一、关于0Cr25Ni20钢轧制开裂问题的研究（论文文献综述）
王卫国,刘天增,石旭麟,钱张信[1]（2020）在《309S中厚板缺陷分析及改进》文中进行了进一步梳理工业生产309S中厚板,通过起皮缺陷统计分析、JMatPro软件凝固方式模拟及SEM检测分析,找出了缺陷产生的原因。通过分析认为,因铸坯在凝固过程中产生一定的δ铁素体造成生成的δ铁素体量较多,这样在轧制过程中形成了更容易产生裂纹的两相界面。在3区加热温度为1 247℃工业生产条件下,在炉时间越短,起皮越严重。后续对309S中厚板生产加热制度进行改进,三加段温度控制到1 250℃左右,在炉时间控制到300 min以上,缺陷发生率得到了有效控制。
翟俊,刘浏[2]（2019）在《EAF+AOD+LF流程冶炼310S耐热钢夹杂物控制》文中认为为了进一步提高310S钢种的洁净度,满足其耐蚀性能。利用化学分析、金相及小样电解、扫描电镜等手段研究了以EAF+AOD+LF流程生产310S耐热钢原精炼工艺下的钢水洁净度,并在此基础上提出了优化方案。结果表明,通过适当提高AOD还原炉渣碱度、LF进站采用铝粉进行深脱氧和延长大流量底吹氩气搅拌时间等手段提高了310S钢水洁净度,其中连铸坯w（T[O]）由0.003 4%下降到0.002 5%,消除了直径大于30μm的大颗粒夹杂物,直径超过15μm的夹杂物数量减少了5.8%,1～7μm的弥散夹杂物数量增加了15.5%。
郝康达[3]（2017）在《面向无头轧制的马氏体不锈钢激光电弧复合焊接关键技术与机理研究》文中指出无头轧制是将首尾两块钢坯焊接起来以实现连续轧制,并提高板材制造产能的关键技术。马氏体不锈钢耐蚀性适中、价格低廉,在现代工业中具有广泛应用,但现有技术条件下存在焊缝韧性不足的问题,无论是电弧焊接还是激光焊接都难以满足其无头轧制的需求。如何提高马氏体不锈钢焊缝韧性,满足轧制要求,扩大其产能一直是焊接领域的重要挑战之一。激光-电弧复合焊接结合了电弧焊接冶金调控能力强和激光焊接热输入小的特点,具有提高马氏体不锈钢焊缝韧性的潜力,但是相关研究尚未开展。为此,本文围绕无头轧制产线的实际需求,开展了AISI420马氏体不锈钢激光-电弧复合焊接关键技术和韧性增强机理研究,主要结果如下。焊缝余高过大影响轧制稳定性和轧辊寿命,是无头轧制焊接生产需要考虑的重要因素。本文基于响应曲面法研究了主要工艺参数对激光-电弧复合焊缝余高的影响规律,基于最小二乘法确定了顶部余高（Rt）、底部余高（Rb）、余高占母材厚度比例（Rp）的二次回归模型,拟合度分别为0.928、0.893、0.965,能够对焊缝余高进行准确的预测。其次,依据无头轧制对余高的指标要求和多目标优化确定了工艺参数范围:当激光功率为4.5kW时,焊接速度2.53.5m/min、送丝速度25m/min。研究了工艺参数和焊丝Ni含量对焊缝组织韧性的影响规律,发现热影响区粗晶区（CGHAZ）由粗大马氏体束和大量碳化物组成,是焊缝韧性最薄弱的部位;激光区是熔合区内韧性薄弱的部位。CGHAZ组织（碳化物含量和晶粒大小）和焊缝杯突韧性有良好的对应关系,且可根据热输入变化分为三个阶段。根据两者的关系,本文提出了CGHAZ有效晶粒直径（De）的概念,并建立了其和焊缝杯突值的Hall-Petch关系:当De小于11μm以后,杯突值大于4.5mm,断裂位置由焊缝转变为母材。在改善CGHAZ韧性的基础上,提高焊丝Ni含量能够提高激光区奥氏体含量,进一步提高焊缝韧性。当焊丝Ni含量由13%增加至20%后,杯突试样断裂位置由熔合线转变为母材,但激光区在45%轧制压下量下开裂;当Ni含量进一步增加至66%后,激光区在45%压下量下轧制的开裂倾向得到抑制。试验结果表明现有仅基于杯突测试判断焊缝满足轧制需求与否的标准不适用于马氏体不锈钢,应在此基础上考虑激光区残余奥氏体含量(CRTA)和马氏体大取向差比例(CHM)。在本文条件下,CRTA和CHM分别应高于11.6%和59.5%。分析认为焊缝韧性增强机制表现为两点:一是残余奥氏体引发DARA效应吸收移动位错,“软化”马氏体,减弱晶界位错塞积诱发的应力集中,阻碍裂纹萌生和扩展;二是具有大取向差角度的马氏体能够增大裂纹扩展阻力,降低裂纹扩展速率,进而提升焊缝韧性。研究了在线感应热处理对焊缝组织韧性的影响规律,得到了焊缝经75%压下量轧制不开裂的热处理参数:加热温度650°C左右和保温时间5s以上。热处理对焊缝轧制韧性的影响以650°C为界分为两段。当加热温度由350°C增加至650°C时,焊缝轧制韧性增强,且仅与逆变奥氏体含量(CRVA)有关。此时,CRVA增加促进了逆变奥氏体对马氏体的软化作用,抑制裂纹萌生,增强焊缝韧性。当温度增加至650°C（保温时间5s）时,CRVA达到24.8%,裂纹完全消失。当加热温度由650°C增加至850°C时,焊缝韧性取决于CRVA和CHM的综合作用。在此阶段,CRVA降低减弱了奥氏体对马氏体的软化作用;CHM降低促进了裂纹萌生,加快了裂纹扩展速率,因此焊缝轧制韧性逐渐降低,并在850°C时出现长度为0.95mm的贯穿性裂纹。探讨了马氏体不锈钢复合焊缝在轧制条件下的组织性能演变规律,发现热处理焊缝可承受75%压下量轧制,未热处理焊缝仅能承受25%压下量轧制。压下量对焊缝组织和加工硬化的影响可分为两个阶段。当压下量不超过25%时,晶粒内部位错增殖形成位错墙引起应力集中,促使奥氏体向马氏体转变,引发加工硬化效应。当压下量大于25%后,形变温度升高增大了奥氏体层错能,并降低了马氏体形核能力;其次,奥氏体内部分位错在多系滑移作用下发生位错反应,降低了位错密度。以上因素综合作用导致马氏体形成速度减慢,加工硬化趋于稳定。
翟俊,刘浏[4]（2017）在《EAF+AOD+LF流程冶炼310S耐热钢夹杂物控制》文中进行了进一步梳理为了进一步提高310S钢种的洁净度,满足其耐蚀性能。利用化学分析、金相及小样电解、扫描电镜等手段研究了以EAF+AOD+LF流程生产310S耐热钢原精炼工艺下的钢水洁净度,并在此基础上提出了优化方案。结果表明,通过适当提高AOD还原炉渣碱度、LF进站采用铝粉进行深脱氧和延长大流量底吹氩气搅拌时间等手段提高了310S钢水洁净度,其中连铸坯w（T[O]）由0.003 4%下降到0.002 5%,消除了直径大于30μm的大颗粒夹杂物,直径超过15μm的夹杂物数量减少了5.8%,17μm的弥散夹杂物数量增加了15.5%。
王卺[5]（2016）在《纯钨及其合金在塑性成形过程中的变形行为与组织演变规律研究》文中研究表明钨的熔点、沸点、密度在所有金属中最高,是一种难熔金属,并且其硬度、弹性模量和压缩模量也较高,但蒸气压极低,此外钨还具有优异的高温力学性能和抗高温蠕变性能、优异的导电、导热性和电子发射性能,因此被广泛应用于军工、航空、工业等多个领域。近年来,许多国家对钨的需求增长迅猛,但其全球储量却相对较少。目前钨合金被广泛应用于医疗、通信、航天等领域,作为电接触材料、电子封装材料和热沉材料。纯钨及其合金在热、电、力、光学等方面的优异性能,使其在诸多领域具有广阔的应用前景。提高纯钨及其合金的加工技术对促进国防和航空航天技术的进步、推动经济发展具有重要意义。钨是体心立方点阵的金属晶体,其特点是塑脆转变温度高,对断口敏感,易发生脆断。塑性成形过程中纯钨微观组织的变化和应力状态的不同会使其塑脆转变温度发生变化,进而影响其加工塑性。在成形过程中钨的微观组织会沿一定变形方向呈纤维流线状排列,使其塑脆转变温度有所降低,并且随着变形程度的增加,形成的纤维状微观组织越细小,钨的塑脆转变温度降低也越大,即钨的加工塑性会随变形量的增加而有所提升。成形过程中的拉应力容易引起纯钨内部脆性裂纹的产生和扩展,降低其加工塑性,而剪应力会使裂纹尖端发生塑性变形,使拉应力产生松弛进而防止裂纹产生和扩展,因此可以提高钨的加工塑性。在不同的塑性成形工艺过程中金属材料所受到的应力状态是不同的,如在轧制过程中材料受单向压应力和双向拉应力的作用,而在旋锻过程中受三向压应力作用,这使在轧制和旋锻过程中钨呈现不同的加工塑性。因此,分析纯钨及其合金在不同塑性加工条件下的流动特性和变形行为,研究各工艺参数对其微观组织变化和成形过程的影响,并对工艺参数进行优化,为生产实践提供指导是十分必要的。本文进行了纯钨的热模拟试验,得到了其塑性变形的流动应力-应变关系数据,并通过数据拟合得到了纯钨塑性变形的应力-应变关系本构方程参数,以此作为数值模拟的材料数据分析钨在轧制、旋锻等工艺条件下的塑性变形行为。研究了轧辊凸度等工艺参数对93W合金板材轧制头部开裂的影响,分析了93W合金板轧制过程中应力三轴度的变化和分布规律,探讨了轧制过程中板材头部产生开裂的原因及开裂点应力状态变化规律；研究了纯钨板材轧制、棒材轧制、旋锻和拉丝等塑性成形工艺中材料的变形行为,分析了在不同工艺参数条件下纯钨的塑性成形特性。分析了轧制压下量、轧辊转速、开坯温度和摩擦系数等对纯钨板材轧制过程中变形区应力应变分布规律和轧制力大小的影响,结合金相和SEM试验分析了轧制钨板的开裂现象。研究了纯钨棒材在轧制和旋锻过程中各工艺参数对变形区材料流动和应力应变分布的影响规律,分析了其塑性加工后的组织变化。进行了轧制钨棒的退火试验,研究了退火温度和保温时间对再结晶组织大小和分布的影响规律。研究了钨丝拉拔过程中模角对拉拔力、拉拔压力和变形行为的影响规律。本文主要工作如下：（1）在GLEEBLE3800热模拟试验机上进行了粉末烧结纯钨试样等温等应变速率的单向压缩试验,变形温度范围为1250℃-1550℃,应变速率范围为0.001s-1～1 s-1。研究了纯钨的高温热变形行为,基于不同本构关系模型,分别建立了该材料的流动应力与温度、应变速率及应变之间的本构关系模型。通过对比六种本构关系模型的预测值与试验结果的相关性及其平均相对误差,获得了可以准确描述纯钨高温流动应力、变形温度和应变速率关系的带应变补偿的Arrhenius模型、修正的Johnson-Cook （JC）模型、修正的Zerrili-Armstrong （ZA）模型和KHL模型,并在数值模拟过程中采用所获得的修正的JC模型作为材料本构方程。并利用热模拟试验得到的流动应力-应变关系数据建立了基于功率耗散率和失稳准则的纯钨的热加工图,结合其微观组织演化,分析了纯钨稳定塑性成形的温度和应变速率条件,为确定文中所研究的塑性加工工艺参数提供指导。（2）分别研究了纯钨和93W合金两种板材在轧制过程中的变形行为,分析了不同轧辊凸度下93W合金板材头部应力三轴度在轧制过程中的变化与分布规律,研究了压下量、开坯温度、轧辊转速和摩擦系数等参数对纯钨和合金钨板材轧后宽展、伸长以及轧制过程中应力应变分布规律的影响规律,分析了纯钨板材多道次轧制过程中材料的流动规律和轧制力的变化规律,结合金相与SEM试验,探讨了纯钨及其合金板材轧制开裂产生的原因。（3）建立了钨棒轧制的双向、三向Y型、三向圆孔型和四向轧制数值模拟模型。研究了随轧制压下量的增加轧后棒材宽展、伸长、轴截面等效应力和应变的变化规律,对比分析了几种棒材轧制方式对钨棒轧制力和轧制过程中应力应变分布的影响规律。建立了三向Y型钨棒多道次轧制模型,研究了轧制力和应力应变等随轧制道次的变化规律。进行了轧制钨棒的退火试验,研究了退火温度和保温时间对再结晶组织大小和分布的影响规律。（4）建立了不同直径的钨条旋锻过程的数值模拟模型,研究了不同直径的钨条在旋锻过程中的应力应变变化规律,分析了旋锻过程中纯钨的流动行为,研究了圆锥进料角和包角等模具参数对钨条旋锻过程的影响规律,分析了工艺参数对旋锻钨条裂纹产生的影响规律及作用。研究了旋锻钨条微观组织的变化规律,分析了粉末烧结过程中存留的孔洞在旋锻打击作用下的闭合和晶粒组织变化的原因。（5）建立了钨丝拉拔过程的数值模拟模型,研究了拉拔过程中变形区内的应力应变分布规律,研究了模角和摩擦系数对轴向拉拔力和径向压力的影响。
隋永菊,金鑫[6]（2015）在《310S奥氏体耐热不锈钢高温氧化性能的研究》文中研究表明对310S不锈钢在高温环境下进行循环氧化试验,采用增重法绘制出了310S奥氏体不锈钢高温氧化动力学曲线,并结合金相显微镜和扫描电镜对氧化膜的厚度和表面形貌进行了分析。结果发现,氧化速度随着时间的延长而降低,高温氧化后试样表面为黑色,氧化膜的厚度20μm左右,试样表面存在四面体结构组成,其成分可知为富含铬和锰的氧化物,铁含量很低。
刘天增,王建泽,邹德宁[7]（2015）在《310S耐热奥氏体不锈钢表面缺陷研究》文中认为工业冶炼的310S铸坯,通过Fact Sage软件对其化学成分进行第二相析出模拟和SEM缺陷检测,排除了析出相是产生缺陷的直接原因。后经生产试验发现投入机架除磷的钢卷表面出现了缺陷,而没有投入机架除磷钢卷表面质量良好无缺陷发生。因此,310S耐热钢表面缺陷产生的原因是轧制过程中钢板表面出现微裂纹形成了二次氧化铁皮,二次氧化铁皮被酸洗后形成。为避免表面缺陷再次发生,310S耐热不锈钢批量轧制时建议只使用粗除磷工艺而不使用机架除磷工艺。
喇培清,刘辉,孟倩,魏玉鹏[8]（2012）在《不同Al含量的310S耐热钢热轧加工后的组织和力学性能》文中进行了进一步梳理通过压力机和热轧机对WS-4非自耗真空电弧炉熔炼制备的Al质量分数为0、2%、4%、6%的310S耐热钢进行开坯轧制,用光学金相显微镜观察金相组织,用EPMA-1600电子探针分析组织中各元素分布,结合EPMA能谱分析确定合金中的相组成,并测定室温拉伸性能.结果表明:随着Al含量的增加,钢中碳化物的数量明显减少,且形态逐渐由团聚状向颗粒状转变;部分Al元素以Al4C3相的形式出现富集,且Al元素含量越高富集现象越严重;合金的屈服强度略有降低,Al质量分数为2%的合金具有最高的抗拉强度及延伸率.各成分合金的综合力学性能明显高于国家标准对热轧310S板材的要求.
刘辉[9]（2012）在《热轧高铝310S耐热钢的组织和性能及铝元素的作用机制》文中进行了进一步梳理针对石化装置材料310S耐热钢易受高温氧化，本课题组研发了铸态高铝310S耐热钢，改性后的310S耐热钢具有优良的高温抗氧化性，同时力学性能并未出现明显降低。本文在此基础上将高铝310S耐热钢热轧加工成板材，并研究板材的组织、室（高）温力学性能、焊接性能以及固溶处理工艺对组织和力学性能的影响。目标是在具有良好的高温抗氧化性的前提下，保证高铝310S耐热钢板材的力学性能满足国家标准的要求。以310S耐热钢为基础，分别加入质量分数为2、4、6的Al，利用真空电弧炉熔炼并在水冷铜坩埚中冷却，将熔炼制备的高铝310S耐热钢在压力机和热轧机上进行开坯、轧制，并对热轧加工后的板材进行组织分析和力学性能测试。结果表明热轧加工后，Al元素不再同铸态组织那样始终固溶于基体，而是以Al4C3的形式出现富集，并且随着铝含量的增加富集现象越严重。随着铝含量的增加，Cr7C3的含量逐渐减少，且聚集状态逐渐由团聚状向颗粒状转变。铝质量分数为6%时，基体组织变为α+γ双相组织，热轧加工后出现大量鱼骨状碳化物，性能急剧恶化。研究了Al质量分数为0、2、4%310S耐热钢板材的室温力学性能，结果表明随着Al含量的增加合金的强度略有降低，塑性先升高后降低并在Al质量分数为2%时达到最大值。经1200℃+2h的固溶处理后，基体中碳化物（Cr7C3、Al4C3）的数量大幅减少，强度较固溶处理前有所降低、塑性得到提升。研究了各合金在800℃的瞬时拉伸性能，结果表明不含铝和含铝2%的合金其高温力学性能基本一致，但当铝质量分数增加到4%时，合金的高温强度显着提高、塑性有所降低。研究了Al质量分数为0、2、4%310S耐热钢板材的焊接性能，结果表明Al质量分数为2、4%的合金其焊接后的力学性能与母材基本一致，而不含Al的合金（310S）其焊接后的力学性能明显低于母材的力学性能。高铝310S耐热钢板材的焊接性能良好，力学性能满足国家标准对310S耐热钢板材的要求。
高建刚,张虎平[10]（2000）在《关于0Cr25Ni20钢轧制开裂问题的研究》文中提出对0Cr25Ni20耐热钢中板轧制开裂问题进行了探讨,经过多年认真研究确定了合理的冶炼浇注工艺和加热轧制工艺,较好地解决了这一问题。
二、关于0Cr25Ni20钢轧制开裂问题的研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、关于0Cr25Ni20钢轧制开裂问题的研究（论文提纲范文）
（1）309S中厚板缺陷分析及改进（论文提纲范文）
| 1 引言 |
| 2 生产工艺及试验方法 |
| 2.1 试验钢的化学成分 |
| 2.2 主要试验方法 |
| 3 试验结果与分析 |
| 3.1 缺陷发生情况统计 |
| 3.2 铸坯凝固模拟分析 |
| 3.3 检测分析 |
| 3.4 工艺分析及改进 |
| 4 结语 |
（3）面向无头轧制的马氏体不锈钢激光电弧复合焊接关键技术与机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 无头轧制技术 |
| 1.3 马氏体不锈钢材料特性 |
| 1.4 马氏体不锈钢焊接技术 |
| 1.5 本课题的研究意义及内容 |
| 2 试验设备及研究方法 |
| 2.1 试验设备 |
| 2.2 试验材料和参数 |
| 2.3 焊缝组织性能分析方法 |
| 3 激光电弧复合焊缝余高响应曲面分析 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 焊缝成形特征 |
| 3.3 焊缝余高响应面分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 工艺参数对焊缝组织性能的影响规律 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 马氏体不锈钢焊缝组织特征 |
| 4.3 热输入对焊缝组织性能的影响 |
| 4.4 Ni含量对焊缝组织性能的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 在线热处理对焊缝组织演变和轧制韧性的影响规律 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 试验方法 |
| 5.3 热处理焊缝显微组织特征 |
| 5.4 焊缝力学性能 |
| 5.5 热处理焊缝组织演变和韧性增强机制 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 冷轧压下量对马氏体不锈钢焊缝轧制特性的影响规律 |
| 6.1 前言 |
| 6.2 试验方法 |
| 6.3 轧制压下量对焊缝形貌的影响 |
| 6.4 轧制焊缝组织特征 |
| 6.5 轧制焊缝力学性能 |
| 6.6 轧制行为对焊缝组织性能的影响机制 |
| 6.7 本章小结 |
| 7 全文总结 |
| 7.1 主要结论 |
| 7.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 攻读博士学位期间发表论文目录 |
（4）EAF+AOD+LF流程冶炼310S耐热钢夹杂物控制（论文提纲范文）
| 1 试验设备及方法 |
| 2 原冶炼工艺下的夹杂物水平分析 |
| 3 工艺优化方案 |
| 3.1 AOD工序 |
| 3.2 LF工序 |
| 4 工艺优化效果 |
| 5 结论 |
（5）纯钨及其合金在塑性成形过程中的变形行为与组织演变规律研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 纯钨及其合金热塑性成形工艺的研究现状 |
| 1.2.1 纯钨及其合金的主要塑性成形工艺 |
| 1.2.2 纯钨流动应力应变关系 |
| 1.2.3 金属材料的热加工图 |
| 1.2.4 纯钨及其合金组织在热塑性成形过程中的开裂 |
| 1.2.5 目前存在问题 |
| 1.3 本课题的选题意义和研究内容 |
| 2 纯钨的本构关系模型建立和热加工图研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 纯钨本构关系模型的建立 |
| 2.2.1 热模拟试验方案 |
| 2.2.2 热模拟流动应力应变曲线分析 |
| 2.2.3 Arrhenius方程中参数的确定 |
| 2.2.4 常用本构方程中参数的拟合 |
| 2.2.5 本构关系方程的误差分析 |
| 2.3 纯钨热加工图的建立 |
| 2.3.1 纯钨的失稳图分析 |
| 2.3.2 功率耗散图和热加工图分析 |
| 2.3.3 加工硬化率与应力的θ-σ关系曲线 |
| 2.3.4 纯钨塑性变形的微观组织演化分析 |
| 2.4 纯钨热加工图的分析讨论 |
| 2.5 结论 |
| 3 纯钨及其合金板材轧制过程中的变形行为与开裂研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 钨合金板材轧制过程材料变形规律及开裂分析 |
| 3.2.1 板材轧制过程的塑性变形区分析 |
| 3.2.2 咬入和稳定轧制过程受力分析 |
| 3.2.3 钨合金板材轧制有限元数值模拟模型的建立 |
| 3.2.4 钨合金板材轧制辊型曲线的确定 |
| 3.2.5 断裂准则和应力三轴度 |
| 3.2.6 钨合金板材轧制过程中的摩擦和应力应变分布 |
| 3.2.7 钨合金板材轧制压力分布和轧制力 |
| 3.2.8 轧辊凸度对钨合金板材轧制宽展的影响 |
| 3.2.9 钨合金板材轧制的应力三轴度和开裂分析 |
| 3.2.10 钨合金板材轧制断口形貌与组织分析 |
| 3.3 纯钨板材轧制过程的变形和开裂分析 |
| 3.3.1 纯钨板材的轧后板形和应力、应变及温度分布规律 |
| 3.3.2 工艺参数对纯钨板材轧制力的影响分析 |
| 3.3.3 纯钨板轧后宽展的变化规律 |
| 3.3.4 不同压下量下纯钨板轧制应力应变分布规律 |
| 3.4 纯钨板多道次轧制变形和受力分析 |
| 3.5 轧制纯钨板的金相组织分析 |
| 3.5.1 纯钨板轧制过程中组织异常长大的出现 |
| 3.5.2 轧制纯钨板的断口形貌分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 纯钨棒料轧制过程材料变形规律与退火工艺研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 纯钨棒材孔型轧制变形程度的表示方法 |
| 4.3 纯钨棒材双向轧制过程中形状变化及参数影响的研究 |
| 4.3.1 纯钨棒材双向轧制过程数值模型的建立 |
| 4.3.2 向轧制钨棒的压下量对等效应力和等效应变的影响 |
| 4.3.3 不同压下量下双向轧制钨棒的轧制力分析 |
| 4.3.4 向轧制钨棒的宽展分布 |
| 4.4 纯钨棒材三向轧制过程及材料变形行为分析 |
| 4.4.1 纯钨棒三向轧制数值模拟模型的建立 |
| 4.4.2 纯钨棒三向轧制不同压缩率下的轧制力分析 |
| 4.4.3 纯钨棒三向轧制过程等效应力和等效应变的分布规律 |
| 4.5 纯钨棒四向轧制过程数值模拟及材料变形分析 |
| 4.5.1 纯钨棒四向轧制过程数值模型的建立 |
| 4.5.2 钨棒四向轧制的等效应力和等效应变分布规律 |
| 4.6 纯钨棒多道次三向Y型轧制过程数值建模及轧制力分析 |
| 4.7 轧后钨棒退火试验及组织变化分析 |
| 4.8 结论 |
| 5 钨条旋锻过程材料变形规律及微观组织分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 纯钨条旋锻主要模具参数 |
| 5.2.1 纯钨条旋锻过程受力及变形规律 |
| 5.2.2 钨条旋锻模具的主要结构参数 |
| 5.3 纯钨条旋锻过程的数值模拟模型及变形行为分析 |
| 5.3.1 纯钨条旋锻过程数值模型建立 |
| 5.3.2 数值模拟中参数的确定 |
| 5.4 钨条旋锻过程数值模拟结果讨论 |
| 5.4.1 钨条旋锻过程中速度场的分析 |
| 5.4.2 钨条旋锻过程中的应力场分析 |
| 5.4.3 钨条旋锻过程的应变场分析 |
| 5.5 纯钨条旋锻模具结构参数对旋锻过程的影响 |
| 5.5.1 圆锥进料角α对钨条旋锻力的影响 |
| 5.5.2 圆锥进料角α对应力应变分布的影响 |
| 5.5.3 工作角θ对应力应变分布的影响 |
| 5.6 旋锻钨条微观组织分析 |
| 5.7 结论 |
| 6 钨丝拉拔过程数值模拟与材料变形行为分析 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 钨丝拉拔模具结构及拉丝速率 |
| 6.2.1 拉丝模结构 |
| 6.2.2 钨丝拉拔模具的主要结构参数 |
| 6.2.3 拉拔钨丝速率的选取 |
| 6.2.4 钨丝拉拔过程中的拉拔力和径向压力 |
| 6.3 钨丝拉拔过程数值模型的建立 |
| 6.4 钨丝拉拔过程数值模拟结果分析 |
| 6.4.1 拉拔过程中等效应变和等效应力的分布规律 |
| 6.4.2 钨丝拉拔过程中的应力状态分析 |
| 6.4.3 模角α对钨丝拉拔过程受力的影响 |
| 6.4.4 模角α大小对钨丝拉拔过程中变形的影响 |
| 6.4.5 摩擦对钨丝拉拔过程的影响 |
| 6.5 结论 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间已发表和撰写的论文 |
| 攻读博士学位期间参与的科研情况项目 |
| 附件 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（6）310S奥氏体耐热不锈钢高温氧化性能的研究（论文提纲范文）
| 1 实验方法 |
| 1. 1 试样制备 |
| 1. 2 氧化实验 |
| 2 实验结果与讨论 |
| 2. 1 氧化动力学分析 |
| 2. 2 氧化膜表面形貌与成分分析 |
| 3 结论 |
（7）310S耐热奥氏体不锈钢表面缺陷研究（论文提纲范文）
| 1 试验材料及工艺 |
| 1. 1 试验材料 |
| 1. 2 试验工艺 |
| 2 试验结果与分析 |
| 2. 1 第二相影响 |
| 2. 1. 1 凝固模式及第二相分析 |
| 2. 1. 2 扫描结果分析 |
| 2. 2 轧制工艺影响 |
| 2. 2. 1 轧制工艺 |
| 2. 2. 2 原因分析 |
| 3 结论 |
（8）不同Al含量的310S耐热钢热轧加工后的组织和力学性能（论文提纲范文）
| 1 试验方法 |
| 2 实验结果 |
| 2.1 显微组织 |
| 2.2 室温拉伸性能 |
| 3 讨论 |
| 4 结论 |
（9）热轧高铝310S耐热钢的组织和性能及铝元素的作用机制（论文提纲范文）
| 目录 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 耐热钢的选用及发展概况 |
| 1.2.1 高温下对耐热钢的基本要求 |
| 1.2.2 耐热钢的冶炼、加工工艺特点 |
| 1.2.3 耐热钢和高温合金的发展概况 |
| 1.3 310S 耐热钢的发展概况 |
| 1.3.1 310S 耐热钢的应用 |
| 1.3.2 310S 耐热钢的组织 |
| 1.3.3 310S 耐热钢的力学性能 |
| 1.3.4 310S 耐热钢的高温抗氧化性 |
| 1.3.5 310S 耐热钢的轧制性能 |
| 1.3.6 310S 耐热钢的焊接性能 |
| 1.4 国内外加铝耐热钢的研究现状 |
| 1.4.1 铝元素对耐热钢组织的影响 |
| 1.4.2 Al 元素对耐热钢高温抗氧化、耐腐蚀性能的影响 |
| 1.4.3 Al 元素对耐热钢高温力学性能的影响 |
| 1.5 本论文的主要研究内容与目的 |
| 1.5.1 本工作的理论基础 |
| 1.5.2 主要内容 |
| 1.5.3 主要目的 |
| 第二章 高铝 310S 耐热钢的组织及铝元素的作用机制 |
| 2.1 实验过程 |
| 2.1.1 合金材料的制备 |
| 2.1.2 实验合金的开坯轧制 |
| 2.2 试验材料的检测 |
| 2.3 试验结果 |
| 2.3.1 室温组织 |
| 2.4 讨论 |
| 2.5 结论 |
| 第三章 高铝 310S 耐热钢的室温力学性能及铝元素的作用机制 |
| 3.1 试验过程 |
| 3.1.1 室温拉伸性能 |
| 3.1.2 断口扫描 |
| 3.2 试验结果 |
| 3.2.1 室温拉伸性能测试 |
| 3.2.2 室温拉伸断口形貌观察 |
| 3.3 讨论 |
| 3.4 结论 |
| 第四章 固溶处理对高铝 310S 耐热钢的组织和力学性能的影响 |
| 4.1 试验过程 |
| 4.1.1 固溶处理工艺的制定 |
| 4.1.2 试验合金的组织检测 |
| 4.1.3 试验合金的力学性能 |
| 4.2 试验结果 |
| 4.2.1 实验合金的显微组织 |
| 4.2.2 室温拉伸性能测试 |
| 4.3 讨论 |
| 4.4 结论 |
| 第五章 高铝 310S 耐热钢的高温力学性能及 Al 元素的作用机制 |
| 5.1 试验过程 |
| 5.1.1 试验合金的制备 |
| 5.1.2 高温力学性能测试 |
| 5.1.3 断口扫描 |
| 5.2 实验结果 |
| 5.2.1 高温拉伸性能测试 |
| 5.2.2 高温拉伸断口形貌观察 |
| 5.3 讨论 |
| 5.4 结论 |
| 第六章 高铝 310S 耐热钢的焊接性能及 Al 元素的作用机制 |
| 6.1 实验过程 |
| 6.1.1 焊接材料和对象 |
| 6.1.2 焊接工艺 |
| 6.2 实验结果 |
| 6.2.1 合金焊接接头的微观组织 |
| 6.2.2 合金焊接接头的力学性能 |
| 6.3 讨论 |
| 6.4 结论 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 A 攻读学位期间所发表的学术论文目录 |
四、关于0Cr25Ni20钢轧制开裂问题的研究（论文参考文献）
- [1]309S中厚板缺陷分析及改进[J]. 王卫国,刘天增,石旭麟,钱张信. 甘肃冶金, 2020(05)
- [2]EAF+AOD+LF流程冶炼310S耐热钢夹杂物控制[A]. 翟俊,刘浏. 2019年炼钢生产新工艺、新技术、新产品研讨会论文集, 2019
- [3]面向无头轧制的马氏体不锈钢激光电弧复合焊接关键技术与机理研究[D]. 郝康达. 华中科技大学, 2017(01)
- [4]EAF+AOD+LF流程冶炼310S耐热钢夹杂物控制[J]. 翟俊,刘浏. 钢铁, 2017(05)
- [5]纯钨及其合金在塑性成形过程中的变形行为与组织演变规律研究[D]. 王卺. 山东大学, 2016(03)
- [6]310S奥氏体耐热不锈钢高温氧化性能的研究[J]. 隋永菊,金鑫. 热处理技术与装备, 2015(06)
- [7]310S耐热奥氏体不锈钢表面缺陷研究[J]. 刘天增,王建泽,邹德宁. 上海金属, 2015(03)
- [8]不同Al含量的310S耐热钢热轧加工后的组织和力学性能[J]. 喇培清,刘辉,孟倩,魏玉鹏. 兰州理工大学学报, 2012(05)
- [9]热轧高铝310S耐热钢的组织和性能及铝元素的作用机制[D]. 刘辉. 兰州理工大学, 2012(10)
- [10]关于0Cr25Ni20钢轧制开裂问题的研究[J]. 高建刚,张虎平. 天津冶金, 2000(S1)