一、北海顿巴平台“海神”多相泵投产（论文文献综述）
袁仕芳[1]（2019）在《螺旋轴流式多相泵的气液混输特性》文中研究表明在油气混输泵中,螺旋轴流式多相泵可在保证高含气率的流体输送的情况下兼顾高效率,是近年来油气混输技术的研究重点。而气液两相的分离情况对该泵的输送性能影响较大。所以研究螺旋轴流式多相泵内部气液两相的分离规律对提高泵的混输性能极为重要。为了探究螺旋轴流式多相泵内的混输特性以及泵内气液两相流动的分离规律,借助FLUENT 15.0数值模拟软件对自主设计的螺旋轴流式多相泵进行模拟计算。多相流模型选择mixure模型,气相为空气,液相选择水。在探究螺旋轴流多相泵的混输特性过程中,分别假设气相为可压缩与不可压缩,并对泵进行模拟分析。最终得到气液两相输送过程中的分离状态以及该分离导致的压力和速度分布情况。发现当气液两相分离以后,气相将会聚集叶轮叶片背面出口处。该聚集会会产生两种后果,一种是若聚集的气相随流体一起流动,气相聚集的地方会形成低压区。当流体进入固定部件以后,会因为该低压区的存在而产生二次回流。另一种是气相聚集以后不随流体一起流动而堵塞在流道内,这会使得叶轮对流体的做功能力急剧降低,严重影响泵的输送性能。气液分离特性是螺旋轴流多相泵最重要的混输特性。因此对气液分离机理进行研究,并从中获得降低气液分离的手段具有重大的研究意义。通过改变气相直径,入口含气率以及气相的压缩性等条件,对流道内的流动参数进行监测,获得气液两相流动在流动过程中定量的变化规律。再从流体受力的角度出发,分析了两相分离的具体原因以及影响分离的因素。得出结论,气液两相因为离心力的作用而产生分离,气相受到的黏性力以及在分离初期受到的Basset力会抑制这种分离却无法制止。而当两相分离以后,气液两相的不均匀分布产生的压力差将会增强两相之间的分离。从计算结果来看,影响气液分离的因素有黏性、气相直径、压缩性、压力梯度、气液两相的相对速度等。
柴小煜[2]（2019）在《螺旋轴流式油气混输泵内场流致噪声的数值研究》文中研究说明螺旋轴流式混输泵作为油田开采的重要设备之一,在多相介质输送方面具有非常广阔的应用前景。混输泵的流致噪声特性对系统的安全稳定运行有重要影响,降低混输泵的流动诱导噪声是控制管路设施向外辐射噪声的重要措施。本文以自主设计的YQH-100型轴流式混输泵为对象,基于SST k-ω湍流模型和声学边界元法,进行混输泵流场和内声场的数值研究,分析泵内部流场、压力脉动及内场流致噪声特性,以期为混输泵流致噪声的控制提供参考。本文的主要研究内容及取得的成果如下:1.对给定参数的YQH-100型油气混输泵进行水力设计、三维建模、网格划分及数值计算。结果表明,泵的扬程、效率等性能参数满足设计要求,证明了水力设计的合理性。2.分析油气混输泵内部定常和非定常流动特性,结果表明混输泵导叶内的复杂流动现象如回流、漩涡等随流量的增大其流动状况得到改善;叶轮与导叶动静干涉区域压力梯度较大;叶轮和导叶之间的动静干涉作用是影响混输泵内压力脉动特性的重要因素,叶轮内部流场压力脉动的特征频率为叶轮叶频及其倍频处,导叶内部的压力脉动特性与叶轮叶片数和泵的转速有关;相比压缩级内的动静耦合作用,级间耦合作用剧烈得多;随流量的增大,混输泵压缩级内流动状态受到叶轮与导叶间的动静干涉作用逐渐增强,而受到泵轴转速的影响逐渐减弱,首级叶轮进口处的流动状态受泵轴转速影响较大。3.分别计算叶轮、导叶和蜗壳内场流致噪声,结果表明:混输泵叶轮、导叶和蜗壳三个过流部件中,叶轮诱导噪声的声压级最大,导叶的次之,蜗壳的最小。叶轮诱导噪声以轴频为周期脉动,在叶轮叶频处出现较明显的脉动幅值;导叶诱导噪声的脉动幅值主要表现在导叶叶频、叶轮叶频及其倍频处;蜗壳诱导噪声主要表现在大于导叶叶频的中高频段,由泵的转速、叶轮叶片数和导叶叶片数共同作用。4.分析额定工况下混输泵在不同含气率条件下叶轮、导叶和蜗壳诱导噪声的辐射特性,结果表明含气率变化对各过流部件流致噪声的影响规律一致,流致噪声水平均随含气率的增大逐渐降低。
李泳江[3]（2017）在《考虑气体压缩性的多级气液混输泵叶轮逐级设计》文中研究指明在深海油田开发中,以混输泵为核心的油、气、水多相混输技术简化了井口采油设备、节省了生产成本。由于气体可压缩,介质在混输泵内的总体积流量逐级减小,流动参数也逐级变化,各级叶轮应针对其进口条件单独设计。本文采用商业CFD软件CFX开展一台五级气液混输泵的数值模拟,研究逐级叶轮入口流动参数的变化规律,并提出混输泵的逐级水力设计建议。首先,采用数值模拟的方法,进行五级混输泵内各级叶轮进口流动参数的变化规律研究。结果表明:叶轮进口的体积流量和液流角经第一级叶轮压缩后下降幅度较大,经后续各级叶轮压缩后下降幅度较小。随着转速或混输泵入口含气率的增加,各级叶轮进口的体积流量和液流角的下降幅度增大。其次,基于混输泵内各级叶轮进口体积流量和液流角的变化特性,提出各级叶轮进口轮毂直径和叶片安放角的逐级设计特点。若混输泵进口含气率低于10%或高于90%,多级叶轮可以采用相同的设计;若进口含气率介于10%30%之间,应单独设计前两级叶轮,后续各级叶轮与第二级叶轮结构一致;若进口含气率介于30%50%之间,应对混输泵前三级叶轮逐级设计,后续各级叶轮与第三级叶轮结构一致;若进口含气率介于50%90%之间时,虽然气体的可压缩性增强,但是混输泵的增压降低,也仅需要对前三级进行逐级设计。最后,分别以进口含气率为30%和50%的工况为例,开展考虑气体压缩性的多级混输泵叶轮逐级设计,并对设计后的混输泵流场进行数值模拟。结果表明,当进口含气率分别为30%和50%时,考虑气体压缩性的设计泵相比较相同叶轮结构的泵,水力效率分别提升了3.29%和7.25%,各级叶轮入口处的水力损失明显降低,证明论文提出的多级混输泵叶轮的逐级设计方法是合理的。
李娜[4]（2016）在《提高油气混输泵气液均匀混合的方法及研究》文中认为在能源越来越急需的时代,为了使油田寿命得以延长并提高采油率,多相混输技术越来越显示其重要性和必要性。油气混输泵属于轴流式叶片机械,是一种低效率的水力机械,是因为随着含气率的增大气液两相会发生分离,形成气堵现象,阻碍流体流动。如果能将相态分离所产生的滞留气团通过排放或粉碎等方式排出泵体,则泵的性能将会得以改善,因此可以在结构上采取一些措施,改善泵在输送多相介质时的性能。本文就从这一点出发,以自主研发的YQH-100油气混输泵作为研究对象,采用理论分析与数值模拟相结合的方法进行研究分析,研究内容和结果如下:1.在动叶叶片上添加不同尺寸的附属结构“辅翼”,进行计算分析。首先在动叶片上添加尺寸为从叶片头部延伸到尾部的全“辅翼”,有三种方案:方案一（PW）在叶片背面添加辅翼（Pressure side Wing）;方案二（SW）在叶片工作面添加“辅翼”（Suction side Wing）;方案三（DW）在叶片两面均加“辅翼”（Double side Wing）。在五种含气率（0,10%,30%,50%,80%）下,通过模拟计算,分析三种方案下油气混输泵的性能,然后选取方案较优的一种结构,改变“辅翼”的尺寸,改为从叶片中间延伸到叶片尾部的半“辅翼”（Half-suction side Wing）即方案HSW,同样进行五种工况下的数值模拟,又进行了纯水状态下变流量的计算。2.方案一PW、方案二SW、方案三DW中,由于在动叶叶片上增加了附属结构,水力损失增大,使得油气混输泵的扬程和效率均降低,在叶片背面添加辅翼的方案降低值相对较小,从气液混合现象来看,添加辅翼可以有效的促进气液混合,气液混合更均匀。方案HSW,在纯水工况下,扬程和效率均高于原模型;含气率变化时,扬程和效率均有所提高,压力分布更均匀,相比原模型,气液混合效果更佳,而且在高含气率下效果更明显,同时叶轮的增压能力增。从外特性和内流场结构两方面来看,HSW方案达到预期效果,且最为可行。3.在动叶片上气体聚集处开若干小孔,通过叶片工作面和叶片背面所形成的压差来形成流体的贯穿,打碎气囊。打孔的位置在叶片中间靠近叶片出口的某段位置上,且靠近轮毂处,因为该处是气泡最容易积聚的区域。开孔个数分别为2个和4个,记为“2K、4K”,孔的直径大小取为3mm,分别在含气率为0,10%,30%,50%,80%五种工况下进行数值模拟,并且跟叶片上不开孔的原模型“OM”的情况下比较分析。在高含气率工况下,方案2K和方案4K均使油气混输泵的扬程和效率都比不开孔的情况下有所提高;在叶轮轮毂处靠近叶片出口形成的气团现象有所改善,气体聚集区域减小,气液分布均匀,使得气液混合能力提高,而且叶片开孔后,叶轮的增压能力也比原型的增压能力强。
李洋[5]（2016）在《偏心回转油气混输泵内部流场的数值模拟及优化设计》文中研究说明油气混输技术是油田伴生气回收利用的主要技术,油气混输泵作为油气混输泵技术的核心部分,它是一种集常规泵和压缩机性能于一体的多相输送设备。由于被输送油气介质流动的复杂性,目前对混输泵的认知和理论设计还不够完善。本文以新型的偏心回转油气混输泵为研究对象,利用经典力学知识对运动部件进行动力特性分析,基于Fluent软件对偏心回转油气混输泵的内部流场进行数值模拟和主要结构参数进行了分析,为偏心回转油气混输泵的参数优化提供了有价值的参考。本文重点研究了以下四个部分：（1）首先介绍了偏心回转油气混输泵的工作原理和结构特点,并对泵内各运动部件进行动力学分析,通过探讨主要结构参数对动力特性的影响,得出了当对混输泵进行参数优化时,首先应该考虑相对偏心距对混输泵性能的影响。（2）搭建混输泵试验台,以偏心回转油气混输泵为试验对象,进行了输送纯液、油气两相混合物时泵的外特性试验,试验结果表明混输泵具有良好的混输性能,同时试验结果也为后续数值模拟提供了判别条件。（3）采用Pro/E建立三维实体模型,用ICEM-CFD对三维模型划分网格,并针对几何空间不断变化的混输泵油腔进行了动网格更新,建立了以油气混输介质的瞬态多相流湍流流动模型并进行了数值计算,应用试验结果对数值模拟结果进行多角度验证,结果表明试验值和数值模拟结果基本一致,验证了数值模拟方法的正确性。（4）在上述数值模拟的基础上,对压力分布、流线分布、相态分布、速度矢量进行分析,探讨了混输泵的内部流场。分析不同含气率对偏心回转油气混输泵性能的影响,证明数值模拟与试验结果的一致性。以实验样机为基准,结合主要结构参数对动力特性的影响,分析主要结构参数对混输泵性能的影响。结果表明：相对偏心距对泵的容积效率影响较小,相对偏心距在0.107～0.116之间,可以使偏心回转油气混输泵的性能达到最佳。
倪鹏博[6]（2014）在《动静叶轮轴向间距对轴流式油气混输泵性能的影响》文中研究表明油气混输已成为现代石油开采的热点,油气混输的主要设备——混输泵也得到人们的关注,由于被输送介质流动的复杂性,目前对混输泵的设计理论还不够完善。本文以第二代YQH-100型油气混输泵为研究对象,对该泵的求解域进行整机三维建模,并采用Mixture模型,选用标准k-ε湍流模型,速度压力耦合计算采用SIMPLEC算法对该泵进行全流场的数值模拟计算,通过对压力分布、速度分布、相态分布的分析,探讨了整机内部流动特性。轴向力是影响泵能否安全可靠工作的重要因素之一,螺旋轴流式油气混输泵在运行过程中会产生较大的轴向力,本文通过对其轴向力产生的原因和介质流动特性的分析,得出该泵轴向力的理论计算公式。同时,采用CFD技术对该泵的轴向力进行数值模拟计算和分析,结果表明在随含气率和流量的增大,轴向力都是减小的。在三级压缩级中,同时考虑动、静叶和压缩级之间的间距变化,分别取动—静—动—静—动叶的间距为（1）25-20-15-10mm递减变化,（2）10-15-20-25mm递增变化,（3）均为15mm进行全流场数值模拟,分析不同变化趋势下相对应各耦合面上流动的变化,并分析各变化趋势下对扬程和效率的影响。结果表明：间距的连续变化对内部流动和外特性都有一定的影响。在一特定变化趋势下,增大间距可以减小流动冲击,改善流动的不稳定性,但同时增大了沿程损失。在所选三组间距变化趋势中,递增趋势变化下的压缩级各耦合面上的速度分布比其他两组更均匀,并且以这种趋势变化下的扬程、效率随含气率的增加都高于其他两组变化。
李亚静[7]（2013）在《轴流式油气混输泵的研究》文中研究表明随着全球能源需求增长,当今世界经济对石油和天然气等能源的依赖越加强烈。油气混输技术作为一种高效、经济的油田输送方式近年来倍受各国关注和使用。轴流式油气混输泵以油气混输技术为核心,是一种集常规轴流泵和轴流式压缩机性能于一体的输送动力设备。压缩单元作为油气混输泵的核心部件,直接影响着油气两相的混合输送以及流体在泵内的流动稳定性。因此,对压缩单元进行优化设计,已然成为当前油气两相输送研究的热点,对提高轴流式油气混输泵性能以及提升泵的设计水平具有重要意义。本文对轴流式油气混输泵压缩单元进行了理论设计和流场分析,获得了内部流场的速度、静压、气液两相分布情况,为泵的进一步优化设计提供了数据参考。本文主要研究工作包括：1.结合泵与压缩机的设计理论,参照轴流泵升力法及基本技术参数要求对油气混输泵压缩单元进行理论设计,应用Pro/E软件建立压缩单元三维实体模型,利用FLUENT前处理软件GAMBIT对三维模型进行网格的划分,并简要介绍了网格生成技术。2.基于气液两相流理论以及研究流场的基本方法,运用FLUENT6.3对压缩单元模型进行数值模拟,模拟在不同工况下进行,得到内部流场的速度、静压和气液两相分布云图情况。3.通过对模拟结果的分析和研究,针对流场的不足之处,重新调整模型的理论设计参数,优化设计压缩单元模型结构,提高了压缩单元流道内气液的混合能力,验证了轴流式油气混输泵压缩单元理论设计的合理性。4.在反复优化设计模型的基础上,从叶栅理论及设计参数分析入手,初步探讨了动叶片平面重叠系数、叶栅稠密度等参数对压缩单元模型结构及流场内流动状态的影响。
赵露露[8]（2011）在《井下螺旋轴流式混抽泵特性试验研究》文中进行了进一步梳理井下螺旋轴流式混抽泵是一种用于井下油气混抽开采的新技术装置,为了满足边际油田、海上油田等高气油比油藏开发的需要,本研究室自行开发了十级试验样机,为测试样机工况性能,对其进行了特性试验研究。通过分析混抽泵输送气液两相介质理论,得出了该种泵样机结构设计参数,并试制了试验样机。为验证其设计合理性,安装并调试了混抽泵试验台架,并制订了试验方案,在此基础上,分别以纯水和纯水与空气混合物作为试验介质进行了试验样机外特性测试。试验台设计过程中,为了减少人工操作的复杂性,设计了试验台的电气控制系统,包括电机变频调速系统与试验数据自动采集分析系统的设计,分析了变频调速原理,并进行了变频器选型;通过传感器与采集模块的选择布置实现了数据自动采集分析,并开发了电气控制系统程序界面,实现了试验台架的操作简单、快速,并提高了试验台设计的自动化程度和测试准确性。为解决混抽泵运行过程中轴向力对试验测试的影响,从混抽泵轴向力产生机理出发,分析了气液混抽工况下轴向力的计算方法,并得出了其计算公式,在此基础上,结合泵传统的轴向力平衡方法,针对样机测试实际试验条件,选取了止推轴承法进行轴向力平衡,并设计相应软件进行了轴承选型。通过试验测试得出了混抽泵在不同工况下的外特性曲线,并针对测试结果对样机性能进行了分析,同时考虑了粘度对特性曲线的影响,通过试验结果验证了混抽泵理论设计方法的正确性,符合设计要求。
高扬[9]（2010）在《井下螺旋轴流式混抽泵装置设计研究》文中进行了进一步梳理井下螺旋轴流式混抽泵是用于井下油气混抽的新技术。为了满足高含气油井,海上边际油井和煤层气井开发的需要,本研究室自主设计开发了井下螺旋轴流式混抽泵,并针对该泵目前存在的问题进行了研究。轴向力一直是井下螺旋轴流式混抽泵不可避免的问题,为了准确得出螺旋轴流泵轴向力的计算方法,特别是在气液混抽过程中轴向力的计算方法,本文利用高等流体力学基本原理分析了螺旋轴流式混抽泵轴向力产生的机理,研究了泵腔流体的分布规律。通过对轴向力三个分力的研究,得出了螺旋轴流式混抽泵轴向力的计算方法和计算公式,该方法不但适用于单相工作介质的轴向力的计算,还适用于输送介质为气液混合物的轴向力的计算。为了解决井下螺旋轴流式混抽泵轴向力平衡困难的问题,本文对传统轴向力平衡方法进行了总结和对比分析,发现传统轴向力平衡方法很难适用于井下螺旋轴流式混抽泵或者工作效率很低。为此,本文设计了两种新型轴向力平衡装置——“双外壳平衡管加平衡盘”轴向力平衡装置和“双外壳平衡管加平衡鼓”轴向力平衡装置,分别对其结构特点和工作原理进行了分析。通过对比分析几种常用井下螺旋轴流式混抽泵轴向力平衡装置可以得出,两种新型轴向力平衡装置无论在平衡能力还是在提高泵效方面都有着明显的优势,该平衡装置为解决井下螺旋轴流式混抽泵轴向力平衡问题提供了新的途径。为了确定叶、导轮径向间隙——叶顶间隙,研究叶顶间隙的泄露对流场的影响,本文利用三维造型软件SolidWorks建立了螺旋轴流泵叶、导轮间隙的模型,运用数值模拟软件FLUENT对该模型进行了仿真分析。通过分析叶片中心轴向速度矢量分布得出了叶顶间隙的尺寸、输送介质含气率和泵的流量对叶轮内流场的影响规律;通过研究叶轮出口轴向速度分布,得出了叶、导轮径向叶顶间隙对叶顶轴向速度的影响规律;通过研究叶轮出口径向速度分布,得出了叶、导轮径向叶顶间隙对叶顶径向速度的影响规律。本文对井下螺旋轴流式混抽泵的关键零件进行了设计,并利用作出的零件二维图和三维图对整个泵进行了组装,介绍了螺旋轴流式混抽泵的工作过程和安装步骤。对其中关键的零件进行了强度计算,计算显示,螺旋轴流式混抽泵的平衡盘、键、泵壳体等结构均满足工作需要。
苗长山[10]（2007）在《多相泵增压单元的工作理论与设计方法》文中认为螺旋轴流式多相泵是用于油田多相混输生产的一项新技术,针对该泵的研究开发现在已经成为一大热点。本文首先回顾了泵的水力设计、叶片设计理论及泵内流场数值计算的研究现状,明确了多相泵研究中亟待解决的几个问题:缺乏足够的理论基础,设计方法急需改进等。本文采取的技术路线是理论、设计、实验及数值计算相结合,即首先研究泵的工作理论与混输机理,继而以理论为基础指导设计,给出一种设计方法,然后以实验与数值计算对工作理论与设计方法进行检验与修正。具体内容包括:⑴较系统地进行了多相混输泵增压单元工作理论与混输机理的研究,分析了混输泵的外特性,首次建立了泵特性参数、混输能力与结构参数、运行参数和混合液参数的关系,并导出了相关式,为今后方便正确的设计多相泵增压单元提供理论依据;⑵在理论研究的基础上,初步形成了混输泵增压单元结构参数的一种新的设计方法,用以指导泵的子午面设计;⑶基于上述理论,针对均匀流模型,采用准三维反问题的研究思路,以速度矩作为控制参数,导出了混输泵叶型的速度梯度方程,并给出了增压单元叶片型状的反问题设计方法;针对双流体模型,采用准三维正问题的研究思路,分别推导出气相与液相在混输泵中的运动方程,提出一种对混输泵增压单元内流场进行准三维数值计算的方法。并通过具体实例验证了以上两种研究思路所提出的设计方法的可行性;⑷依据上述给出的增压单元内流场准三维正问题的数值模型,并引用多目标遗传算法,首次对混输泵叶片型状进行了优化设计研究。通过对多目标优化设计结果的对比分析,结合混输能力与效率,提出了一种折衷的设计方案:该方案是在效率不低于初始设计要求的条件下混输能力最高的一种设计结果;同时分析了满足不同设计目标的叶片型状的变化趋势,此趋势对今后叶片型状的设计具有一定的指导意义。⑸利用实验与数值计算对工作理论与设计方法进行验证。结合多相泵的实验结果,研究找出一种对增压单元内流场进行数值分析的方法,利用该方法研究多相泵增压单元内气液两相的流动规律,模拟多相泵的特性参数,对多相泵增压单元的结构参数进行优化,并根据数值分析的结果,对增压单元的基础工作理论与设计方法进行检验与修正。
二、北海顿巴平台“海神”多相泵投产（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、北海顿巴平台“海神”多相泵投产（论文提纲范文）
（1）螺旋轴流式多相泵的气液混输特性（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题名称及来源 |
| 1.2 前言 |
| 1.3 螺旋轴流式多相泵国内外研究现状 |
| 1.4 数值模拟方法的研究现状 |
| 1.5 本文主要研究内容 |
| 第2章 模型设计 |
| 2.1 叶轮设计 |
| 2.1.1 叶轮水力设计 |
| 2.1.2 轴流叶片三维绘型及叶轮水体绘制 |
| 2.2 吸入室设计 |
| 2.2.1 吸入室水力设计 |
| 2.2.2 吸入室三维绘形 |
| 2.3 导叶设计 |
| 2.3.1 导叶水力设计 |
| 2.3.2 导叶三维水体绘制 |
| 2.4 压出室设计 |
| 2.5 螺旋轴流式多相泵计算域水体的组装 |
| 2.6 网格划分及网格无关性检查 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 数值计算方法及多相泵混输特性分析 |
| 3.1 数值计算方法 |
| 3.2 基于气相不可压缩的两相混输特性分析 |
| 3.2.1 外特性分析 |
| 3.2.2 压力分析 |
| 3.2.3 压缩级内的气相分布规律 |
| 3.2.4 压缩级内的压力分布 |
| 3.2.5 导叶内速度分布 |
| 3.3 基于气相可压缩的泵混输特性分析 |
| 3.3.1 压力分析 |
| 3.3.2 不同含气率入口条件下的气相分布 |
| 3.3.3 不同含气率条件下的压力分布 |
| 3.3.4 导叶内不同含气率条件下的速度变化 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 气液分离特性 |
| 4.1 油气混输泵叶轮流道内的气相分布 |
| 4.2 油气混输泵叶轮流道内的速度分布 |
| 4.3 含气率对气液分离的影响 |
| 4.4 气相直径对两相分离的影响 |
| 4.5 压缩性对气液分离的影响 |
| 4.6 气液分离原理初探 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 结论 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 不足及展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读学位期间所发表的学术论文目录 |
（2）螺旋轴流式油气混输泵内场流致噪声的数值研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源和名称 |
| 1.2 研究背景及意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 螺旋轴流式混输泵研究现状 |
| 1.3.2 噪声理论研究现状 |
| 1.3.3 叶栅噪声的研究现状 |
| 1.4 本文的主要研究内容 |
| 第2章 轴流式油气混输泵的水力设计 |
| 2.1 轴流式油气混输泵工作原理 |
| 2.2 设计原则和设计参数 |
| 2.3 确定泵的总体结构形式和一般结构参数 |
| 2.4 叶轮水力设计 |
| 2.5 导叶水力设计 |
| 2.6 吸水室水力设计 |
| 2.7 压水室水力设计 |
| 2.7.1 设计方法 |
| 2.7.2 压水室结构参数 |
| 2.8 本章小结 |
| 第3章 流场与声场数值计算理论与方法 |
| 3.1 流动控制方程 |
| 3.2 湍流模型 |
| 3.2.1 标准k-ε模型 |
| 3.2.2 k-ω模型 |
| 3.2.3 SST模型 |
| 3.3 声学控制方程 |
| 3.4 噪声求解方法 |
| 3.4.1 直接计算方法 |
| 3.4.2 混合计算方法 |
| 3.5 声学计算方法 |
| 3.5.1 声学有限元法 |
| 3.5.2 声学边界元法 |
| 3.6 噪声评价方法 |
| 3.6.1 声压 |
| 3.6.2 声压级 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 轴流式混输泵内部非定常流动特性 |
| 4.1 计算域 |
| 4.2 网格划分 |
| 4.3 定常数值计算 |
| 4.3.1 边界条件 |
| 4.3.2 控制方程及控制参数 |
| 4.3.3 外特性分析 |
| 4.4 内部流场分析 |
| 4.4.1 压力分布 |
| 4.4.2 速度分布 |
| 4.5 压力脉动特性分析 |
| 4.5.1 压力脉动监测点的布置 |
| 4.5.2 监测点压力脉动的频域分析 |
| 4.6 压力脉动分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 螺旋轴流式混输泵内场流致噪声数值研究 |
| 5.1 螺旋轴流式混输泵诱导噪声的产生 |
| 5.2 流致噪声数值模拟 |
| 5.2.1 声学边界元网格 |
| 5.2.2 网格前处理 |
| 5.2.3 流体材料及属性 |
| 5.2.4 数据映射转移计算 |
| 5.2.5 边界条件设置与吸声属性 |
| 5.2.6 声学场点设置 |
| 5.3 叶轮诱导噪声特性分析 |
| 5.3.1 声压级频率响应分析 |
| 5.3.2 声压级云图 |
| 5.4 导叶诱导噪声特性分析 |
| 5.4.1 声压级频率响应分析 |
| 5.4.2 声压级云图 |
| 5.5 蜗壳诱导噪声特性分析 |
| 5.5.1 声压级频率响应分析 |
| 5.5.2 声压级云图 |
| 5.6 含气率变化对轴流式油气混输泵内声场的影响 |
| 5.6.1 叶轮诱导噪声特性分析 |
| 5.6.2 导叶诱导噪声特性分析 |
| 5.6.3 蜗壳诱导噪声特性分析 |
| 5.7 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 1.总结与结论 |
| 2.展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读硕士学位期间取得的科研成果 |
（3）考虑气体压缩性的多级气液混输泵叶轮逐级设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景与意义 |
| 1.2 螺旋轴流式混输泵 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 混输泵水力性能的影响因素 |
| 1.3.2 混输泵的流动参数随级数的变化规律 |
| 1.3.3 需要逐级调整的结构参数 |
| 1.3.4 混输泵的数值模拟方法 |
| 1.4 论文的主要研究内容 |
| 第2章 考虑气体压缩性的五级螺旋轴流式混输泵数值模拟 |
| 2.1 模型与网格划分 |
| 2.2 数值方法 |
| 2.2.1 流体定义 |
| 2.2.2 控制方程 |
| 2.2.3 数值模拟方法 |
| 2.2.4 相间作用力 |
| 2.2.5 求解方法与边界条件设置 |
| 2.3 网格无关性验证 |
| 2.4 数值模拟方法合理性验证 |
| 2.4.1 外特性对比 |
| 2.4.2 内流场对比 |
| 第3章 各级叶轮进口流动参数的变化规律 |
| 3.1 流动参数逐级变化规律的定性分析 |
| 3.2 流动参数的计算方法 |
| 3.3 液流角变化的速度矢量图 |
| 3.4 不同工况下流动参数变化规律 |
| 3.4.1 不同混输泵进口体积流量工况 |
| 3.4.2 不同转速工况 |
| 3.4.3 不同进口含气率工况 |
| 3.4.4 逐级设计的建议 |
| 3.4.5 小结 |
| 第4章 五级螺旋轴流式混输泵的逐级水力设计 |
| 4.1 五级混输泵的设计方案 |
| 4.2 五级混输泵叶轮的逐级设计 |
| 4.2.1 叶轮进口结构参数的调整 |
| 4.2.2 叶轮轮廓参数 |
| 4.2.3 基于二元流动理论的混输泵叶轮设计 |
| 4.3 导叶的设计 |
| 4.3.1 基本轮廓 |
| 4.3.2 导叶叶片安放角 |
| 4.3.3 叶片型线 |
| 4.3.4 翼型厚度 |
| 第5章 新旧五级螺旋轴流式混输泵的性能对比 |
| 5.1 流动参数的变化规律对比 |
| 5.2 外特性对比 |
| 5.3 内流场对比 |
| 5.3.1 速度场分布 |
| 5.3.2 压力场分布 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（4）提高油气混输泵气液均匀混合的方法及研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 油气混输泵概述及研究意义 |
| 1.2 国外研究现状 |
| 1.3 国内研究现状 |
| 1.4 本文研究内容 |
| 1.5 小结 |
| 第二章 数值模拟理论和计算过程 |
| 2.1 气液两相流理论 |
| 2.1.1 相和两相流理论 |
| 2.1.2 气液两相流 |
| 2.2 气液两相基本参数介绍 |
| 2.2.1 气相介质含量 |
| 2.2.2 滑速比 |
| 2.2.3 两相介质密度 |
| 2.3 两相流的基本控制方程 |
| 2.3.1 连续性方程 |
| 2.3.2 动量守恒方程 |
| 2.4 两相流模型选择 |
| 2.4.1 多相流模型简介 |
| 2.4.2 湍流模型 |
| 2.5 计算域模型的建立 |
| 2.6 网格划分 |
| 2.6.1 网格生成软件 |
| 2.6.2 网格生成方法 |
| 2.6.3 网格划分过程 |
| 2.6.4 网格无关性验证 |
| 2.7 近壁区域的处理 |
| 2.8 数值模拟参数设置 |
| 2.9 本章小结 |
| 第三章 采用辅翼的油气混输泵的性能分析 |
| 3.1 动叶片添加全“辅翼”方案下油气混输泵的数值模拟 |
| 3.1.1 不同方案下油气混输泵外特性的分析 |
| 3.1.2 动叶叶片表面压力分析 |
| 3.1.3 速度分析 |
| 3.1.4 不同方案下气相变化 |
| 3.2 在动叶片背面中部至出口处添加“辅翼”的流场模拟分析 |
| 3.2.1 油气混输泵的外特性分析 |
| 3.2.2 动叶叶片表面压力分析 |
| 3.2.3 气相分布 |
| 3.3 叶轮的增压对比 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 叶片开孔在高含气率下对气液混合的影响 |
| 4.1 油气混输泵的外特性分析 |
| 4.2 动叶叶片表面压力分析 |
| 4.3 速度分析 |
| 4.4 气相分布分析 |
| 4.5 叶轮增压对比 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读学位期间发表的学术论文目录 |
（5）偏心回转油气混输泵内部流场的数值模拟及优化设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状概述 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 气液两相流动理论的研究和发展 |
| 1.4 本文研究的主要内容 |
| 第二章 偏心回转油气混输泵的工作原理及动力特性研究 |
| 2.1 偏心回转油气混输泵简介 |
| 2.1.1 泵的结构特点 |
| 2.1.2 泵的工作原理 |
| 2.1.3 流量计算 |
| 2.2 动力特性研究 |
| 2.2.1 运动模型分析 |
| 2.2.2 受力模型分析 |
| 2.3 主要结构参数对动力特性的影响 |
| 2.3.1 工作容积变化时主要结构参数对动力特性的影响 |
| 2.3.2 工作容积不变时主要结构参数对动力特性的影响 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 偏心回转油气混输泵外特性试验研究 |
| 3.1 试验目的和意义 |
| 3.2 试验装置 |
| 3.3 试验原理 |
| 3.4 试验方案 |
| 3.5 试验方法 |
| 3.6 试验步骤 |
| 3.7 外特性试验数据处理与分析 |
| 3.7.1 在纯液工况下的外特性曲线 |
| 3.7.2 不同进口含气率下的外特性曲线 |
| 3.8 本章小结 |
| 第四章 混输泵腔内流场的数值模拟方法及结果验证 |
| 4.1 流动模型的简化 |
| 4.2 网格划分 |
| 4.2.1 网格生成 |
| 4.2.2 网格无关性检验 |
| 4.3 动网格方法 |
| 4.4 两相流控制方程、设置边界条件 |
| 4.4.1 质量、动量守恒控制方程 |
| 4.4.2 湍流模型 |
| 4.4.3 近壁面处理 |
| 4.4.4 多相流模型 |
| 4.4.5 计算方法和边界条件 |
| 4.5 数值模拟结果验证 |
| 4.5.1 数值模拟结果分析 |
| 4.5.2 纯液工况下轴功率的对比分析 |
| 4.5.3 含气率为75%工况下轴功率的对比分析 |
| 4.5.4 含气率为75%工况下流量的对比分析 |
| 4.5.5 含气率为75%工况下效率的对比分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 偏心回转油气混输泵内部流场分析及参数优化 |
| 5.1 泵腔内的流场 |
| 5.1.1 泵腔内的流场分布 |
| 5.1.2 泵腔内的压力分布 |
| 5.1.3 相态分布分析 |
| 5.1.4 对称面速度矢量分析 |
| 5.2 不同含气率对混输泵性能的影响 |
| 5.3 偏心回转油气混输泵的参数优化 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论和展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及科研成果 |
（6）动静叶轮轴向间距对轴流式油气混输泵性能的影响（论文提纲范文）
| 目录 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 油气混输泵的意义 |
| 1.2 国外研究现状 |
| 1.3 国内研究现状 |
| 1.4 本文研究的主要工作 |
| 1.4.1 问题的提出 |
| 1.4.2 本文研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 三维模型建立与网格划分 |
| 2.1 计算域模型的建立 |
| 2.2 网格划分 |
| 2.2.1 结构化网格 |
| 2.2.2 非结构化网格 |
| 2.2.3. 分块网格 |
| 2.3 ICEM-CFD软件划分网格 |
| 2.3.1 ICEM-CFD软件 |
| 2.3.2 网格生成过程 |
| 2.4 混输泵性能参数的定义及预测方法 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 螺旋轴流式油气混输泵气液两相流数值模拟理论基础 |
| 3.1 CFD介绍及其求解过程 |
| 3.2 气液两相流控制方程 |
| 3.3 有限体积法的控制方程离散 |
| 3.3.1 离散化概述 |
| 3.3.2 有限体积法的基本思想 |
| 3.4 两相流模型 |
| 3.4.1 VOF模型 |
| 3.4.2 Mixture模型 |
| 3.4.3 Eulerian模型 |
| 3.5 湍流模型 |
| 3.6 近壁面处理 |
| 3.7 数值模拟参数设置 |
| 3.7.1 边界条件 |
| 3.7.2 离散格式 |
| 3.7.3 残差设置 |
| 3.7.4 迭代求解 |
| 3.8 本章小结 |
| 第4章 螺旋轴流式油气混输泵轴向力的分析 |
| 4.1 螺旋轴流式油气混输泵轴向力分析 |
| 4.1.1 叶轮两侧压差产生轴向力 |
| 4.1.2 输送介质作用动轮的动反力 |
| 4.1.3 由动轮自重产生的轴向力 |
| 4.1.4 其他因素产生的轴向力 |
| 4.1.5 总轴向力 |
| 4.2 螺旋轴流式油气混输泵轴向力的另一种分析 |
| 4.2.1 螺旋轴流式油气混输泵轴向力的数值模拟计算 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 计算结果与分析 |
| 5.1. 全流通域的模拟及分析 |
| 5.1.1. 压力分析 |
| 5.1.2. 速度分析 |
| 5.1.3 相态分析 |
| 5.2 动-静叶和压缩级间隙同时变化对泵性能的影响 |
| 5.2.1 压力分析 |
| 5.2.2 速度分析 |
| 5.2.3 相态分析 |
| 5.2.4 不同间距变化趋势对扬程的影响 |
| 5.2.5 不同间距变化趋势对效率的影响 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A (攻读学位期间所发表的学术论文目录) |
（7）轴流式油气混输泵的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究油气混输泵的背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状及应用前景 |
| 1.2.1 国外油气混输泵研究现状 |
| 1.2.2 国内油气混输泵研究现状 |
| 1.2.3 油气混输泵的应用前景 |
| 1.3 两相流动规律的研究及处理方法 |
| 1.3.1 两相流问题的研究方法 |
| 1.3.2 两相流数理模型 |
| 1.4 本课题的主要研究内容 |
| 本章小结 |
| 第二章 油气混输泵压缩单元结构设计以及网格的划分 |
| 2.1 设计方法 |
| 2.1.1 轴流泵升力法设计基本理论 |
| 2.1.2 轴流式压缩机平面叶栅法设计基本理论 |
| 2.2 设计参数 |
| 2.2.1 叶轮设计参数选定 |
| 2.2.2 导叶设计参数选定 |
| 2.2.3 翼型的选定 |
| 2.3 压缩单元模型的建立 |
| 2.3.1 动、静叶轮建模 |
| 2.3.2 压缩单元流道建模 |
| 2.4 计算模型网格的划分 |
| 2.4.1 CFD中网格生成技术 |
| 2.4.2 网格生成软件GAMBIT |
| 2.4.3 计算模型的网格划分 |
| 本章小结 |
| 第三章 油气混输泵流体分析相关理论 |
| 3.1 数值模拟方法简介 |
| 3.2 流体流动基本控制方程 |
| 3.3 多相流模型模拟 |
| 3.3.1 VOF模型 |
| 3.3.2 Mixture模型 |
| 3.3.3 Eulerian模型 |
| 3.4 湍流模型模拟 |
| 3.4.1 单方程模型 |
| 3.4.2 双方程模型 |
| 3.4.3 Reynolds应力模型 |
| 3.4.4 大涡模拟 |
| 3.5 壁面函数法 |
| 3.6 可动区域中流动问题的解决方法 |
| 本章小结 |
| 第四章 压缩单元CFD计算模拟过程 |
| 4.1 CFD简介 |
| 4.1.1 CFD定义 |
| 4.1.2 CFD特点 |
| 4.1.3 CFD软件结构 |
| 4.2 FLUENT软件简介 |
| 4.3 压缩单元CFD计算模拟过程 |
| 4.4 压缩单元内部流场计算步骤 |
| 4.4.1 导入并检查网格 |
| 4.4.2 选择求解器及计算模型 |
| 4.4.3 定义材料 |
| 4.4.4 设置边界条件 |
| 4.4.5 迭代求解 |
| 本章小结 |
| 第五章 CFD计算结果分析及模型优化规律初探 |
| 5.1 数值计算结果分析 |
| 5.1.1 动叶轮速度分析 |
| 5.1.2 动叶轮表面静压力分析 |
| 5.1.3 静叶轮静压力分析 |
| 5.1.4 气相分析 |
| 5.2 压缩单元模型优化规律初探 |
| 5.2.1 动叶片平面重叠系数和叶栅稠密度 |
| 5.2.2 模型优化过程中参数变化规律 |
| 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 结论 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（8）井下螺旋轴流式混抽泵特性试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 多相混抽泵试验研究现状 |
| 1.3.1 试验研究现状 |
| 1.3.2 混抽泵研究存在的问题 |
| 1.4 研究的主要内容 |
| 1.5 课题研究成果 |
| 第二章 混抽泵试验方案设计 |
| 2.1 井下螺旋轴流式混抽泵工作原理 |
| 2.2 井下螺旋轴流式混抽泵试验台架设计特点 |
| 2.3 混抽泵试验测试原理 |
| 2.4 混抽泵试验台架结构 |
| 2.4.1 混抽泵试验台结构组成 |
| 2.4.2 气液混合装置 |
| 2.4.3 混抽泵轴端密封的设计 |
| 2.5 混抽泵试验台架测试步骤 |
| 2.6 混抽泵试验台的维护 |
| 第三章 混抽泵试验台电气控制系统设计 |
| 3.1 试验台电气控制的功能要求 |
| 3.2 试验台变频调速系统 |
| 3.2.1 变频调速原理 |
| 3.2.2 变频器的选取 |
| 3.3 试验数据自动采集设计 |
| 3.3.1 流量传感器的选择 |
| 3.3.2 扭矩传感器的选择 |
| 3.3.3 压力传感器的选择 |
| 3.3.4 温度传感器的选择 |
| 3.3.5 数据采集模块的选择 |
| 3.4 试验台电气控制系统设计 |
| 3.4.1 试验台电气控制系统结构 |
| 3.4.2 串行通信控件MSComm |
| 3.4.3 试验台电气控制软件设计 |
| 3.5 试验台防干扰技术 |
| 3.5.1 变频器抗干扰 |
| 3.5.2 数据采集系统的抗干扰 |
| 第四章 螺旋轴流式混抽泵试验台轴向力分析 |
| 4.1 螺旋轴流式混抽泵轴向力理论分析 |
| 4.1.1 混抽泵叶轮两侧压力差产生轴向力 |
| 4.1.2 混抽泵输送流体的动反力产生的轴向力 |
| 4.1.3 混抽泵叶轮自身重力产生的轴向力 |
| 4.1.4 混抽泵产生的总轴向力 |
| 4.2 螺旋轴流式混抽泵轴向力测量 |
| 4.2.1 混抽泵轴向力测量方法选择 |
| 4.2.2 通过应变片测量轴向力设计 |
| 4.3 混抽泵试验台轴向力平衡设计 |
| 4.3.1 泵常用的轴向力平衡方法 |
| 4.3.2 混抽泵试验台止推轴承选型 |
| 第五章 混抽泵试验样机外特性分析 |
| 5.1 纯水试验外特性曲线 |
| 5.2 混抽工况外特性曲线 |
| 5.3 混抽泵试验样机的寿命分析 |
| 5.4 泵效影响原因分析 |
| 5.5 粘度对混抽泵特性曲线的影响 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读硕士期间取得的学术成果 |
| 致谢 |
（9）井下螺旋轴流式混抽泵装置设计研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 概述 |
| 1.2 研究现状的总结与问题的提出 |
| 1.2.1 国内外研究现状 |
| 1.2.2 出现的问题 |
| 1.3 本课题主要研究内容和解决的关键问题 |
| 1.3.1 课题主要研究内容 |
| 1.3.2 课题解决的关键问题 |
| 1.4 课题的研究采取的研究方法、技术路线 |
| 1.5 课题研究的成果 |
| 第二章 井下螺旋轴流混抽泵轴向力分析计算 |
| 2.1 研究轴流泵轴向力的意义 |
| 2.2 螺旋轴流泵轴向力产生机理分析 |
| 2.3 螺旋轴流泵轴向力计算方法 |
| 2.3.1 叶轮前后两侧压差产生的轴向力 |
| 2.3.2 流体动反力引起的轴向力 |
| 2.3.3 叶轮自重引起的轴向力 |
| 2.3.4 总轴向力 |
| 2.4 小结 |
| 第三章 轴向力平衡装置分析研究 |
| 3.1 轴向力平衡装置的发展 |
| 3.2 常用轴向力平衡方法 |
| 3.2.1 采用止推轴承法 |
| 3.2.2 采用双吸叶轮法 |
| 3.2.3 采用背叶片法 |
| 3.2.4 采用平衡孔或平衡管法 |
| 3.2.5 采用叶轮对称布置法 |
| 3.2.6 采用平衡鼓法 |
| 3.2.7 采用平衡盘法 |
| 3.3 轴向力平衡方法分析对比 |
| 3.3.1 从结构上进行对比 |
| 3.3.2 从适用范围上进行对比 |
| 3.3.3 从轴向力平衡效果上进行对比 |
| 3.3.4 从优缺点上进行对比 |
| 3.3.5 对比结果的分析 |
| 3.4 浮动叶轮平衡法 |
| 3.5 小结 |
| 第四章 新型轴向力平衡装置结构设计及分析研究 |
| 4.1 “双外壳平衡管加平衡盘”轴向力平衡新结构 |
| 4.1.1 结构特点 |
| 4.1.2 平衡原理 |
| 4.1.3 结构设计及泄露间隙计算 |
| 4.1.4 转子的脉动研究 |
| 4.1.5 平衡盘的灵敏度研究 |
| 4.2 “双外壳平衡管加平衡鼓”轴向力平衡新结构 |
| 4.2.1 结构特点 |
| 4.2.2 平衡原理 |
| 4.2.3 结构设计及泄露间隙计算 |
| 4.3 平衡效果分析 |
| 4.4 小结 |
| 第五章 轴流泵间隙流动研究 |
| 5.1 轴流泵间隙流动研究的意义 |
| 5.2 轴流泵间隙数值模拟研究 |
| 5.3 结果分析 |
| 5.3.1 通过叶片中心的轴向速度矢量分析 |
| 5.3.2 叶轮出口轴向速度分布研究 |
| 5.3.3 叶轮出口切向速度分布研究 |
| 5.4 小结 |
| 第六章 井下螺旋轴流泵结构设计及关键零部件强度分析 |
| 6.1 井下螺旋轴流式混抽泵结构设计 |
| 6.1.1 整体结构设计 |
| 6.1.2 关键零部件结构设计 |
| 6.2 强度校核 |
| 6.2.1 平衡盘强度校核 |
| 6.2.2 键的强度计算 |
| 6.2.3 泵壳体的强度计算 |
| 6.3 井下整套机组的匹配选择 |
| 6.4 小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间取得的成果 |
| 致谢 |
（10）多相泵增压单元的工作理论与设计方法（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 论文创新点摘要 |
| 主要符号表 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 概述 |
| 1.2 混输泵增压单元的工作理论 |
| 1.3 轴流泵叶、导轮的水力设计 |
| 1.4 叶片设计理论分类 |
| 1.4.1 一维叶片设计理论 |
| 1.4.2 基于两类流面的准三维反问题计算 |
| 1.4.3 基于涡面的全三维叶片设计理论 |
| 1.4.4 叶轮与叶片的优化设计方法 |
| 1.5 泵内流场的数值计算 |
| 1.6 研究现状的总结与问题的提出 |
| 1.7 本文研究的主要工作 |
| 第2章 混输泵增压单元的工作理论 |
| 2.1 理论基础 |
| 2.1.1 圆柱层无关性假设 |
| 2.1.2 叶栅理论 |
| 2.1.3 速度三角形分析 |
| 2.1.4 速度环量与轴向速度的分布 |
| 2.2 混输泵特性参数与结构参数的关系 |
| 2.2.1 基本假设 |
| 2.2.2 流量分析 |
| 2.2.3 扬程分析 |
| 2.2.4 相态分离和气泡稳定 |
| 2.2.5 效率分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 混输泵增压单元基本外形尺寸的确定 |
| 3.1 叶轮结构参数的选择 |
| 3.2 导轮结构参数的选择 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 混输泵叶轮的准三维正反问题计算 |
| 4.1 问题的简化 |
| 4.2 基于两类相对流面的通用理论 |
| 4.3 利用准三维方法求解混输泵叶轮的反问题 |
| 4.3.1 叶片设计问题的提出 |
| 4.3.2 平均 S_(2m)流面上叶轮反问题的速度梯度方程 |
| 4.3.3 选择合适的速度矩分布 |
| 4.3.4 利用准三维进行反问题的求解计算 |
| 4.4 利用准三维方法求解混输泵叶轮的正问题 |
| 4.4.1 叶轮中液体的 S_2流面准三维正问题 |
| 4.4.2 叶轮中液体的 S_1流面准三维正问题 |
| 4.4.3 叶轮中气体的准三维正问题 |
| 4.4.4 利用准三维进行混输泵正问题的计算 |
| 4.5 混输泵叶轮反问题计算实例 |
| 4.5.1 叶轮反问题的计算结果分析 |
| 4.5.2 反问题计算应注意的问题 |
| 4.6 混输泵叶轮正问题计算实例 |
| 4.6.1 叶轮 S_(2m)流面的计算结果分析 |
| 4.6.2 叶轮 S_1流面的计算结果分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 混输泵导轮的准三维正反问题计算 |
| 5.1 利用准三维方法求解混输泵导轮的反问题 |
| 5.1.1 平均S_(2m)流面上导轮反问题的速度梯度方程 |
| 5.1.2 选择合适的速度矩分布 |
| 5.2 利用准三维方法求解混输泵导轮的正问题 |
| 5.2.1 导轮中液体的 S_(2m)流面准三维正问题 |
| 5.2.2 导轮中液体的 S_1流面准三维正问题 |
| 5.2.3 导轮中气体的准三维正问题 |
| 5.3 混输泵导轮反问题计算实例 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 利用遗传算法进行叶栅的优化设计 |
| 6.1 叶栅的优化设计与遗传算法 |
| 6.2 遗传算法的基本结构 |
| 6.2.1 遗传算法的一般流程和基本步骤 |
| 6.2.2 遗传算法的基本特点 |
| 6.3 基于遗传算法的多目标优化 |
| 6.4 基于遗传算法的多目标优化在叶轮设计中的应用 |
| 6.4.1 叶片形状的参数化技术 |
| 6.4.2 流动分析方法的合理选择 |
| 6.4.3 应用遗传算法对叶轮优化设计的具体步骤 |
| 6.4.4 叶片型线的评估准则 |
| 6.5 叶轮叶片型线的优化结果与分析 |
| 6.5.1 优化过程的分析 |
| 6.5.2 优化结果之间的对比分析 |
| 6.5.3 优化结果与初始叶型的对比分析 |
| 6.6 本章小结 |
| 第7章 混输泵增压单元的数值计算 |
| 7.1 数值计算的优点与局限性 |
| 7.2 叶栅内流场的特征 |
| 7.3 FLUENT 简介 |
| 7.3.1 通用多相流模型 |
| 7.3.2 可动区域中流动问题的建模 |
| 7.4 FLUENT 的具体计算 |
| 7.4.1 理论分析模型 |
| 7.4.2 多相混输泵及其实验 |
| 7.4.3 数值建模与网格划分 |
| 7.4.4 控制方程与边界条件 |
| 7.4.5 数值计算结果与分析 |
| 7.5 混输泵的外特性研究 |
| 7.5.1 输送纯水时的外特性 |
| 7.5.2 混输时的外特性 |
| 7.5.3 混输泵的总体评价 |
| 7.6 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 结论 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
四、北海顿巴平台“海神”多相泵投产（论文参考文献）
- [1]螺旋轴流式多相泵的气液混输特性[D]. 袁仕芳. 兰州理工大学, 2019(09)
- [2]螺旋轴流式油气混输泵内场流致噪声的数值研究[D]. 柴小煜. 兰州理工大学, 2019(09)
- [3]考虑气体压缩性的多级气液混输泵叶轮逐级设计[D]. 李泳江. 中国石油大学（北京）, 2017(02)
- [4]提高油气混输泵气液均匀混合的方法及研究[D]. 李娜. 兰州理工大学, 2016(12)
- [5]偏心回转油气混输泵内部流场的数值模拟及优化设计[D]. 李洋. 西南石油大学, 2016(03)
- [6]动静叶轮轴向间距对轴流式油气混输泵性能的影响[D]. 倪鹏博. 兰州理工大学, 2014(10)
- [7]轴流式油气混输泵的研究[D]. 李亚静. 大连交通大学, 2013(06)
- [8]井下螺旋轴流式混抽泵特性试验研究[D]. 赵露露. 中国石油大学, 2011(10)
- [9]井下螺旋轴流式混抽泵装置设计研究[D]. 高扬. 中国石油大学, 2010(04)
- [10]多相泵增压单元的工作理论与设计方法[D]. 苗长山. 中国石油大学, 2007(06)