一、高频感应加热电源装置安装与调试浅议（论文文献综述）
李韵豪[1]（2020）在《铸造工业的感应加热 第十二讲 感应熔炼电炉的安全与生态环境保护》文中研究表明本刊从2020年第1期开始连续12期连载李韵豪撰写的《铸造工业的感应加热》系列讲座,主要涉及目前铸造工业应用最多的中频无心感应电炉,介绍各类铸铁、钢,以及有色金属中铝、铜及其合金感应熔炼炉和保温炉的选型,电炉的设计以及感应器参数的计算;金属坩埚、石墨坩埚的设计以及感应器参数的计算;专题讨论感应电炉的供电系统及变频电源主电路的计算、谐波治理和功率因数提高问题;各类无心感应电炉的耐火材料、筑炉工艺、感应电炉循环水系统的设计;感应电炉的环境因素、电气电磁安全防护、环境保护问题等,内容浓缩了作者几十年的宝贵从业经验,对铸造工厂感应电炉熔炼设备的规划、选型、操作、维修和管理,提供非常实用的参考与借鉴,敬请关注。
郑壮壮[2]（2020）在《基于高频感应加热电源的曲轴自动热装设备开发研究》文中研究指明过盈装配中,摩托车发动机曲轴多采用压入法完成装配,而压入法在压装过程中易对曲轴箱体造成一定损伤以至于配合失败。热装配作为过盈装配中一种常见的装配方法,其利用热胀冷缩的原理达到无损装配,但是,因为加热炉、加热箱等加热设备造价高、不易于实现自动化等等局限性,热装配技术始终无法广泛的应用在摩托车发动机曲轴的装配生产中。高频感应加热电源具有体积小、加热效率高的优点,使其在曲轴热装中有着一定的应用空间,而高频感应加热电源的应用在过盈装配中的研究不多、应用案例较少,所以,基于高频感应加热电源的曲轴自动热装设备开发研究有着重要的研究意义与实用价值。本文以摩托车的发动机曲轴装配为研究对象,研发设计一台曲轴自动加热装配设备。针对某款型号曲轴箱的曲轴装配工作,通过有限元分析方法对典型的热装配技术进行数值模拟确定高频感应加热方案,并对产品参数对加热效果的影响进一步的研究,最后完成曲轴自动热装设备的机械结构设计与控制系统设计,以应对压入法的产品损坏、生产效率低的问题。本文具体工作内容如下:（1）以某款型号产品的曲轴热装为研究对象,根据设计思想与设计要求,进行曲轴自动热装设备的总体方案设计,选取典型加热技术进行Workbench有限元分析,并对各方式进行综合对比,确定了基于高频感应加热的加热方案,同时对产品参数对其的影响规律进行了分析研究,为确保设备的合理与有效,采取多方案对比确定了自动送料、自动加热与自动装配方案,最终实现整机设计的确定。（2）根据方案设计,完成了整机结构的设计与规划,从送料模块、加热模块、装配模块是三个工作模块进行了主要部件装置的设计,并确定了各模块相应夹具、定位与运动过程,最终实现了整机的机械部分设计。（3）在控制方面,研发了一个基于IPC+PLC的控制系统,完成了对PLC、IPC、传感器等器件的选型与各硬件之间的通讯与连接工作;根据工作流程,利用STEP7完成了西门子S7-200 SMART PLC的主程序、手动模式等辅助程序的编写,实现了其作为下位机的动作控制功能;上位机IPC利用WinCC组态软件对界面进行了设计,包括登录界面、控制界面、参数修改界面等,为工作人员提供了直观、人性化的操作界面。综上,本文实现了高频感应加热电源应用在曲轴装配中的研究目标,并进一步研究了产品参数对高频感应加热效果的影响,完成了曲轴自动热装设备的设计任务,为高频感应加热电源在热装配生产中提供了案例指导,具有一定的参考价值。
赵驯峰[3]（2019）在《电磁感应真空快速渗碳设备研制与应用》文中指出在工业生产中,渗碳+淬火工艺被广泛应用于工件表面强化,经处理后的钢件,心部在保持较高韧性的前提下,表面硬度、耐磨性、抗疲劳性得到有效提高。但是,相应的传统渗碳设备存在升温慢、能耗高、渗层质量不稳定等问题。为此,课题在国家自然科学基金项目资助下,提出基于强渗-扩散型的真空渗碳技术,采用电磁感应加热技术作为加热源的新型真空渗碳方案。并研制开发相应的电磁感应真空快速渗碳设备,旨在快速、稳定、高质量地改善工件表层组织和性能。主要研究内容如下:（1）采用20CrMnTi钢进行电磁感应真空快速渗碳工艺探索实验研究,揭示20CrMnTi钢经电磁感应真空快速渗碳处理后的组织和性能变化规律,并根据动力学理论,对工艺进行了优化。（2）对电磁感应真空快速渗碳设备系统结构、功能、布局进行合理设计,结合机械结构图与实物,对设备的电磁感应加热系统及辅助冷却装置、感应加热室、气体源和混合气体配送装置、真空及排气系统、温度-压力监测系统、淬火工装装置结构原理及功能进行详细阐述。并针对电磁感应真空快速渗碳设备的工艺要求与控制任务要求,完成对控制系统及HMI的功能结构、工艺程序、人机界面等的设计与调试。（3）采用所研制的电磁感应真空快速渗碳设备,对20CrMnTi钢进行变脉冲渗碳实验验证,验证结果表明验证该设备能在20CrMnTi钢表层制得组织性能优良、厚度为1320μm的渗碳层。此外,通过更换设备气体源并修改工艺参数,尝试对38CrMoAl钢进行电磁感应真空快速渗氮实验,实验结果表明38CrMoAl钢电磁感应真空快速渗氮比传统真空渗氮和等离子渗氮更加高效,初步探明了电磁感应加热方式对渗氮层的影响规律以及与传统工艺的区别,并拓展了设备应用领域。
李楷[4]（2019）在《热压印成型过程的快速升温方法及等温微纳热压印成型工艺的研究》文中提出随着物联网、互联网+、智能化等浪潮的兴起,各个领域的结构元器件都在向小型便携轻薄化发展,微元件微系统已成为当前各个前沿领域的主角。传统的“宏”机械制造技术在现行如日中天的微纳加工制造领域可谓捉襟见肘,已难以满足微机械和微系统的高精度制造要求。在此背景下,高聚物微纳热压印成型技术凭借成本低、易加工、自身复制精度高的先天优势得到了高速的发展,成为了微纳制造业的研究热点。北京化工大学吴大鸣教授团队另辟蹊径,从成型工艺出发创新性地提出一种“等温热压印工艺”,打破了传统热压印工艺“高温压印—低温脱模”的周期性变模温思想束缚,在不增加任何设备成本的条件下,将原先长达10-15 min的压印周期缩短至20s左右,为该工艺的产业化推广奠定了基石。在等温热压印成型导光板工艺的基础上,提出了与之相适应的电磁感应快速升温方法。二者的结合使热压印工艺的进一步逼近了热力同载的理想状态,从本质上彻底根除了模具的预热阶段,在等温热压印工艺的基础上再一次缩短了压印成型周期,减少了压印缺陷的出现比例,对等温热压印工艺来说无疑是如虎添翼。基于此目的,本文以螺旋型感应线圈圆盘模具为研究对象,围绕着电磁感应的加热效果与工作电流间的内在关系,以及确立适用于热压印过程的感应电流参数最佳值等核心问题,分别从数学模型的构建,基于Comsol软件的数值模拟,实验平台的搭建验证三方面出发进行了深入研究。三个方面的结合形成了理论—模拟—实验相互印证的完整闭环,对电磁感应快速加热在热压成型过程中的应用有一定的指导意义。其研究成果如下:1.以麦克斯韦方程组的电磁感应理论为依据,确立了定量表征电磁感应加热效果的重要参数,并建立了适用于螺旋型感应线圈的透入深度和加热功率的数学模型。利用COMSOL有限元分析软件进行了电磁—热耦合数值模拟,定量地研究了电磁感应加热单元工作电流及频率与模具升温速率、加热深度、温度分布均匀性等关键要素的关系,验证了加热功率的数学模型,并确定了热压印成型过程电磁感应加热效果最佳的电流工作范围。2.为进一步验证数学模型和COMSOL软件数值模拟分析结果的准确性,自行设计搭建了电磁感应实验平台,进行了相关系列实验,在Fluke TiS65红外热成像仪的辅助下,对数学模型和数值模拟的分析结果进行了验证,证明了数学模型的适用性,形成了理论模拟实验相结合的完整闭环。3.基于电磁感应的快速加热效果进一步优化了等温热压印成型工艺,创新性地将加热、保压、冷却三个阶段有机叠加为一个阶段,实现了热力同载的理想状态,大幅缩短成型周期且改善了产品的成型质量。然后对等温热印成型导光板过程中常见的缺陷进行了归类汇总,着重对常见的气泡缺陷和填充不完全缺陷的产生原因进行了分析,并提出了有效的优化方法。
仝小龙[5]（2019）在《金属基材料疲劳特性测试系统研究及实现》文中研究说明金属基复合材料是一种新型复合材料,具有横向及剪切强度高,疲劳力学性能好的特点,在航空航天、机械制造、汽车、医疗器械等领域有很广泛的应用前景。现阶段,金属基复合材料的应用还存在许多问题。制造工艺复杂、造价昂贵等问题导致该材料难以在工业生产中大规模使用。为了更好的改进材料的生产制造工艺,降低材料的使用成本,提高材料的性能,科研人员需要更加深入的研究金属基复合材料的特性。因此需要研制相适应的疲劳特性测试系统,帮助科研人员对金属基材料的疲劳特性进行测试。本文主要研究内容是金属基材料疲劳特性测试系统的设计和实现,课题的主要任务是为疲劳测试系统设计配套的电气和控制部分。根据工艺流程和控制指标,进行总体方案的设计。具体的设计可分为硬件设计和软件设计两个部分。硬件部分主要包括系统的主回路和控制回路。软件部分主要包括上位机监控界面、下位机逻辑控制和运动控制。在总体方案的指导下,设计系统主回路和控制回路的电气原理图。根据试验工艺流程,设计下位机程序控制流程和上位机监控界面。针对热机械疲劳试验中出现的应力控制需求,提出了利用模型预测控制算法进行应力闭环控制的方案。根据试验机应力加载特点进行需求分析,确定控制策略,进行算法理论研究。根据控制对象和系统结构建立数学模型,研究模型预测控制在应力控制中的应用。通过计算机仿真和试验测试进行系统控制参数的确定。应力闭环控制部分利用MATLAB仿真,验证了模型预测控制算法对于快速响应系统的控制效果。仿真数据显示,系统加入预测算法后的调节时间较之前减少15%,控制误差由1%减少到0.5%。最后,利用一步模型预测控制方案,进行算法的软件实现,并在试验机上进行控制效果验证。将模型预测控制优化改进后,应用在系统的应力闭环控制中。实际应用结果显示,该算法可以很好的控制试验系统应力的加载,其控制精度也能达到设计指标要求。本设计最终完成了金属基疲劳特性测试系统的设计,并通过了使用单位的验收,各项工艺流程和技术指标均符合要求。
马艳艳[6]（2019）在《感应加热高温力学试验装置的研制》文中提出高温结构材料用在航空航天飞行器的刹车盘、喉衬等重要部位,对推动航空航天的发展具有重要作用。高温结构材料性能测试与表征的关键环节在于高温力学试验装置的开发与研究。国内现有的材料性能测试装置多数采用高温电炉加热的方式营造高温环境,这种加热方式加热速率慢（≤80℃/min）、加热效率低（50%55%）。因此,本文利用感应加热法研制了一台高温力学试验装置,具有加热速度快、效率高等优点的,可以对高温结构材料在高温真空工作条件下进行力学性能测试。围绕高温力学试验装置的研制,本文主要研究内容如下:（1）设计感应加热高温力学试验装置,具有试样升温速率快（800℃/min）、适用温区大（室温1500℃）、加热效率高（80%）等特点,可准确模拟航空航天飞行器高温热冲击的极端工作环境条件。根据试验任务,按照模块化设计理念,进行高温力学试验装置的方案设计,装置主体结构由机械模块、加热与冷却模块、测量模块、真空模块组成。基于各模块实现的功能,进行结构细化与硬件器件选型,设计的试验装置可进行力载荷施加范围是01000N,测量温度范围是室温2000℃,测量位移范围是02mm。利用有限元进行模型结构的分析,确定并优化主要测量组件的安装位置。（2）完成高温力学试验装置的软硬件集成,进行关键硬件标定与真空系统检测。在核心硬件检测中,利用砝码检测标定力传感器的参数,利用微动测量台架检测标定位移传感器的参数,确保其准确性与精度到达试验要求,并确定传感器数据传送到采集卡的转换系数分别为0.09637、0.00039246。调试真空系统,对调试过程中出现的问题进行调整改进,最终真空模块的测试结果表明试验装置真空度可达-0.1MPa,满足真空模块0.5Pa的试验环境需求。（3）通过高温力学试验装置进行石墨性能测试试验,验证试验装置性能。试验结果表明三次石墨试样均可升温到1200℃并保持稳定;在220900A循环电流下试样在11个循环中最高温度下降;在310N预载220900A循环电流下试样在第4个循环最高温度降低,表明预载加速了试样的失效;在25℃、500℃、750℃、1000℃、1200℃、1500℃时其弹性模量分别为7.31GPa、8.76GPa、9.83GPa、10.77GPa、11.2GPa、11.71GPa,说明随着温度的升高,石墨试样弹性模量逐渐增大。试验结果验证了高温力学试验装置达到预期的设计指标。
王磊[7]（2019）在《PCD刀片高频感应自动钎焊装置设计与研究》文中研究表明聚晶金刚石（PCD）因具有硬度高、耐磨性好、热膨胀系数低等优越特性被广泛用作精密与超精密切削刀具材料,钎焊是PCD刀片制作过程中的重要环节。高频感应钎焊由于其设备投资少、加热速度快、安全环保等优势成为PCD刀片钎焊的主要方法。目前国内对于PCD刀片的钎焊仍然使用传统的手工钎焊方式,钎焊效率低,对操作人员有较高要求,工人劳动强度大,钎焊质量不稳定。因此,为填补国内技术空白,本文对PCD刀片高频感应自动钎焊装置进行设计与研究。首先,借鉴手工钎焊工艺流程,对PCD刀片高频感应自动钎焊装置进行结构设计。装置包括工位转换机构、定位夹紧机构、按压机构、横向进出机构、水平与竖直调整机构。该装置巧妙地采用凸轮机构,实现了刀片自动夹紧与松夹。其定位结构满足定位要求。其按压机构采用曲柄滑块传动,并将力传感器整合其中,使钎焊压力能够精确调整;同时,按压机构能够对按压角度进行调节,满足不同刃倾角刀片的钎焊需求。此外,对自动钎焊装置进行了详细设计。按照设计图进行加工与装配,经调试与改进后,该装置完全达到设计要求。其次,选择STM32单片机作为控制核心,对自动钎焊装置控制系统进行设计。控制模式包括手动模式与自动模式,能在不同情况下对自动钎焊装置进行控制调节。采用串口触摸屏作为人机界面,对钎焊工艺参数进行设定,操作简单,调节方便。最后,使用自动钎焊装置进行钎焊试验,借助超景深显微镜对钎焊试样焊缝进行观测。结果表明:自动钎焊刀片试样刃倾角度误差基本小于1度,满足钎焊精度要求;将测量的焊缝厚度值代入经验公式,计算出自动钎焊刀片试样剪切强度,其大小满足PCD刀片使用要求。因此,设计的PCD刀片高频感应自动钎焊装置满足设计要求。此外,与手工钎焊试样进行对比,发现自动钎焊PCD刀片的钎焊质量与一致性均有所提高。
姜楠[8]（2018）在《基于涡流热成像的桥梁内部钢筋锈蚀度量化分析方法研究》文中认为钢筋混凝土桥梁内部钢筋锈蚀是影响其结构耐久的头号杀手,而我国现役桥梁大部分为钢筋混凝土结构桥梁,因此桥梁内部配筋锈蚀度量化检测显得至关重要。近几年兴起的基于电涡流热成像的钢筋锈蚀检测技术是一项无损有效新型钢筋锈蚀检测技术,国内外对此技术的研究大部分停留在检测材料缺陷的定性评估。本论文在完成基于电涡流热成像的钢筋锈蚀检测理论分析研究后,进行室内电涡流感应加热实验,并结合有限元仿真分析对钢筋混凝土感应加热表面温度增长速率与钢筋锈蚀时间的关系以及各工况对钢筋混凝土表面温度增长速率变化的影响,进一步建立了钢筋锈蚀度量化检测模型和钢筋锈蚀度判定公式,并通过实验结果验证了该量化方法的可靠性,通过该论文的依托工程,将该电涡流热成像检测桥梁内部钢筋锈蚀度的量化方法应用于实桥中。本论文的研究为后续涡流热成像无损量化技术的发展研究提供了一定的指导依据。论文的主要研究内容有:①梳理有关涡流热成像技术相关的国内外研究现状,开展基于涡流热成像的钢筋锈蚀度量化检测机理分析研究,通过感应加热钢筋混凝土表面温度变化机理分析,分析各工况条件下对钢筋混凝土表面温度变化规律的影响。②分别进行裸钢筋感应加热实验与钢筋混凝土感应加热实验,基于实验结果获取了钢筋混凝土表面温度增长速率随钢筋锈蚀时间的变化规律以及各工况条件对钢筋混凝土表面温度增长速率随锈蚀时间变化规律的影响。③建立了 ANSYS有限元仿真模型,对停止感应加热后的混凝土热传导的过程进行有限元计算,得到混凝土热传导过程中,钢筋混凝土表面温度增长速率随钢筋锈蚀时间的变化规律以及各工况下对钢筋混凝土表面温度增长速率随锈蚀时间变化规律的影响。④结合裸钢筋感应加热表面温度物理方程与混凝土热传导表面温度物理方程,建立了钢筋锈蚀度检测物理模型,提出了通过锈蚀试件与未锈蚀试件表面温度增长速率的无量纲比值η作为钢筋锈蚀度的量化指标来排除各工况对表面温度增长速率的影响。并基于ANSYS有限元模型对不同模型计算的量化指标η进行研究,提出钢筋锈蚀度判定公式,并通过实验结果验证该量化方法准确有效性。⑤以云南省玉元高速K131+920上行线桥梁作为本论文依托工程,将涡流热成像检测桥梁内部钢筋锈蚀度量化方法应用到实桥上,验证该方法的可靠性。
付晓斌[9]（2018）在《基于高频感应加热的大模数齿轮轧制成形及微观组织研究》文中研究指明重载大模数齿轮是机车车辆、重型卡车、船舶、风电设备等重载机械设备必不可少的关键基础件,其质量、性能、寿命直接影响整机的使用和性能。对于风电机组,由于齿轮维修非常困难,其对齿轮可靠性和使用寿命更是比一般机械高得多。并且随着汽车产业的快速发展以及重机设备的需求增加,齿轮高效成形技术需求迫切,并发展蓬勃。本课题针对大模数重载齿轮,采用局部高频感应加热的轧制成形工艺及其微观组织演变规律进行研究,旨在实现大模数齿轮的高效精密成形。为了获得理想的温度场进行齿轮轧制成形,对感应加热线圈结构进行设计,设计了横向磁通线圈和纵向磁通线圈。通过建立有限元模型分析了采用两种不同线圈结构的加热效率以及在不同电流密度和电流频率下,坯料内孔温度以及成形区温度分布的变化规律,并通过实验的方法验证了有限元模型的有效性。通过分析得出通过选取合适的加热参数,与横向磁通线圈相比,纵向磁通线圈加热坯料能够提高加热效率,降低内孔温度以及使成形区的温度在轴向和周向更均匀。通过热模拟实验对齿轮钢SAE8620H高温变形流动行为进行研究,并以此建立了一套基于物理意义的内变量统一本构模型。模型可以描述位错密度、动态再结晶之间的相互作用以及微观组织对流动应力的影响。通过遗传算法,根据高温压缩实验的结果,优化求解了模型中的材料常数。通过模型预测值和实验值的对比,验证了建立的统一本构模型的可靠性,具有良好的预测效果。用数值仿真和实验方法,分析了基于高频感应加热的齿轮轧制过程中温度、应力应变以及金属流动规律,揭示了齿顶金属折叠、内孔扩孔以及齿廓左右不对称缺陷产生的原因,研究了成形工艺参数对成形缺陷的影响,提出了相应的改善措施。将建立的本构模型通过二次开发写入有限元软件分析了基于高频感应加热的齿轮轧制的坯料齿形再结晶百分数分布规律,并研究了轧制温度、每转压下量对热轧成形的坯料齿形处微观组织演变规律的影响,对工艺实践具有指导意义。以外齿模具轧制方案为基础,设计开发了齿轮轧制实验样机,并且对样机的轧制性能进行了分析,验证了齿轮轧制的可行性。并进行了下惰齿轮零件精密轧制成形,轧制完成测得齿轮齿形、齿向以及齿距偏差满足十二级,对轧制后的坯料进行微观组织分析,发现在齿廓附近金属动态再结晶程度很高,晶粒较为细小,尤其是齿根附近。齿根处的再结晶分布状况有利于提高齿轮轮齿的接触疲劳强度和弯曲疲劳强度。
胡博文[10]（2018）在《中频感应加热电源控制系统的研发》文中研究说明针对40KW中频感应加热电源,针对其负载的特性进行分析,分析了感应加热电源的工作流程和功率的调节方式。并且,在以上的分析结果上使用STM32与FPGA芯片结合的方式,使用多桥并联交错分时控制的方式、模糊PI算法进行新型感应加热电源的设计。其中重点分析了多桥并联交错分时控制方式、凭借针对电源的调功方式以及控制略,最终达到了IGBT移相控制的目的。对感应加热电源在工作时的负载特性进行了分析,做到了定角控制以及频率跟踪范围的扩大。与此同时,为了应对其不同的调功方式,而设计了不同的控制方式,其结果是一般的感应加热电源没办法达到的。然后,又分析了控制部分中的部分硬件组成的问题,设计了一系列的保护与控制电路。设计并使用基于FPGA的数字锁相环系统,来解决电源功率因数低的问题。使用了定角控制的方式,将感应加热电源逆变器的逆变角限定于很小的一个范围之中,因此使的感应加热电源的功率得到了提高。对于中频感应加热电源在启动中存在的诸多问题,使用了软启动的方式,实现了启动过程中由激烈到平缓的过渡,使功率器件的使用寿命大大提升。由于需要对IGBT中频电源的输出温度、器件温度以及加热设备的故障进行实时监控。因此设计了基于CC2530 zigbee的物联网系统,对多台设备进行组网。实现了多台设备数据的实时监测与数据的传输。
二、高频感应加热电源装置安装与调试浅议（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、高频感应加热电源装置安装与调试浅议（论文提纲范文）
（1）铸造工业的感应加热 第十二讲 感应熔炼电炉的安全与生态环境保护（论文提纲范文）
| 1 感应熔炼电炉的安全 |
| 1.1 电磁辐射污染与治理、防护 |
| 1.2 电流频率与感应熔炼电炉的用电安全 |
| 1.3 感应熔炼电炉的供电电压问题 |
| 1.4 感应熔炼电炉的接地形式 |
| 1.5 感应熔炼电炉炉衬监控 |
| 1.6 液态炉料接地 |
| 1.7 感应熔炼电炉的液压传动系统 |
| 1.8 循环水冷系统 |
| 1.9 炉子基础的安全设计 |
| 2 感应熔炼电炉的生态环境保护 |
| 2.1 噪声污染与治理、防护 |
| 2.2 感应熔炼电炉作业现场的排烟除尘 |
| 2.3 固体废料（炉渣）的处理 |
（2）基于高频感应加热电源的曲轴自动热装设备开发研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 论文选题的背景及意义 |
| 1.1.1 论文选题的背景 |
| 1.1.2 论文选题的意义 |
| 1.2 热装配技术国内外发展现状及趋势 |
| 1.2.1 热装配中的几种加热方法 |
| 1.2.2 热装配技术发展现状 |
| 1.2.3 热装配技术发展趋势 |
| 1.3 论文研究的工作内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 2 曲轴自动热装机总体方案设计 |
| 2.1 曲轴自动热装机设计思想 |
| 2.2 曲轴自动热装机工艺分析 |
| 2.2.1 装配零件 |
| 2.2.2 热装配工艺要求 |
| 2.3 曲轴加热方案确定 |
| 2.3.1 有限元分析前处理 |
| 2.3.2 电阻箱加热方式 |
| 2.3.3 电阻丝加热方式 |
| 2.3.4 高频感应加热方式 |
| 2.3.5 典型加热方式对比 |
| 2.3.6 产品参数对高频感应加热的影响 |
| 2.3.7 曲轴箱加热方案确定 |
| 2.4 曲轴自动热装机工艺流程设计 |
| 2.5 曲轴自动热装机方案设计 |
| 2.5.1 自动送料模块 |
| 2.5.2 自动加热模块 |
| 2.5.3 自动装配模块 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 曲轴自动热装机结构与主要部件设计 |
| 3.1 热装机整体机械结构设计 |
| 3.2 送料模块装置 |
| 3.2.1 曲轴箱体上料装置 |
| 3.2.2 曲轴上料装置 |
| 3.2.3 夹具上料装置 |
| 3.3 加热模块装置 |
| 3.3.1 高频感应加热电源 |
| 3.3.2 加热部分输送装置 |
| 3.3.3 升降装置 |
| 3.4 装配模块装置 |
| 3.4.1 机械手介绍 |
| 3.4.2 机械手选型 |
| 3.4.3 机械手执行机构设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 曲轴自动热装机控制系统设计 |
| 4.1 控制系统方案确定 |
| 4.1.1 控制系统选择 |
| 4.1.2 电气原理设计 |
| 4.2 控制系统的硬件选型 |
| 4.2.1 上位工控机的选用 |
| 4.2.2 下位可编程控制器的选用 |
| 4.2.3 传感器的选用 |
| 4.3 硬件的连接与通讯 |
| 4.3.1 步进电机与伺服放大器 |
| 4.3.2 PLC与伺服放大器 |
| 4.3.3 上位机与下位机的连接通讯 |
| 4.4 PLC控制程序设计 |
| 4.4.1 PLC的 I/O点分配 |
| 4.4.2 控制系统程序设计 |
| 4.5 上位机程序设计 |
| 4.5.1 组态软件选用 |
| 4.5.2 上位机监控界面设计与实现 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文及取得的研究成果 |
（3）电磁感应真空快速渗碳设备研制与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.2 渗碳技术及工艺设备的研究现状 |
| 1.2.1 渗碳技术 |
| 1.2.2 渗碳工艺设备 |
| 1.3 电磁感应加热渗碳的研究现状 |
| 1.3.1 固体电磁感应渗碳 |
| 1.3.2 液体电磁感应渗碳 |
| 1.3.3 气体电磁感应渗碳 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 第2章 电磁感应真空快速渗碳工艺实验研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 电磁感应真空脉冲渗碳方案及装置设计 |
| 2.2.1 电磁感应加热原理及主要特点 |
| 2.2.2 电磁感应真空快速渗碳工艺装置设计 |
| 2.3 实验材料与制备 |
| 2.3.1 实验材料 |
| 2.3.2 实验试样制备 |
| 2.4 20CrMnTi钢电磁感应真空快速渗碳工艺实验研究 |
| 2.4.1 工艺参数及实验流程 |
| 2.4.2 性能测试与表征方案 |
| 2.5 工艺实验结果讨论与分析 |
| 2.5.1 渗碳层成分及组织分析 |
| 2.5.2 渗碳层物相分布与晶体相变特征分析 |
| 2.5.3 渗碳层截面硬度分布以及表面应力分析 |
| 2.5.4 电磁感应真空脉冲渗碳手动实验结论 |
| 2.6 20CrMnTi钢电磁感应真空脉冲渗碳工艺优化 |
| 2.6.1 20CrMnTi渗碳动力学介绍 |
| 2.6.2 20CrMnTi钢变脉冲渗碳工艺优化 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 电磁感应真空快速渗碳设备结构设计与实现 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 电磁感应真空快速渗碳设备总体设计方案 |
| 3.2.1 电磁感应真空快速渗碳技术要求 |
| 3.2.2 电磁感应真空快速渗碳方案及原理设备 |
| 3.2.3 电磁感应真空快速渗碳设备三维布局 |
| 3.3 电磁感应加热系统及辅助冷却装置 |
| 3.3.1 电磁感应加热源、线圈的设计与计算 |
| 3.3.2 电磁感应加热源的循环冷却装置 |
| 3.4 感应加热室 |
| 3.5 气体源及混合气体配送装置 |
| 3.6 真空及通风排气系统 |
| 3.6.1 真空系统 |
| 3.6.2 通风排气系统 |
| 3.7 温度、压力监测装置 |
| 3.7.1 非接触红外线测温仪 |
| 3.7.2 真空压力变送器 |
| 3.8 辅助支撑平台及淬火工装设计 |
| 3.9 电磁感应真空快速渗碳设备总装结构图 |
| 3.10 本章小结 |
| 第4章 电磁感应真空快速渗碳设备控制系统设计 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 控制要求及原理 |
| 4.2.1 控制要求 |
| 4.2.2 控制原理 |
| 4.3 控制系统硬件配置及选型 |
| 4.3.1 PLC控制器选型 |
| 4.3.2 A/D转换模块 |
| 4.3.3 HMI选型 |
| 4.4 设备工作流程及控制器I/O端确定 |
| 4.5 主要工艺参数控制算法 |
| 4.6 工艺逻辑控制策略 |
| 4.7 人机界面设计 |
| 4.8 设备调试 |
| 4.8.1 温度控制PID参数调试 |
| 4.8.2 工艺流程调试 |
| 4.9 本章小结 |
| 第5章 电磁感应真空快速设备渗碳实验验证及应用 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 20CrMnTi钢电磁感应真空快速渗碳验证实验 |
| 5.2.1 验证实验材料及流程 |
| 5.2.2 20CrMnTi钢渗碳层相结构及微观形貌 |
| 5.2.3 20CrMnTi钢渗碳层物相与晶体特征分析 |
| 5.2.4 20CrMnTi钢渗碳层截面硬度分布及表面残余应力状态 |
| 5.2.5 电磁感应真空快速渗碳验证实验结果及结论 |
| 5.3 电磁感应真空快速渗碳设备应用实验 |
| 5.3.1 应用实验材料及方案 |
| 5.3.2 38CrMoAl钢渗氮层组织及相结构分析 |
| 5.3.3 38CrMoAl钢渗氮层微观形貌及成分分析 |
| 5.3.4 38CrMoAl钢渗氮层晶体相变特征分析 |
| 5.3.5 38CrMoAl钢渗氮层截面硬度分布分析 |
| 5.3.6 拓展应用实验结果及结论 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A 在学期间发表的学术论文与研究成果 |
（4）热压印成型过程的快速升温方法及等温微纳热压印成型工艺的研究（论文提纲范文）
| 学位论文数据集 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号说明 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景和研究意义 |
| 1.1.1 课题研究背景 |
| 1.1.2 课题研究意义 |
| 1.2 模具快速加热技术的发展概况 |
| 1.2.1 对流加热 |
| 1.2.2 电阻加热 |
| 1.2.3 火焰加热 |
| 1.2.4 电磁感应加热 |
| 1.3 聚合物微纳热压印技术研究概况 |
| 1.3.1 聚合物微纳热压印技术基本原理 |
| 1.3.2 聚合物微纳热压印设备的发展概况 |
| 1.4 论文的主要研究内容 |
| 第二章 电磁感应加热理论基础及工程应用 |
| 2.1 电磁感应理论基础 |
| 2.1.1 麦克斯韦四元方程组 |
| 2.1.2 安培环路定律 |
| 2.1.3 法拉第电磁感应定律 |
| 2.1.4 高斯电通定律 |
| 2.1.5 高斯磁通定律 |
| 2.2 电磁感应加热原理及该过程的能量转换关系 |
| 2.3 电磁感应加热过程中的能量损耗 |
| 2.3.1 热传导过程损耗 |
| 2.3.2 对流传热损耗 |
| 2.3.3 辐射传热损耗 |
| 2.3.4 电磁感应过程系统本身的能量损耗 |
| 2.4 电磁感应加热的优点及应用范围 |
| 2.4.1 电磁感应加热的优点 |
| 2.4.2 电磁感应加热的技术应用 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 电磁—热耦合的理论计算及有限元建模分析 |
| 3.1 电磁感应的特性 |
| 3.1.1 集肤效应与透入深度 |
| 3.1.2 邻近效应与圆环效应 |
| 3.2 透入深度及加热功率的理论推导 |
| 3.2.1 透入深度的理论计算 |
| 3.2.2 加热功率的理论计算 |
| 3.3 电磁—热耦合有限元计算模型 |
| 3.3.1 电磁场的有限元计算模型 |
| 3.3.2 温度场的有限元计算模型 |
| 3.3.3 电磁—热耦合的方式 |
| 3.4 电磁—热耦合有限元模拟过程 |
| 3.4.1 模拟软件的选用 |
| 3.4.2 建立几何模型 |
| 3.4.3 材料属性参数及界面属性的设定 |
| 3.4.4 边界条件的设定 |
| 3.5 电磁—热耦合有限元模拟结果分析 |
| 3.5.1 加热均匀性的优化 |
| 3.5.2 电流频率及大小对加热效果的影响 |
| 3.5.3 COMSOL数值模拟对数学模型的验证 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 电磁感应加热实验平台的搭建及实验研究 |
| 4.1 电磁感应线圈的设计 |
| 4.1.1 感应线圈材料及形状的选择 |
| 4.1.2 感应线圈的绝缘措施 |
| 4.1.3 感应线圈与模具间的距离选择 |
| 4.1.4 感应线圈的冷却方式 |
| 4.1.5 感应线圈的耐热隔热层和导磁体的设计 |
| 4.2 电磁感应加热实验平台的搭建 |
| 4.2.1 电磁感应加热电源 |
| 4.2.2 电磁感应实验平台的搭建 |
| 4.2.3 感应加热过程中的操作关键点 |
| 4.3 电磁感应加热过程中常见故障 |
| 4.4 电磁感应加热实验及其结果分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 快速升温方法对等温热压印工艺的优化 |
| 5.1 等温热压印工艺的优化基础 |
| 5.2 等温热压印工艺的优化 |
| 5.3 等温热压印成型导光板的常见缺陷及优化方法 |
| 5.3.1 气泡缺陷产生原因 |
| 5.3.2 气泡缺陷的优化方法 |
| 5.3.3 填充不完全缺陷产生原因 |
| 5.3.4 填充不完全缺陷的优化方法 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 6.3 创新要点摘要 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 研究成果及发表的学术论文 |
| 作者和导师简介 |
| 附件 |
（5）金属基材料疲劳特性测试系统研究及实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 拉力试验机研究现状 |
| 1.2.2 模型预测控制算法研究现状 |
| 1.3 论文结构及研究内容 |
| 2 总体方案设计 |
| 2.1 系统简介 |
| 2.2 技术指标 |
| 2.3 试验工艺流程 |
| 2.4 总体方案设计 |
| 2.4.1 系统结构 |
| 2.4.2 控制方案 |
| 2.4.3 控制功能分析 |
| 2.4.4 上位机软件功能分析 |
| 2.4.5 安全和可靠性设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 电气控制部分设计 |
| 3.1 主回路电气原理设计 |
| 3.2 控制回路电气原理设计 |
| 3.3 操作台控制面板设计 |
| 3.4 下位机控制功能结构 |
| 3.5 下位机控制器设计 |
| 3.6 运动控制设计 |
| 3.7 应力和温度控制设计 |
| 3.8 本章小结 |
| 4 应力控制算法研究 |
| 4.1 算法实现分析 |
| 4.1.1 抗温度扰动 |
| 4.1.2 应力控制系统 |
| 4.1.3 超前控制 |
| 4.2 应力控制算法 |
| 4.2.1 预测模型 |
| 4.2.2 滚动优化 |
| 4.2.3 反馈校正 |
| 4.3 应力控制算法仿真验证 |
| 4.4 应力控制算法实现 |
| 4.4.1 模型参数确定 |
| 4.4.2 应力控制算法实现 |
| 4.4.3 控制效果分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 系统软件设计 |
| 5.1 控制器软件设计 |
| 5.1.1 顺控功能图结构 |
| 5.1.2 主程序设计 |
| 5.1.3 抗氧化试验 |
| 5.1.4 冷热疲劳试验 |
| 5.1.5 热机械疲劳试验 |
| 5.1.6 浸铝试验 |
| 5.2 上位机软件设计 |
| 5.2.1 主监控界面设计 |
| 5.2.2 调试界面设计 |
| 5.2.3 报警信息管理 |
| 5.2.4 用户权限管理 |
| 5.2.5 数据存储与显示 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 系统调试及实现 |
| 6.1 控制部分软硬件调试 |
| 6.2 上位机调试 |
| 6.2.1 监控界面调试 |
| 6.2.2 安全可靠性调试 |
| 6.2.3 操作面板和监控界面联调 |
| 6.3 现场调试遇到的主要问题及解决方法 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录A |
| 附录B |
| 附录C |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 致谢 |
（6）感应加热高温力学试验装置的研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 高温测试技术发展及研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.2.3 高温力学试验装置设计难点 |
| 1.3 感应加热技术 |
| 1.3.1 感应加热技术的发展 |
| 1.3.2 感应加热原理 |
| 1.3.3 感应加热技术的特点 |
| 1.4 本文研究目标及主要研究内容 |
| 1.4.1 本文研究目标 |
| 1.4.2 本文主要研究内容 |
| 2 高温力学试验装置设计 |
| 2.1 高温力学试验装置设计方案 |
| 2.1.1 试验装置设计要求 |
| 2.1.2 试验装置设计方案介绍 |
| 2.2 机械模块 |
| 2.2.1 夹持单元 |
| 2.2.2 加载单元 |
| 2.2.3 基准框架 |
| 2.3 加热与冷却模块 |
| 2.3.1 加热单元 |
| 2.3.2 冷却单元 |
| 2.3.3 保温材料 |
| 2.4 测量模块 |
| 2.4.1 测试原理 |
| 2.4.2 位移测量组件 |
| 2.4.3 力测量组件 |
| 2.4.4 温度测量组件 |
| 2.5 真空模块 |
| 2.5.1 箱体设计 |
| 2.5.2 外接仪器的引入 |
| 2.5.3 真空泵及配件 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 高温力学试验装置集成调试 |
| 3.1 高温力学试验装置装配 |
| 3.2 控制系统 |
| 3.3 硬件性能检测及转换系数确定 |
| 3.3.1 力传感器 |
| 3.3.2 位移传感器 |
| 3.4 真空模块测试 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 装置性能试验及误差分析 |
| 4.1 升温试验 |
| 4.1.1 加热单元稳定性测试 |
| 4.1.2 循环电流升温 |
| 4.1.3 预载循环升温 |
| 4.2 高温下试样性能测试 |
| 4.2.1 试验操作流程 |
| 4.2.2 性能测试 |
| 4.3 误差来源及影响分析 |
| 4.3.1 位移传感器安装位置对测量结果的影响 |
| 4.3.2 位移传感器安装精度对测量结果的影响 |
| 4.3.3 上下夹头安装轴线对中对测量结果的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（7）PCD刀片高频感应自动钎焊装置设计与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 PCD刀具简介 |
| 1.2.1 PCD刀具发展与应用 |
| 1.2.2 PCD刀具制作过程 |
| 1.2.3 PCD刀具钎焊机理 |
| 1.3 PCD刀具钎焊技术研究现状 |
| 1.3.1 PCD刀具钎焊方法 |
| 1.3.2 PCD刀具高频感应钎焊研究现状 |
| 1.4 国内外钎焊自动化研究现状 |
| 1.5 本课题主要研究内容 |
| 2 自动钎焊装置设计 |
| 2.1 整体结构 |
| 2.2 工位转换机构 |
| 2.3 定位夹紧机构 |
| 2.4 按压机构 |
| 2.5 横向进出机构 |
| 2.6 水平与竖直调整机构 |
| 2.7 凸轮设计 |
| 2.8 步进电机选型 |
| 2.8.1 横向进出机构电机选择 |
| 2.8.2 工位转换机构电机选择 |
| 2.8.3 按压机构电机选择 |
| 2.9 本章小结 |
| 3 控制系统设计 |
| 3.1 系统运行原理 |
| 3.2 控制系统硬件结构 |
| 3.2.1 供电单元 |
| 3.2.2 主控单元 |
| 3.2.3 位置检测单元 |
| 3.2.4 压力控制单元 |
| 3.3 步进电机驱动 |
| 3.4 交互界面设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 钎焊试验 |
| 4.1 试验设备 |
| 4.2 试验过程 |
| 4.2.1 焊前准备 |
| 4.2.2 钎焊过程 |
| 4.2.3 焊后处理 |
| 4.3 结果对比与分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 附录 A 装配示意图 |
| 附录 B 工位盘零件图 |
| 附录 C 转动轴零件图 |
| 附录 D 控制系统总电路图 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（8）基于涡流热成像的桥梁内部钢筋锈蚀度量化分析方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究的背景及意义 |
| 1.1.1 钢筋混凝土结构的发展与锈蚀概况 |
| 1.1.2 问题的提出 |
| 1.1.3 研究的目的及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 钢筋混凝土结构中钢筋锈蚀检测技术国内外研究现状 |
| 1.2.2 涡流热成像无损检测技术国内外研究现状 |
| 1.3 本文的主要研究内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 基于涡流热成像的钢筋混凝土锈蚀度量化检测机理研究 |
| 2.1 混凝土钢筋的锈蚀机理 |
| 2.2 基于电涡流热成像的混凝土内部钢筋锈蚀无损检测技术原理 |
| 2.3 钢筋混凝土感应加热原理 |
| 2.3.1 钢筋感应加热原理 |
| 2.3.2 混凝土热传导 |
| 2.4 感应加热钢筋混凝土表面温度变化机理分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 基于涡流热成像的裸钢筋及钢筋混凝土表面温度变化试验研究 |
| 3.1 试验目的 |
| 3.2 试验方案与实验设备 |
| 3.2.1 试验方案 |
| 3.2.2 实验设备 |
| 3.3 基于涡流热成像的裸钢筋表面温度变化试验 |
| 3.3.1 钢筋试件制备 |
| 3.3.2 实验过程 |
| 3.3.3 钢筋试件电化学加速锈蚀方法 |
| 3.3.4 基于涡流热成像的钢筋表面温度变化试验结果及分析 |
| 3.4 基于涡流热成像的钢筋混凝土表面温度变化试验 |
| 3.4.1 钢筋混凝土试件制作 |
| 3.4.2 试验过程 |
| 3.4.3 钢筋混凝土电化学加速锈蚀 |
| 3.4.4 基于涡流热成像的钢筋混凝土表面温度变化试验结果及分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 钢筋混凝土结构电涡流感应加热数值模拟分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 瞬态热ANSYS有限元分析简介 |
| 4.3 建立ANSYS有限元瞬态热数值模拟计算模型 |
| 4.3.1 定义材料属性 |
| 4.3.2 单元类型选择 |
| 4.3.3 三维仿真模型建立 |
| 4.3.4 施加荷载及求解 |
| 4.3.5 模型计算结果查看 |
| 4.4 ANSYS计算结果分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 基于涡流热成像的钢筋锈蚀度量化检测模型 |
| 5.1 钢筋锈蚀度量化指标确定 |
| 5.1.1 裸钢筋感应加热表面温度变化方程 |
| 5.1.2 混凝土热传导表面温度变化方程 |
| 5.1.3 钢筋锈蚀度量化指标 |
| 5.2 钢筋锈蚀度量化检测模型 |
| 5.2.1 基于ANSYS的不同工况下的量化指标分析 |
| 5.2.2 钢筋锈蚀度判定公式 |
| 5.2.3 试验结果验证 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 基于涡流热成像的桥梁内部钢筋锈蚀度量化检测实桥应用 |
| 6.1 依托工程概况 |
| 6.2 电涡流热成像检测现场测量情况 |
| 6.3 实测结果分析 |
| 6.3.1 电涡流感应加热混凝土表面温度随时间的变化 |
| 6.3.2 实桥测点混凝土表面温度增长速率 |
| 6.3.3 实桥测点混凝土内部钢筋锈蚀度判定 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 本文主要创新点 |
| 7.3 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 在学期间发表的论文和取得的学术成果 |
（9）基于高频感应加热的大模数齿轮轧制成形及微观组织研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 绪论 |
| 2.1 电磁感应加热技术研究现状 |
| 2.1.1 电磁感应加热的基本原理及特点 |
| 2.1.2 感应加热数值模拟分析的研究方法及现状 |
| 2.2 齿轮锻造成形研究现状 |
| 2.3 齿轮轧制成形研究现状 |
| 2.3.1 齿轮轧制成形技术简介 |
| 2.3.2 齿轮轧制成形齿距误差研究现状 |
| 2.3.3 齿轮轧制成形缺陷研究 |
| 2.4 金属热成形微观组织演变研究现状 |
| 2.5 课题的意义及研究内容 |
| 2.5.1 课题的意义 |
| 2.5.2 研究内容 |
| 3 基于电磁感应加热的坯料温度场分布规律研究 |
| 3.1 感应加热线圈设计 |
| 3.1.1 纵向磁通感应加热线圈设计 |
| 3.1.2 横向磁通感应加热线圈设计 |
| 3.2 电磁感应加热有限元模型的建立和验证 |
| 3.2.1 电磁感应加热数学模型 |
| 3.2.2 感应加热有限元模型建立 |
| 3.2.3 感应加热有限元模型实验验证 |
| 3.3 电流密度和电流频率对坯料成形区和内孔处温度的影响规律 |
| 3.3.1 电流密度对成形区和内孔的温度分布影响规律 |
| 3.4 线圈结构对坯料加热速率和外层温度分布的影响规律 |
| 3.4.2 线圈结构对外层温度分布的影响规律 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 基于内变量的齿轮钢SAE 8620H统一粘塑性本构建模与验证 |
| 4.1 SAE 8620H齿轮钢真应力应变曲线测定 |
| 4.1.1 等温压缩实验设备简介 |
| 4.1.2 真应力应变曲线测定方案 |
| 4.1.3 实验结果与分析 |
| 4.2 SAE8620H齿轮钢统一本构模型建立 |
| 4.2.1 流动应力模型 |
| 4.2.2 位错密度演变模型 |
| 4.2.3 动态再结晶百分数模型 |
| 4.3 统一本构模型的求解与分析 |
| 4.3.1 统一本构模型材料常数的求解 |
| 4.3.2 统一本构模型材料常数的验证 |
| 4.3.3 统一本构模型内变量演变规律分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 基于高频感应加热的大模数齿轮轧制成形质量研究 |
| 5.1 基于高频感应加热的齿轮轧制成形有限元建模 |
| 5.1.1 有限元模型的假设与边界条件 |
| 5.1.2 齿轮轧制成形有限元模型的建立 |
| 5.1.3 成形过程中的感应加热二次开发 |
| 5.2 基于高频感应加热的齿轮轧制成形数值模拟分析 |
| 5.2.1 轧制过程中温度场变化分析 |
| 5.2.2 轧制过程中应力场应变场分析 |
| 5.2.3 轧制过程中金属流动分析 |
| 5.3 齿顶金属折叠缺陷的分析及控制 |
| 5.3.1 齿顶金属折叠产生的原因 |
| 5.3.2 齿顶金属折叠的控制措施 |
| 5.4 内孔扩孔缺陷的分析及控制 |
| 5.4.1 坯料内孔扩孔的原因 |
| 5.4.2 内孔扩孔的控制措施 |
| 5.5 坯料左右齿廓不对称缺陷分析及控制措施 |
| 5.5.1 坯料左右齿廓不对称产生的原因 |
| 5.5.2 坯料左右齿廓不对称缺陷的控制 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 基于高频感应加热的大模数齿轮轧制微观组织演变数值模拟 |
| 6.1 基于统一本构方程的DEFORM-3D材料模型二次开发 |
| 6.1.1 用户子程序计算流程 |
| 6.1.2 用户子程序单元变量的分配 |
| 6.1.3 材料模型Fortran语言的实现 |
| 6.2 基于高频感应加热的齿轮轧制不同阶段微观组织分布特点 |
| 6.3 成形温度对微观组织的影响 |
| 6.4 每转压下量对微观组织的影响 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 基于高频感应加热的大模数齿轮轧制成形工艺应用 |
| 7.1 齿轮轧制成形实验设备及模具设计 |
| 7.1.1 齿轮轧制设备设计 |
| 7.1.2 齿形模具设计 |
| 7.2 齿轮轧制实验及分析 |
| 7.2.1 实验主要流程 |
| 7.2.2 齿轮轧制过程力能参数测定 |
| 7.2.3 轧制实验过程中出现的问题 |
| 7.3 齿轮精度测量及误差分析 |
| 7.4 SAE8620H齿轮轧制微观组织结果分析 |
| 7.5 本章小结 |
| 8 结论及创新点 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（10）中频感应加热电源控制系统的研发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 感应加热原理 |
| 1.2 感应加热电源国内外发展现状以及趋势 |
| 1.2.1 国外感应加热电源发展现状 |
| 1.2.2 国内感应加热电源发展现状 |
| 1.2.3 感应加热电源发展趋势 |
| 1.3 本课题研究的优势 |
| 1.4 本课题研究内容及结构安排 |
| 1.4.1 本课题研究内容 |
| 1.4.2 本课题研究结构 |
| 2 多管并联交错分时控制电路的设计 |
| 2.1 逆变电路的工作原理 |
| 2.2 中频感应加热电源的拓扑结构 |
| 2.2.1 电压型逆变电路 |
| 2.2.2 多桥并联交错分时控制电路 |
| 2.3 中频感应加热电源的调功方式 |
| 2.3.1 直流侧调功与逆变侧调功 |
| 2.3.2 多桥并联交错分时控制电路的FPGA控制器的设计 |
| 2.3.3 逆变模块的设计与仿真 |
| 2.3.4 数字锁相环的设计 |
| 2.3.5 数字锁相环工作原理 |
| 2.3.6 数字锁相环的设计 |
| 2.4 逆变角控制 |
| 2.4.1 逆变角定角控制原理 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 中频感应加热电源设计方案及控制方法 |
| 3.1 感应加热电源的控制方案 |
| 3.2 模糊PID控制 |
| 3.2.1 PID控制原理 |
| 3.2.2 增量式数字PI控制算法 |
| 3.2.3 模糊PI控制算法 |
| 3.2.4 模糊PI控制工作流程 |
| 3.2.5 感应加热电源模型的建立 |
| 3.2.6 模糊PID控制与传统PID控制的对比 |
| 3.3 中频加热电源的定角控制 |
| 3.3.1 定角控制分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 中频感应加热电源控制系统设计 |
| 4.1 STM32F107硬件电路设计 |
| 4.1.1 STM32F107的系统电路设计 |
| 4.1.2 STM32F107的外围电路设计 |
| 4.2 FPGA硬件电路设计 |
| 4.2.1 FPGA技术简介 |
| 4.2.2 FPGA的开发流程 |
| 4.2.3 FPGA的硬件电路 |
| 4.3 电源启动方式的设计 |
| 4.4 STM32F107程序设计 |
| 4.5 保护电路的设计 |
| 4.5.1 过压过流保护 |
| 4.6 采样电路的设计 |
| 4.7 温度采集电路 |
| 4.8 本章小结 |
| 5 多个感应加热设备的组网控制 |
| 5.1 无线组网技术简介 |
| 5.2 ZigBee网络配置 |
| 5.3 ZigBee路由算法的实现 |
| 5.3.1 支持网络融合的路由算法策略 |
| 5.3.2 路由算法设计 |
| 5.3.3 帧结构定义 |
| 5.3.4 帧的处理 |
| 5.3.5 路由算法实现的配置 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文及研究成果 |
四、高频感应加热电源装置安装与调试浅议（论文参考文献）
- [1]铸造工业的感应加热 第十二讲 感应熔炼电炉的安全与生态环境保护[J]. 李韵豪. 金属加工(热加工), 2020(12)
- [2]基于高频感应加热电源的曲轴自动热装设备开发研究[D]. 郑壮壮. 重庆理工大学, 2020(08)
- [3]电磁感应真空快速渗碳设备研制与应用[D]. 赵驯峰. 贵州大学, 2019(06)
- [4]热压印成型过程的快速升温方法及等温微纳热压印成型工艺的研究[D]. 李楷. 北京化工大学, 2019(06)
- [5]金属基材料疲劳特性测试系统研究及实现[D]. 仝小龙. 西安工业大学, 2019(03)
- [6]感应加热高温力学试验装置的研制[D]. 马艳艳. 大连理工大学, 2019
- [7]PCD刀片高频感应自动钎焊装置设计与研究[D]. 王磊. 大连理工大学, 2019(02)
- [8]基于涡流热成像的桥梁内部钢筋锈蚀度量化分析方法研究[D]. 姜楠. 重庆交通大学, 2018(06)
- [9]基于高频感应加热的大模数齿轮轧制成形及微观组织研究[D]. 付晓斌. 北京科技大学, 2018(08)
- [10]中频感应加热电源控制系统的研发[D]. 胡博文. 青岛科技大学, 2018(10)
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