方案二 |
| 2. 1. 3方案三 |
| 2. 1. 4方案四 |
| 2. 1. 5方案五 |
| 2. 2 配方与工艺 |
| 2. 2. 1除油 |
| 2. 2. 1. 1电解除油 |
| 2. 2. 1. 2化学除油 |
| 2. 2. 1. 3轻石灰刷洗除油 |
| 2. 2. 2硝酸–氢氟酸腐蚀 |
| 2. 2. 3冲击镀镍 |
| 2. 2. 4湿吹砂 |
| 2. 2. 5保护 |
| 2. 2. 6 电镀 |
| 2. 2. 6. 1镀铜 |
| 2. 2. 6. 2氰化镀银 |
| 3 钛合金零件镀铜、银的结合力 |
| 3. 1 方案一 |
| 3. 2 方案二 |
| 3. 3 方案三 |
| 3. 4 方案四 |
| 3. 5 方案五 |
| 4 钛合金零件电镀的含氢量控制 |
| 5 注意事项 |
| 6 结语 |
四、钛合金镀银工艺的研究（论文参考文献）
- [1]无氰电镀银工艺的研究[D]. 冯叶琳. 机械科学研究总院, 2021(01)
- [2]激光干涉医学植入钛合金表面微纳结构制备及抗菌性能研究[D]. 曹思远. 长春理工大学, 2021(02)
- [3]激光3D打印AlSi合金光学元件技术研究[D]. 孙博慧. 沈阳理工大学, 2021(01)
- [4]纯钛表面超疏水着色膜工艺及性能研究[D]. 陈均焕. 华南理工大学, 2020(02)
- [5]航天器用钛合金表面镀覆技术[J]. 陈学成,程德,佟晓波,徐俊杰,白晶莹. 宇航材料工艺, 2019(05)
- [6]航空发动机及燃气轮机叶片涂层概述[J]. 崔慧然,李宏然,崔启政,任建伟,翟永杰,张乔. 热喷涂技术, 2019(01)
- [7]无氰电镀镉—钛合金工艺及电沉积行为研究[D]. 林茜. 南昌航空大学, 2017(03)
- [8]钛合金电镀银新工艺研究及应用[J]. 徐春红,郭群,段前坤,刘洪,侯晶晶. 广东化工, 2015(21)
- [9]钛合金电镀前处理工艺应用研究[J]. 王鸥,贾亚洲. 航空制造技术, 2015(17)
- [10]钛合金镀铜、镀银工艺[J]. 刘玉敏,李鹏,李任和. 电镀与涂饰, 2015(01)