一、连铸板坯辊道输送和保温过程传热模型（论文文献综述）
张开发[1]（2021）在《连铸板坯热送热装工艺技术研究》文中进行了进一步梳理作为国民经济支柱和能源消费大户的钢铁企业,面对愈加严峻的资源和环境问题,开展了一系列超低排放、节能降耗的改造,其中铸—轧流程界面应用的热送热装工艺在世界范围得到了推广,其节能效果获得一致认可。本文以国内某钢铁企业的热送热装生产线为研究对象,通过测量铸坯温度、收集连铸坯生产参数,建立了钢液冷却凝固、铸坯辊道运输和在炉加热的全流程生产数学物理模型,利用有限元法计算了从连铸机至加热炉铸坯的温度云图分布和热量变化情况,比较了不同热履历铸坯在炉加热过程中的异同。同时进行了加热不同装炉温度铸坯的轧钢加热炉炉况测量试验,结合加热炉的各段温度、空煤气流量、烟气流量等生产参数与铸坯吸热量的数值模拟计算结果,计算了加热不同装炉温度铸坯的加热炉热平衡和燃耗,评价了热送热装工艺对加热炉能耗的影响,并对现有热送热装工艺提出了优化建议。全文的主要结论如下:（1）热送辊道上损失的热量约占铸坯出连铸机时热量的20.77%,热装铸坯装炉前平均温度约为772.16℃,热送热装工艺所能利用的铸坯显热约占铸坯出连铸机时热量的57.11%,若工艺衔接得当,可适当提高辊道运输速度以提高铸坯显热利用;（2）冷装铸坯在炉加热过程中,铸坯断面温度呈现由内向外不断递增的类椭圆形分布,整个加热过程角部温度最高、窄面次之、芯部最低,热装铸坯和淬火装铸坯装炉时芯部含有大量物理显热,在炉加热前期断面呈现宽面中心温度最高、芯部次之、窄面中心内侧温度最低的温度分布,芯部温度先下降后上升,在加热中后期断面温度分布特征与冷装相同;（3）不论加热何种热履历铸坯,煤气燃烧的反应热都是加热炉热量收入的主要来源,加热冷装铸坯时占比为84.60%,加热热装铸坯时占比为79.84%,空气带入的热力学能次之,煤气带入的热力学能最少;（4）冷装铸坯在炉总吸热量约为586.70k J/kg,热装铸坯在炉总吸热量约为205.35k J/kg,淬火装铸坯在炉总吸热量为231.85k J/kg,淬火装铸坯加热相较于热装仅多需要12.90%的热量;（5）热装铸坯装炉时含有很高的物理显热,加热炉热量支出中热装铸坯吸热量占比较冷装铸坯少25.59%,加热冷装铸坯的吨钢燃耗为1.240GJ,加热热装铸坯的吨钢燃耗为0.895GJ,现有热装加热工艺比冷装加热工艺可节省11.806公斤标准煤/吨;（6）现有热装铸坯和淬火装铸坯加热工艺存在铸坯在炉时间过长的问题,未能有效发挥出热送热装工艺的节能优势,可以从减少铸坯在炉时间提高加热炉生产效率和降低炉温减少煤气输入量两方面入手优化;（7）现有热送热装工艺若能调节生产节奏,完善热轧工艺衔接,将热装铸坯在炉时间由原4.704h缩短到3.5h,则优化后的热装铸坯加热工艺较冷装铸坯加热工艺而言,吨钢生产可节省燃耗约19.620公斤标准煤,节能效果显着。（8）将淬火装铸坯的在炉时间缩短到3.696h,使其出炉温差与优化加热时间后热装铸坯出炉时相同的8.5℃,则优化后的淬火装铸坯加热工艺较冷装铸坯加热工艺而言,吨钢生产可节省燃耗约18.348公斤标准煤,同样节能显着。
张宏亮[2]（2021）在《方坯直接轧制工艺及强化机理研究》文中进行了进一步梳理2020年中国钢材总产量达到13.25亿吨,棒材产品总量大约5亿吨,约占整个钢材总产量的38%。因此,棒材企业节能减排新技术对整个钢铁行业绿色低碳发展非常重要。方坯直轧工艺,是指连铸方坯切断后,不经过任何加热或短时间边角补热,然后输送至轧机轧制的生产工艺,是一项典型的流程界面技术。该技术显着降低轧钢工序的能耗,有效减少CO2排放,对于中国实现2030年碳达峰的目标,有着非常重要的意义。该技术的明显特征是生产线取消了加热炉,充分利用了方坯连铸过程的显热,显着降低了棒材生产过程轧钢工序的能耗。但是,方坯直轧工艺还存在三个问题亟需解决,限制了该技术的推广应用,主要包括:铸轧界面的衔接不匹配影响连铸坯直轧率和产量;连铸坯头尾温差影响产品性能稳定性;直轧工艺缺少加热炉生产过程微合金碳氮化物的析出和再溶解过程,强化效果不明显。在此背景下,本文主要研究了方坯直轧工艺的铸轧界面技术,为该技术的推广应用提供理论依据和技术支持,主要研究内容和结论如下:（1）方坯直轧工艺温度场变化规律和渗透轧制变形机理利用有限元的方法,分析了拉速、二冷比水量、浇铸过热度等工艺参数对连铸坯出坯温度、冶金长度的影响。在保证凝固末端不超切断点位置的前提下,提高拉速是铸坯提温的最有效措施之一。当拉速由2m/min升高到2.8m/min时,150方铸坯的表面温度可提高85℃;直轧工艺铸坯轧制前的心表温差为160℃,相同粗轧道次变形后,方坯直轧工艺的铸坯心部等效应变比加热炉工艺增加了4～6%,更有利于铸坯心部的变形渗透,改善铸坯心部偏析等质量问题。（2）方坯直轧工艺铸-轧界面的排队理论研究和衔接匹配关系方坯直轧工艺铸轧界面的最佳衔接状态,需要方坯直轧工艺产量的最大化和直轧率的最大化。直轧工艺产量最大化,需要满足连铸工序的通钢量与轧制工序的秒流量相当,即两个工序的过钢量相等;直轧工艺直轧率最大化,需要铸轧界面衔接过程单个铸坯的等待时间小于铸坯极限等待时间。采用排队论方法构建了方坯直轧工艺铸-轧界面的连铸坯排队的数学模型,分析不同坯型、定尺、拉速、流数对铸坯排队系统中平均等待时间的影响。针对国内常见的多流连铸机对一条轧钢线的生产线,优化计算出不同条件下的最佳拉速和流数的控制范围,提供了一套可供直轧工艺生产选择的工艺参数。（3）方坯直轧工艺产品质量稳定性控制和连铸坯均温工艺采用连铸段选择性保温的方法,设计了一种用于减少方坯直轧工艺生产过程铸坯头尾温差的工艺方法。定尺6m、150方连铸坯,在切断后连铸坯头尾温差由80℃降低至45℃,使得相同炉次钢筋的力学性能波动范围由原来的100MPa下降到60MPa,收窄40%;单个铸坯长度方向上对应钢筋的力学性能波动范围由60MPa下降到30MPa,收窄了50%。（4）方坯直轧工艺条件下的强化机理研究本文以含Nb钢筋为研究对象,研究了直轧工艺条件下Nb（C,N）析出规律,利用直轧工艺特点和精轧间强水冷工艺,有效地降低钢筋的终轧温度,使得钢坯心部的应变量显着增加,促进了心部的组织晶粒细化和Nb（C,N）沉淀强化,提高了含Nb钢筋的力学性能。通过以上直轧生产控轧控冷工艺优化,生产出了满GB/T1499.2-2018国标要求的含Nb钢筋,而且Nb合金元素控制在0.015%以内,减少了微合金元素添加。
范越[3]（2021）在《热直轧连铸方坯温度场的精准横拟和控制》文中研究指明智能制造和绿色制造是钢铁生产流程工业两大发展方向,有别于传统连铸-加热-轧制生产工艺的连铸坯热直轧技术符合绿色制造要求,大大降低能源消耗。在这一新流程上推行智能制造,需要对生产过程的参数有精确感知,其中最重要的一个参数就是温度。本文以广西某钢厂的免加热直轧线材生产线为研究对象,利用有限元软件ANSYS建立非稳态传热模型,对连铸坯凝固过程和铸坯剪断后的保温输送过程进行了模拟计算和实验验证,提出了对实际智能生产具有指导意义的铸速、均温工艺参数调整方案,为提高品质打下理论和实践基础。（1）为预防结晶器出口处漏钢及在切割处切漏钢等事故的发生,建立了铸坯温度、坯壳厚度以及凝固终点位置的预测模型。首次利用铸坯剪断后横截面的温度分布为依据,验证了数值模拟温度场和铸坯真实温度场的吻合度,避免了过去采用表面温度作为检验结果准确度,与实际结果偏差较大的传统办法。结果表明,两者相对误差偏差为1.8%,吻合度较高,说明了模拟数据的可靠性,真实的反映了铸坯三维温度场。（2）在精准预测温度场的基础上,不改变铸坯切割位置,开发了以距离切割处最小安全距离为目标的二冷区水量配比模型。根据这一模型计算结果,可以在现有装备不变的条件下,适当采用高拉速连铸,铸坯最大拉速可以达到3.09m/min,比现有的拉速2.68 m/min提高了15.3%。（3）针对目前实际生产中铸坯首尾温差较大引起产品通条性能差较大的现象,以铸坯切割后输送辊道上的保温罩对铸坯温度场的影响为切入点,研究了其长度、保温时间等参数以及增设位置对铸坯头尾温差的影响。结果表明,合理调整工艺参数,能够将铸坯首尾温差控制在30℃以内,能较好满足方坯免加热直接轧制技术的温度要求。对输送过程温度场进行现场验证,模拟与实测结果的最大相对误差为1.7%满足生产要求。
张开发,王明林,张慧,杨宝,王学兵,刘斌[4]（2021）在《热送热装工艺的数值模拟》文中研究表明为了研究热送热装工艺过程中铸坯的温度变化和热量得失,优化现场生产制度,以某钢厂的热送热装工艺为依据,利用有限元法建立了倒角坯冷却凝固、辊道运输和在炉加热的二维传热模型,并结合现场测温验证了模型的正确性。结果表明,铸坯在热送过程中会形成角部温度最低、窄面次之、芯部温度最高的类椭圆形温度分布;在炉加热过程中低温区域会由角部逐渐向芯部移动,会逐渐形成角部温度最高、芯部温度最低的类椭圆形分布。在炉加热时,铸坯在加热一段吸热量最大,约占总吸热量的52.01%,对加热影响最大;其次为加热二段,所占比例为35.26%,预热段和均热段吸热量较小。通过对热送热装工艺的数值模拟研究,发现现有工艺存在铸坯在炉加热时间过长的问题,现有工艺下铸坯进入均热段368s即可出炉,可以通过调节生产节奏或降低炉温的方式,提高产量或降低加热炉能耗。
陈德敏[5]（2020）在《热轧区域钢坯（板）周期传热边界特征与温度场的协同机制》文中研究说明钢铁企业是高能耗、高污染行业,且产能过剩。企业为了生存发展,必须进行转型升级、开发高附加值、高性能产品。钢坯组织性能控制对产品质量有着重要影响,它与钢坯的温度分布、水平和梯度密切相关,而钢坯（板）传热边界又直接决定着温度的分布规律。因此,研究热轧区域钢坯（板）传热边界特征与温度场协同规律具有重要的意义。热轧区域包括加热炉、轧制和层流冷却三个单元。钢坯（板）从加热炉到层流冷却历经加热和多点冷却,是周期性的复杂传热过程,目前对这种复杂传热过程的规律尚不清楚。基于此,提出了采用实验测试、理论分析计算以及最小二乘有机结合得到表征边界函数的方法,发现了传热边界具有周期特征,并从正、反两方面研究了周期特征参数与温度场的协同性,获得了特征参数对传热效果的影响程度,分析了特征参数协同运行规律,为优化热工操作、合理安排加热（冷却）生产过程提供依据。具体结论如下:（1）各单元传热边界周期性显着,周期函数各不相同影响传热边界的因素为炉温和换热系数,它们都具有明显周期特征。研究发现加热炉炉温可以由三角函数和线性函数叠加而成,轧制单元换热系数主要为梯形波或者矩形波,层流冷却单元换热系数为以喷头为中心的半波正弦构成的分段函数。（2）传热边界特征参数振幅和周期对钢坯传热影响规律明显单一特征参数对钢坯（板）温度场虽有影响,但方式和效果并不相同。振幅反映了同一区域温度的涨、落,案例计算表明:加热炉炉温曲线振幅每增加1℃,钢坯表面温度最大增幅为1.22℃;层流冷却单元换热系数振幅每增加1W/（m2·K）,钢坯表面温度最大降幅为0.36℃。周期反映了沿钢坯（板）运行方向的温度分布或者冷却区域面积大小,案例计算表明:加热炉内周期越大,钢坯表面温度变化越平缓;层流冷却单元,周期越小,钢板冷却效果越差。（3）传热边界周期与振幅协同变化对温度目标的控制起着决定性的作用,对热轧区域的生产节奏调控有着重要影响正常生产条件下,加热炉内炉温曲线的振幅随着周期（加热时间）的增加而降低,二者呈指数函数关系。应用这一规律讨论加热炉燃耗发现,随着加热时间的逐渐延长,燃耗强度逐渐降低,但这种效果只是在某一个时间区间内有效,如案例加热炉在150min～206min效果明显。同时应用这一规律分析了加热时间分别为170min、190min和210min三种条件下的区域热效率,结果表明,加热时间越短,区域热效率越高,特别是在一加热段内的各区域热效率增加最明显。层流冷却换热系数的振幅随着周期（冷却时间）的增加而降低,二者呈线性关系。热轧区域生产节奏调控主要是各单元传热边界周期（加热时间、轧制时间、冷却时间）的协同,案例生产线可调控加热时间为4080s,与其相对应的能耗调控量为0.58GJ/t,可调控的冷却时间为10.76s。
石鑫越[6]（2018）在《棒线材流程连铸—轧钢区段运行节奏优化及仿真研究》文中认为随着社会的不断发展,我国的钢铁工业也经历着不断优化、创新的过程。从过去的粗放式生产到现在的集约化程度越来越高,从工序满足生产的需求到现在对全流程的生产组织协调、稳定。过去对钢铁制造流程中优化的研究主要集中在主体单元工序方面,而近些年对各主体单元工序之间衔接-匹配的“界面技术”开始关注和研究。连铸-轧钢区段是钢铁制造流程中关键“界面”之一,其界面的高效衔接匹配和动态有序运行对于全流程资源/能源利用效率有着重要影响。作为钢铁半壁江山的棒线材生产流程的铸轧界面的研究,对于钢铁工业的绿色发展和实现智能化都具有非常重要的现实意义。本文针对连铸-轧钢区段铸坯运输过程中的时间优化等问题,研究了不同企业连铸-轧钢区段的铸坯运输时间节奏和铸坯温度情况,应用排队理论对连铸-轧钢区段铸坯运输过程进行描述;在此基础上,构建仿真模型,以Flexsim仿真软件进行优化。首先,选取沙钢永新钢轧厂、唐钢二钢轧厂和邯钢一炼钢厂等三家典型钢铁企业棒线材生产线的连铸-轧钢区段为研究对象,采用动态甘特图和统计学等方法对铸坯运输过程中的时间、温度进行分析,对比分析了不同平面布置方式、不同铸坯运输方式下的铸坯运输时间、温度等问题。结果表明:对于车间平面布置方式而言,连铸、轧钢工序呈直线分布且在同一水平面,加上运输方式采用辊道输送方式是比较合理的。其次,在对连铸-轧钢区段铸坯运输过程解析的基础上,指出铸坯运输过程是一个由移钢车处理系统和铸坯进炉前等待系统串联构成的排队系统,二者可分别抽象为M/M/1/m、M/D/1排队系统,因此构建铸坯运输过程的各排队模型,并应用模型对所选取的典型钢厂铸坯运输过程进行计算分析,理论值与实际值对比分析结果表明:沙钢永新钢轧厂、唐钢二钢轧厂一棒材、二棒材和邯钢一炼钢厂连铸-轧钢区段基于排队论计算的铸坯运输时间分别为31.55min、5.69min、4.31min和3.66min,与实际运输时间相比,分别有不同程度的减少。再次,基于连铸-轧钢区段铸坯运输过程时间优化的基础上,建立铸-轧界面铸坯温度随时间变化的模型,利用ANSYS模拟软件对模型进行计算,可预测铸坯在运输过程中的温度变化及铸坯进入加热炉的温度,模型计算结果与现场实测吻合。利用此模型对三家企业经排队论优化后的铸坯进入炉温度进行预测可知,沙钢永新钢轧厂、唐钢二钢轧厂一棒材、二棒材和邯钢一炼钢厂铸坯的入炉温度分别为630℃、820℃、877℃和707℃,较之前的入炉温度分别提高了22℃、58℃、19℃和96℃。最后,建立连铸-轧钢区段铸坯运行节奏优化的模型,并利用Flexsim软件实现了对连铸-轧钢区段设备利用率、工序出坯节奏和生产组织优化三方面的功能,三家企业连铸出坯辊道的效率提高了810%;沙钢永新钢轧厂连铸出坯节奏、加热炉进坯节奏由之前的73s、86.7s变成优化后64.8s、68.4s,唐钢二钢轧厂一棒材铸连铸出坯节奏、加热炉进坯节奏由之前的98.4s、89s变成优化后72s、61.2s,与加热炉的出坯节奏匹配性更加合理;永新钢轧厂铸坯下线数量由每小时13根减少为每小时5根左右,唐钢二钢轧厂一棒材铸坯堆积数量由每小时13根减少为每小时6根左右。
王显,王欣[7]（2017）在《提高连铸小方坯热装温度实践》文中研究表明通过在连铸工序采用工艺优化、设备维护和加强管理等多项技术,提高了连铸坯剪后温度,同时保证了各流连铸坯温度均匀,连铸坯热装温度比原来提高了100℃,吨钢煤气消耗降低了26 m3,节能效果显着。研究结果表明:降低二冷区气体压力对提高连铸坯温度影响较小,提高拉速可使剪后温度提高60℃;统一更换滑块时间可使各流连铸坯温差由50℃降低到20℃;添加保温罩可使连铸坯表面温度提高50℃,角部温度提高80℃。
葛建华[8]（2017）在《板坯热送热装过程热能综合利用研究》文中研究指明板坯热送热装工艺是一种节能降耗工艺,对传统钢铁行业的变革具有重大意义。热送热装工艺能有效改善产品质量,提高生产效率,同时也是企业达到节能减排、降本增效目标最直接有力的方法。本文针对国内某钢厂热装比偏低,铸坯余热浪费严重以及铸坯产生红送裂纹等问题,以实际工艺为背景,采用现场测试和数值模拟的方法对连铸过程、下线堆垛、在线淬火以及加热炉加热过程铸坯的温度场及热量进行了研究,主要结论如下。（1）现场测温试验显示铸坯出铸机时宽面中心温度约820～850℃,窄面中心温度约750℃,角部温度约700～730℃;至淬火箱前,铸坯宽面中心温度约780～800℃,窄面中心温度约685～695℃,角部温度约680℃;至堆垛区铸坯窄面中心温度约665℃;（2）初始钢液热量为1287kJ/kg,铸坯在结晶器损失17.7%的热量,在二冷区损失了 38%的热量,辊道运输途中损失约5%的热量,铸坯出铸机时可利用的热量仅为初始钢液热量的45%。（3）3、5、8、10块铸坯堆垛至入炉温度分别耗时8.9h、12.8h、16.2h、17.5h,此时铸坯垛含有的热量与堆垛初始状态热量之比分别为52.3%、51.4%、51.1%、51.1%,堆垛过程耗时较长,热量损失严重。（4）为了防止某些钢种产生红送裂纹,对铸坯进行在线淬火以达到铸坯入炉时表面温度低于600℃的目标。数值模拟结果显示在4200L/min水量下淬火90s可使铸坯宽面10mm位置温度低于600℃。（5）不同热装方式入加热炉的铸坯加热至1200 ℃耗时不同,冷装耗时4.8h、温装耗时4.1h、直装耗时3.2h、淬火后热装耗时3.4h。温装坯、淬火热装坯、直装坯加热需要的热量分别为冷装坯加热需要热量的64.4%、45.8%、36.4%。
王朝辉[9]（2015）在《冷镦钢SWRCH22A大方坯热送过程表面淬火工艺研究》文中研究表明连铸坯热送热装技术的应用能够有效降低钢铁生产过程中的能源消耗,但对于某些钢种,当热装温度处于两相区温度时则容易产生热送裂纹。铸坯表面在线淬火技术通过改变铸坯表层的热履历,能够有效解决中低碳含铝钢、高强度低合金钢等钢种的热送裂纹问题,并且能够保持较高的热装温度,节能效果明显。本文针对某钢厂生产的含铝冷镦钢连铸大方坯热送过程,通过建立铸坯淬火-回温过程的数学模型和实验室模拟实验,研究了铸坯表面淬火工艺条件下的温度场和表层组织变化规律,主要获得以下研究结果:（1）氮化铝的析出对于热装裂纹的产生影响很大。对于本文研究的含铝冷镦钢,据固溶度积公式计算得到的氮化铝开始析出温度为1033℃～1155℃,均低于1200℃。通过理论计算方法获得了氮化铝颗粒在奥氏体中析出的PTT（析出量-温度-时间）曲线,由曲线得到氮化铝最快析出温度。对于均匀形核、位错形核和晶界形核机制,该温度分别为 820℃、820℃ 和 920℃。（2）研究发现铸坯在淬火处理过程中,减小铸坯前进速度和增大冷却水流量均可增大铸坯表面温降,但对铸坯内部温度变化影响较小。淬火-回火过程中铸坯表面温度先下降而后上升,铸坯心部温度则持续下降;而铸坯在辊道直接热送过程心部和表面温度都在连续下降:两种工艺条件下铸坯的温度变化情况明显不同。（3）冷却水流量与冷却时间合理配合可以达到需要的冷却效果,即合适的表面降温速率和淬火层厚度。同时,冷却水流量与冷却时间受到辊道运行速度、拉坯速度、冷却区长度等条件的限制,对于本实验中的含铝冷镦钢大方坯,冷却水流量500L/min配合铸坯运行速度2m/min是一种合适的工艺条件。并且,通过研究初步得出了冷却水流量-淬火初始温度-铸坯冷却速率三者间的对应关系。（4）研究发现,铸坯表面淬火组织与淬火温度T有关,当T>Ar3时,主要为马氏体;当Ar1<T<Ar3之间时,主要为先共析铁素体+马氏体组织;T<Ar1时,主要为铁素体+珠光体;同时铸坯加热后的奥氏体晶粒大小受淬火温度影响较小。铸坯表面淬火工艺与铸坯辊道直接热送工艺相比,铸坯装炉组织和加热后奥氏体大小分布均不相同。
钟婧[10]（2014）在《低合金高强度钢连铸板坯热送过程中温度控制的模拟研究》文中指出连铸坯热送热装技术对于紧凑式现代钢铁企业的流程顺行，节能降耗有着重要意义。然而对于用途日益广泛的高强度低合金钢连铸坯，在采用热送热装生产工艺时却容易出现表面裂纹。这已成为制约生产中、厚板材的大型钢铁企业实现流程优化和节能降耗的技术瓶颈。本文以重钢2#板坯连铸机铸坯的热装热送工艺为研究对象，以实现高强度低合金钢连铸板坯的热送热装为目标，从铸坯热送过程中的热履历出发研究了铸坯在辊道直接热送、低温/延时热送以及表面淬火-热送三种热送制度下的传热情况，综合考虑了材料热物性参数、换热系数等性能数据，采用有限元法，建立其传热数学模型。重点分析了表面淬火-热送过程中铸坯的温度变化情况，通过实验室研究对表面淬火过程中铸坯与冷却介质之间的换热行为进行了分析，并将其综合换热系数拟合为冷却水水流密度及铸坯表面温度的非线性函数，用于淬火-热送模型的计算当中。通过对不同热送工艺铸坯温度场的模拟计算，发现在采用辊道直接热送工艺时，铸坯入炉温度常常处于两相区温度之间，而对于高强度低合金钢，两相区温度送装易出现表面裂纹，故不能使用。而采用延时热送的方式，通过下线堆冷使铸坯表面温度降至两相区温度以下，虽然能够有效防止裂纹的产生，但堆冷耗时较长，且热量损失大，无法发挥热送热装节能降耗、顺行工艺、提高生产力等优势。而采用表面淬火-热送工艺，铸坯无需下线处理，热送时间与辊道直接热送基本相同。淬火后铸坯表面一定厚度温度降至两相区温度以下，而铸坯心部仍保持高温，在后续的输送过程中，高温心部将对表面进行回火，使表面温度回升至600℃以上。淬火-热送的节能效果仍然显着，能量节约总量为辊道直接热送能量节约总量的95%-75%，加热炉燃料节约总量为17-21kgce/t。根据淬火过程中冷却速度的不同，铸坯表面在淬火后可能会生成珠光体和铁素体、贝氏体、马氏体或是他们的混合组织。通过模拟铸坯淬火热送及再加热过程中含铌钢在不同冷却速度下的组织转变情况，以及后续再加热过程中的裂纹产生情况，发现快冷后组织若为珠光体或下贝氏体，铸坯表面高温性能较好，不易产生裂纹。与此同时，结合重钢现场淬火设备的具体情况，确定了高强度低合金钢的冷却速度范围。结合淬火初始温度、淬火速度、淬火层厚度及淬火后节能效果等淬火要求，通过数值模拟的方式确定了高强度低合金钢的合理淬火制度。考虑到淬火过程中铸坯前进速度过慢会降低生产效率，甚至影响连铸及后续轧制工艺的顺行，而冷却水流量过大则易造成铸坯内部较大的温度梯度，导致铸坯开裂。故在确定的前进速度及水流量范围内，取中间值最为合适。最后结合重钢生产现场，进行了板坯在线淬火-热送现场实验，对其淬火后温度及组织变化进行了研究。结果表明，在线表面淬火技术对于预防低合金钢热送裂纹的产生具有很大的应用潜力。
二、连铸板坯辊道输送和保温过程传热模型（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、连铸板坯辊道输送和保温过程传热模型（论文提纲范文）
（1）连铸板坯热送热装工艺技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 热送热装工艺概述 |
| 1.1.1 热送热装工艺的发展历程 |
| 1.1.2 热送热装工艺的应用效果 |
| 1.1.3 热送热装工艺的局限及改进 |
| 1.2 轧钢加热炉概述 |
| 1.2.1 加热炉的分类及系统组成 |
| 1.2.2 加热炉数值模拟研究现状 |
| 1.3 文献小结 |
| 1.4 课题背景及主要研究内容 |
| 1.4.1 课题背景 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 1.4.3 研究方法 |
| 1.4.4 技术路线图 |
| 第二章 热送热装工艺数学物理模型 |
| 2.1 铸坯冷却凝固过程数学物理模型 |
| 2.1.1 结晶器凝固过程数学物理模型 |
| 2.1.2 二冷区传热数学物理模型 |
| 2.1.3 辊道运输过程数学物理模型 |
| 2.1.4 淬火过程数学物理模型 |
| 2.2 铸坯加热过程数学物理模型 |
| 2.2.1 铸坯加热过程基本假设 |
| 2.2.2 铸坯加热过程控制方程 |
| 2.3 几何模型及物性参数 |
| 2.3.1 几何模型和网格划分 |
| 2.3.2 材料物性参数 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 铸坯热送热装工业试验 |
| 3.1 铸坯测温试验 |
| 3.1.1 现场工艺概述 |
| 3.1.2 铸坯测温结果 |
| 3.2 加热炉炉况测量试验 |
| 3.2.1 冷装铸坯炉况测量 |
| 3.2.2 热装铸坯炉况测量 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 热送热装工艺模拟结果分析 |
| 4.1 铸坯凝固冷却过程模拟结果 |
| 4.1.1 铸坯在铸机中的过程分析 |
| 4.1.2 铸坯辊道热送过程分析 |
| 4.1.3 铸坯淬火过程分析 |
| 4.2 铸坯在炉加热过程模拟结果 |
| 4.2.1 冷装铸坯加热过程分析 |
| 4.2.2 热装铸坯加热过程分析 |
| 4.2.3 淬火装铸坯加热过程分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 加热炉能耗影响分析 |
| 5.1 加热炉热力系统分析 |
| 5.2 加热炉热平衡和能耗计算基础 |
| 5.2.1 加热炉系统热收入 |
| 5.2.2 加热炉系统热支出 |
| 5.2.3 加热炉吨钢燃耗 |
| 5.3 装炉温度对热平衡和燃耗的影响 |
| 5.3.1 冷装工艺加热炉热平衡及燃耗 |
| 5.3.2 热装工艺加热炉热平衡及燃耗 |
| 5.3.3 淬火装工艺加热炉热平衡及燃耗 |
| 5.3.4 装炉温度对加热炉能耗的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 不足与展望 |
| 参考文献 |
| 发表论文和参加科研情况 |
| 致谢 |
（2）方坯直接轧制工艺及强化机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 文献综述 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 方坯直接轧制工艺概况 |
| 1.2.1 方坯直接轧制工艺优势 |
| 1.2.2 方坯直接轧制工艺的基本条件 |
| 1.3 方坯直接轧制工艺国内外发展及研究现状 |
| 1.3.1 国外直接轧制工艺的发展 |
| 1.3.2 国内直接轧制工艺的发展 |
| 1.3.3 方坯直接轧制工艺存在的问题 |
| 1.4 含Nb钢组织性能控制研究 |
| 1.4.1 Nb在钢中的溶解和析出 |
| 1.4.2 含Nb钢的强化机制 |
| 1.4.3 Nb在不同钢铁材料中的应用 |
| 1.5 本文研究目的和主要内容 |
| 2 方坯直轧工艺温度场变化规律和渗透轧制变形机理 |
| 2.1 有限元模型基本假设和工艺参数 |
| 2.1.1 连铸过程中铸坯温度场模型 |
| 2.1.2 连铸坯轧制过程热力耦合模型 |
| 2.2 数学模型和本构关系 |
| 2.2.1 传热控制数学模型 |
| 2.2.2 元胞自动机模型 |
| 2.2.3 非线性弹塑性本构关系 |
| 2.3 边界条件和热物性参数 |
| 2.3.1 连铸过程温度场模拟边界条件 |
| 2.3.2 轧制过程热力耦合模拟边界条件 |
| 2.3.3 钢坯的热物性参数 |
| 2.4 连铸过程铸坯的温度场模拟 |
| 2.4.1 不同工艺参数对连铸出坯温度的影响 |
| 2.4.2 不同工艺参数对连铸冶金长度和坯壳厚度的影响 |
| 2.5 连铸轧钢衔接过程中铸坯温度场 |
| 2.5.1 不同剪切序的问题 |
| 2.5.2 不同剪切序条件下铸坯的等待时间与温度场 |
| 2.5.3 不同坯型和定尺长度对连铸坯输送过程温度场的影响 |
| 2.6 直轧工艺条件下连铸坯轧制过程变形规律 |
| 2.6.1 方坯直接轧制过程的温度场 |
| 2.6.2 方坯直轧过程的应力场和应变场 |
| 2.6.3 方坯直轧过程的心部变形渗透规律 |
| 2.7 模拟结果的验证 |
| 2.8 小结 |
| 3 方坯直轧工艺铸-轧界面的排队理论研究和衔接匹配关系 |
| 3.1 多流连铸机直轧工艺生产的出坯图表 |
| 3.1.1 静态出坯图表 |
| 3.1.2 动态出坯图表 |
| 3.2 连铸-轧钢界面连铸坯排队论模型 |
| 3.2.1 铸-轧界面铸坯运输过程及事件解析 |
| 3.2.2 铸-轧界面铸坯输送过程排队论模型 |
| 3.3 连铸-轧钢界面连铸坯的匹配衔接工艺优化 |
| 3.3.1 棒材生产线的产量与连铸机拉速的匹配 |
| 3.3.2 方坯直轧工艺铸轧界面的衔接匹配 |
| 3.3.3 方坯直轧工艺不同条件下的排队模型计算 |
| 3.3.4 方坯直轧工艺的连铸坯衔接的优化控制 |
| 3.4 铸坯输送过程的最优化讨论 |
| 3.4.1 连铸与轧钢的产能匹配 |
| 3.4.2 连铸坯输送过程的极限等待时间 |
| 3.4.3 铸轧界面的连铸坯的剪切顺序 |
| 3.5 小结 |
| 4 方坯直轧工艺产品质量稳定性控制和连铸坯均温工艺 |
| 4.1 方坯直接工艺与加热炉生产工艺的区别 |
| 4.1.1 轧制前的连铸坯温度场 |
| 4.1.2 轧制过程的轧制力负荷 |
| 4.1.3 产品的微观组织和力学性能 |
| 4.2 开轧温度对直轧工艺产品均匀化的影响 |
| 4.2.1 开轧温度对微观组织的影响 |
| 4.2.2 开轧温度对力学性能的影响 |
| 4.3 方坯直轧工艺的连铸坯温度均匀化控制 |
| 4.3.1 直轧工艺连铸坯头尾温差问题 |
| 4.3.2 连铸坯温度均匀化工艺设计 |
| 4.3.3 连铸坯定向保温的均匀化控制技术 |
| 4.4 连铸坯温度均匀化控制对产品质量影响 |
| 4.4.1 均温工艺对钢筋微观组织的影响 |
| 4.4.2 均温工艺对产品力学性能波动的影响 |
| 4.5 小结 |
| 5 方坯直轧工艺条件下含Nb钢筋的强化机理研究 |
| 5.1 含Nb钢筋的控轧控冷生产实践 |
| 5.1.1 含Nb钢筋的加热炉工艺生产 |
| 5.1.2 含Nb钢筋的直轧工艺生产 |
| 5.2 Nb(C,N)在奥氏体中沉淀析出动力学计算 |
| 5.2.1 均匀形核 |
| 5.2.2 晶界形核 |
| 5.2.3 位错线上形核 |
| 5.2.4 计算结果分析 |
| 5.3 含Nb钢筋应变诱导析出行为的研究 |
| 5.3.1 试验材料及试验方案 |
| 5.3.2 应力松弛实验结果分析 |
| 5.4 含Nb钢筋过冷奥氏体连续转变行为研究 |
| 5.4.1 试验材料及试验方案 |
| 5.4.2 含Nb钢筋不同冷速条件下的微观组织 |
| 5.4.3 含Nb钢筋的过冷奥氏体连续转变曲线 |
| 5.5 直轧条件下含Nb钢筋的生产工艺优化 |
| 5.6 小结 |
| 6 主要结论和创新点 |
| 6.1 主要结论 |
| 6.2 创新点 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间承担的科研任务及主要成果 |
| 致谢 |
（3）热直轧连铸方坯温度场的精准横拟和控制（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 1.绪论 |
| 1.1 连铸坯热直轧工艺发展概况 |
| 1.1.1 连铸技术的发展简介 |
| 1.1.2 连铸坯热直轧工艺概述 |
| 1.1.3 国外连铸坯热直轧技术发展概况 |
| 1.1.4 国内连铸坯热直轧技术发展概况 |
| 1.1.5 连铸坯热直轧技术的工艺特点及优越性 |
| 1.1.6 连铸坯热直轧技术的负面影响 |
| 1.2 连铸坯温度场数值模拟研究现状 |
| 1.2.1 数值模拟常用方法 |
| 1.2.2 数值模拟在结晶器内铸坯温度研究 |
| 1.2.3 数值模拟在二冷区及空冷区铸坯温度研究 |
| 1.2.4 数值模拟在铸坯输送过程温度研究 |
| 1.3 研究意义及目的 |
| 1.4 研究内容及创新点 |
| 2.方坯连铸-免加热直轧前输送过程温度场求解公式 |
| 2.1 ANSYS中的传热数学描述及有限元求解 |
| 2.2 传热学理论及定解条件 |
| 2.2.1 传热原理 |
| 2.2.2 导热方程 |
| 2.2.3 边界条件 |
| 2.2.4 凝固基本原理 |
| 2.2.5 结晶器内热量传递及散热量计算 |
| 2.2.6 二冷区热量传递及散热量计算 |
| 2.2.7 空冷区热量传递及散热量计算 |
| 2.2.8 铸坯输送过程传热及散热量计算 |
| 2.3 本章小结 |
| 3.直轧用方坯连铸过程的凝固传热研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 有限元模型的建立 |
| 3.2.1 几何模型及工艺参数 |
| 3.2.2 数学模型 |
| 3.3 HRB400钢的热物性参数 |
| 3.4 模拟结果与现场验证 |
| 3.5 过热度、拉速、冷却条件对方坯传热与凝固的影响 |
| 3.5.1 有限元模拟计算方案 |
| 3.5.2 过热度对铸坯温度分布和凝固进程的影响 |
| 3.5.3 拉速对铸坯温度分布和凝固进程的影响 |
| 3.5.4 二次冷却强度对铸坯温度分布和凝固进程的影响 |
| 3.6 本章小结 |
| 4.直轧前输送过程保温罩工艺对铸坯传热的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 输送过程测温实验研究 |
| 4.2.1 实验材料与设备 |
| 4.2.2 实验方案及方法 |
| 4.2.3 温度计算与实验结果对比 |
| 4.3 保温罩工艺对铸坯提温及头尾、芯表温差的影响 |
| 4.3.1 方坯输送过程有限元模型 |
| 4.3.2 数学模型及材料参数 |
| 4.3.3 加盖保温罩工艺对铸坯提温及头尾、芯表温差的影响 |
| 4.4 模拟结果及现场验证 |
| 4.5 本章小结 |
| 5.方坯提温条件下热直轧工艺的冷却参数与设备优化 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 冷却参数与保温设备改进 |
| 5.2.1 冷却参数调整及结果分析 |
| 5.2.2 保温设备改进及结果分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 6.结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（4）热送热装工艺的数值模拟（论文提纲范文）
| 1 热送热装工艺现场情况 |
| 1.1 热送热装工艺现场情况概述 |
| 1.2 热送热装工艺现场测温结果 |
| 2 热送热装工艺数学物理模型 |
| 2.1 热送热装模型的基本假设 |
| 2.2 热送热装模型微分方程 |
| 2.2.1 导热微分方程 |
| 2.2.2 对流微分方程 |
| 2.2.3 辐射微分方程 |
| 2.3 铸坯几何模型和物性参数 |
| 2.4 热送热装模型的边界条件 |
| 2.4.1 结晶器内换热 |
| 2.4.2 二冷区宽面换热 |
| 2.4.3 二冷区窄面和辊道运输换热 |
| 2.4.4 加热炉内换热 |
| 3 模拟计算结果与分析 |
| 3.1 铸坯冷却过程的数值模拟 |
| 3.2 铸坯加热过程的数值模拟 |
| 3.3 前景分析与问题讨论 |
| 4 结论 |
（5）热轧区域钢坯（板）周期传热边界特征与温度场的协同机制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 热轧区域系统的特点及传热研究重点 |
| 1.2.1 热轧区域系统特点 |
| 1.2.2 热轧区域传热研究重点 |
| 1.3 热轧区域传热研究现状 |
| 1.3.1 加热炉传热边界及传热模型研究现状 |
| 1.3.2 轧制传热边界及传热模型研究现状 |
| 1.3.3 层流冷却传热边界及传热模型研究现状 |
| 1.4 研究内容 |
| 1.5 论文研究思路 |
| 第2章 钢坯(板)传热模型的建立 |
| 2.1 控制方程及定解条件 |
| 2.1.1 控制方程 |
| 2.1.2 定解条件 |
| 2.2 区域离散化 |
| 2.2.1 空间网格划分 |
| 2.2.2 导热微分方程的离散 |
| 2.3 边界处理 |
| 2.4 离散方程求解 |
| 2.5 小结 |
| 第3章 加热单元传热边界特征对传热过程影响 |
| 3.1 加热炉内传热过程分析 |
| 3.2 传热边界函数的获得 |
| 3.2.1 热平衡分析 |
| 3.2.2 炉温函数 |
| 3.2.3 对流换热系数 |
| 3.2.4 辐射全交换面积 |
| 3.3 传热边界特征及其对传热过程影响 |
| 3.3.1 炉温函数特征参数及其对传热过程影响分析 |
| 3.3.2 对流换热系数及其对传热过程的影响 |
| 3.3.3 辐射全交换面积的影响 |
| 3.4 案例分析 |
| 3.4.1 基本参数 |
| 3.4.2 传热边界函数特征参数的获得 |
| 3.4.3 钢坯温度场的验证 |
| 3.4.4 传热边界特征参数对温度场的影响 |
| 3.5 小结 |
| 第4章 轧制单元传热边界特征对传热过程影响 |
| 4.1 轧制单元传热过程分析 |
| 4.2 轧制单元传热边界特征函数 |
| 4.2.1 空冷阶段边界函数 |
| 4.2.2 除鳞阶段边界函数 |
| 4.2.3 轧制阶段边界函数 |
| 4.3 轧制单元传热边界特征及其对钢坯温度场影响 |
| 4.3.1 空冷阶段 |
| 4.3.2 除鳞阶段 |
| 4.3.3 轧制阶段 |
| 4.4 小结 |
| 第5章 层流冷却单元边界特征对传热过程影响 |
| 5.1 层流冷却单元传热过程分析 |
| 5.2 层流冷却传热边界函数 |
| 5.3 层流冷却传热边界特征参数 |
| 5.4 传热边界特征参数对传热过程影响规律 |
| 5.4.1 特征参数对传热过程影响规律分析 |
| 5.4.2 案例分析 |
| 5.5 小结 |
| 第6章 热轧区域传热边界与温度场协同 |
| 6.1 加热炉传热边界特征与温度场协同性 |
| 6.1.1 加热炉炉温振幅与周期的协同 |
| 6.1.2 加热炉炉温振幅与周期协同性应用 |
| 6.2 层流冷却传热边界特征与温度场协同性 |
| 6.2.1 水冷时间与振幅之间的协同 |
| 6.2.2 喷射高度与振幅之间的协同 |
| 6.2.3 水冷时间、喷射高度与振幅之间的协同 |
| 6.3 热轧区域传热边界特征与温度场协同性分析 |
| 6.4 小结 |
| 第7章 结论及展望 |
| 7.1 主要结论 |
| 7.2 论文创新点 |
| 7.3 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 攻读博士学位期间取得的科研成果 |
| 附录2 攻读博士学位期间参加的科研项目 |
（6）棒线材流程连铸—轧钢区段运行节奏优化及仿真研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 引言 |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 连铸-轧钢区段工序概况 |
| 1.1.1 连铸工序 |
| 1.1.2 加热炉工序 |
| 1.1.3 热轧工序 |
| 1.2 连铸-轧钢区段研究内容 |
| 1.2.1 连铸-轧钢区段的“界面技术” |
| 1.2.2 连铸-热轧区段铸坯热送热装 |
| 1.2.3 连铸-轧钢区段运行动力学 |
| 1.2.4 加热炉工序相关问题研究 |
| 1.2.5 铸坯温降研究 |
| 1.3 论文研究背景、内容及创新点 |
| 1.3.1 论文研究背景 |
| 1.3.2 论文研究内容 |
| 1.3.3 论文创新点 |
| 第二章 典型企业连铸-轧钢区段运行解析 |
| 2.1 沙钢永新钢轧厂连铸-轧钢区段运行解析 |
| 2.1.1 连铸-轧钢区段当前生产组织模式 |
| 2.1.2 永新钢轧厂棒材生产线连铸-轧钢区段平面布置图 |
| 2.1.3 沙钢永新钢轧厂连铸-轧钢区段事件和时间解析 |
| 2.2 唐钢二钢轧厂连铸-轧钢区段运行解析 |
| 2.2.1 连铸-轧钢区段当前生产组织模式 |
| 2.2.2 唐钢二钢轧厂连铸-轧钢区段平面布置图 |
| 2.2.3 唐钢二钢轧厂连铸-轧钢区段解析 |
| 2.3 邯钢一炼钢厂连铸-轧钢区段运行解析 |
| 2.3.1 连铸-轧钢区段当前生产组织模式 |
| 2.3.2 邯钢一炼钢连铸-轧钢区段平面布置图 |
| 2.3.3 邯钢一炼钢厂连铸-轧钢区段解析 |
| 2.4 典型钢厂连铸-轧钢区段情况对比 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 连铸-轧钢区段铸坯排队论研究 |
| 3.1 连铸坯运输过程及事件解析 |
| 3.1.1 辊道运输模式 |
| 3.1.2 “辊道+天车”运输模式 |
| 3.1.3 铸坯运输过程相关指标 |
| 3.2 铸坯运输过程排队论模型 |
| 3.2.1 排队理论基础 |
| 3.2.2 连铸-轧钢区段铸坯运输过程排队论模型 |
| 3.3 基于排队论的连铸坯运输过程案例分析 |
| 3.3.1 沙钢永新钢轧厂连铸-轧钢区段铸坯排队系统 |
| 3.3.2 唐钢二钢轧厂连铸-轧钢区段铸坯排队系统 |
| 3.3.3 邯钢一炼钢厂连铸-轧钢区段铸坯排队系统 |
| 3.4 连铸-轧钢区段铸坯运输过程时间优化 |
| 3.4.1 沙钢永新钢轧厂铸坯运输时间优化 |
| 3.4.2 唐钢二钢轧厂铸坯运输时间优化 |
| 3.4.3 邯钢一炼钢厂铸坯运输时间优化 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 连铸-轧钢区段铸坯温度优化 |
| 4.1 铸坯运输过程温降模型建立条件 |
| 4.1.1 方坯热传导示意图 |
| 4.1.2 基本假设 |
| 4.1.3 方坯热传导的偏微分方程 |
| 4.1.4 第三类边界条件 |
| 4.1.5 数值模拟物性参数 |
| 4.2 铸坯运输过程温降模型建立步骤 |
| 4.3 铸坯运输过程温降模型模拟结果分析 |
| 4.3.1 铸坯温度变化规律研究 |
| 4.3.2 模拟结果验证 |
| 4.4 铸坯入炉温度优化 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 连铸-轧钢区段FLEXSIM仿真模拟研究 |
| 5.1 连铸-轧钢区段铸坯运行节奏仿真模型 |
| 5.1.1 FLEXSIM仿真软件简介 |
| 5.1.2 连铸-轧钢区段模块划分和建模 |
| 5.1.3 连铸-轧钢区段仿真模型 |
| 5.2 仿真模型的应用 |
| 5.2.1 设备利用率优化 |
| 5.2.2 连铸-轧钢区段生产组织优化 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士期间主要科研工作与学术成果 |
（7）提高连铸小方坯热装温度实践（论文提纲范文）
| 前言 |
| 1 技术背景 |
| 1.1 工艺流程 |
| 1.2 提高拉速的前提条件 |
| 1.3连铸坯升高100℃消耗的热焓差 |
| 1.4 小方坯连铸过程中铸坯凝固传热模型 |
| 1.5 连铸坯热送过程传热模型 |
| 2 具体措施 |
| 2.1 提高拉速 |
| 2.2 平衡连铸机各流拉速 |
| 2.3 减少二冷区气体压力 |
| 2.4 添加保温罩后铸坯温度变化 |
| 2.5 连铸坯的输送 |
| 3 实际效果 |
| 4 结论 |
（8）板坯热送热装过程热能综合利用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 板坯热送热装工艺概述 |
| 1.1.1 热送热装工艺发展历程 |
| 1.1.2 热送热装工艺实施前提和优势 |
| 1.1.3 热送热装工艺节能效果及应用前景 |
| 1.2 板坯凝固传热及堆冷过程研究 |
| 1.3 板坯快速淬火及加热过程研究 |
| 1.4 连铸过程数值模拟研究现状 |
| 1.5 课题背景及主要研究内容 |
| 1.5.1 课题背景 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 第二章 铸坯热送热装过程传热数学模型 |
| 2.1 铸坯凝固传热数学模型 |
| 2.1.1 钢液凝固过程数学模型 |
| 2.1.2 二冷区冷却过程数学模型 |
| 2.2 铸坯辊道输运与堆冷数学模型 |
| 2.2.1 铸坯辊道输运冷却模型 |
| 2.2.2 铸坯堆垛缓冷数学模型 |
| 2.3 铸坯快速淬火数学模型 |
| 2.3.1 基本假设 |
| 2.3.2 模型参数 |
| 2.4 铸坯加热过程数学模型 |
| 2.4.1 基本假设 |
| 2.4.2 模型参数 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 铸坯热送过程现场试验研究 |
| 3.1 铸坯热送过程温度检测 |
| 3.1.1 连铸厂区铸机分布 |
| 3.1.2 生产工艺参数 |
| 3.1.3 温度测量结果 |
| 3.2 铸坯在线快速冷却试验研究 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 铸坯凝固传热及堆垛缓冷模拟研究 |
| 4.1 铸坯凝固传热模拟结果 |
| 4.2 铸坯辊道输送模拟结果 |
| 4.3 铸坯堆垛缓冷模拟结果 |
| 4.3.1 铸坯垛底部传热条件 |
| 4.3.2 堆垛过程温度与热量的变化 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 铸坯快速淬火过程数值模拟 |
| 5.1 不同淬火条件铸坯冷却效果 |
| 5.1.1 1400L/min水量下淬火 |
| 5.1.2 3000L/min水量下淬火 |
| 5.1.3 4200L/min水量下淬火 |
| 5.2 淬火过程温度与热量的变化 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 铸坯加热过程热量综合利用分析 |
| 6.1 不同热装方式加热过程 |
| 6.1.1 冷装铸坯加热 |
| 6.1.2 温装铸坯加热 |
| 6.1.3 直装铸坯加热 |
| 6.1.4 淬火铸坯加热 |
| 6.2 铸坯不同热装过程分析 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 结论及展望 |
| 参考文献 |
| 发表论文和参加科研情况 |
| 致谢 |
（9）冷镦钢SWRCH22A大方坯热送过程表面淬火工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 连铸坯热送热装工艺 |
| 1.1.1 连铸坯热送热装技术的发展 |
| 1.1.2 连铸坯热送热装技术分类 |
| 1.1.3 连铸坯热送热装技术的优势 |
| 1.1.4 连铸坯热送热装工艺的支撑技术 |
| 1.2 铸坯热送过程表面淬火技术 |
| 1.2.1 连铸坯热送热装遇到的问题 |
| 1.2.2 消除热送裂纹的方法 |
| 1.2.3 铸坯热送过程表面淬火技术 |
| 1.3 研究目的和研究内容 |
| 1.3.1 研究目的 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 第2章 氮化铝颗粒析出行为的理论研究 |
| 2.1 研究对象 |
| 2.2 AlN析出热力学 |
| 2.3 AIN析出的PTT曲线 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 铸坯表面淬火过程温度场数值模拟研究 |
| 3.1 研究对象 |
| 3.2 传热模型建立 |
| 3.2.1 传热学基本理论 |
| 3.2.2 模型建立 |
| 3.2.3 初始条件 |
| 3.2.4 边界条件 |
| 3.2.5 物性参数 |
| 3.3 结果与分析 |
| 3.3.1 铸坯直接热送空冷温度场模拟结果 |
| 3.3.2 铸坯表面淬火热送过程温度场模拟结果 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 热送铸坯表层组织变化规律研究 |
| 4.1 实验准备 |
| 4.2 实验结果与分析 |
| 4.2.1 实验钢种不同温度下淬火得到的组织 |
| 4.2.2 不同淬火温度对再加热奥氏体组织的影响 |
| 4.2.3 与铸坯直接热送热装工艺的比较 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（10）低合金高强度钢连铸板坯热送过程中温度控制的模拟研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 主要符号表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 连铸坯热送热装技术 |
| 1.1.1 连铸坯热送热装技术的发展 |
| 1.1.2 连铸坯热送热装的优势 |
| 1.1.3 连铸坯热送热装的分类 |
| 1.1.4 HSLA 连铸坯热送存在的问题及解决方法 |
| 1.2 热送温度制度对 HSLA 连铸板坯组织性能的影响 |
| 1.2.1 高温热送制度对 HSLA 连铸坯组织性能的影响 |
| 1.2.2 两相区热送制度对 HSLA 连铸坯组织性能的影响 |
| 1.2.3 延时热送制度对 HSLA 连铸坯组织性能的影响 |
| 1.2.4 表面淬火-热送制度对 HSLA 连铸坯组织性能的影响 |
| 1.3 连铸坯传热数学模型的研究 |
| 1.3.1 连铸坯二次冷却过程的传热数学模型 |
| 1.3.2 连铸坯热送过程的传热数学模型 |
| 1.3.3 热轧钢板快速冷却过程的传热数学模型 |
| 1.4 本文的研究目的及意义 |
| 1.5 本文的研究内容 |
| 2 热送传热模型的建立 |
| 2.1 传热学及有限元基本原理 |
| 2.1.1 热量传递基本方式 |
| 2.1.2 傅里叶导热微分方程 |
| 2.1.3 三类边界条件 |
| 2.1.4 有限元基本原理 |
| 2.2 送装过程传热模型的建立 |
| 2.2.1 模型的建立背景 |
| 2.2.2 模型假设及传热微分方程的建立 |
| 2.2.3 初始条件 |
| 2.2.4 边界条件 |
| 2.2.5 热物性参数 |
| 2.3 传热模型的程序化 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 表面淬火送装综合换热系数的实验室研究 |
| 3.1 换热系数的计算方法 |
| 3.1.1 逆热传导法求解换热系数基本原理 |
| 3.1.2 换热系数计算程序 |
| 3.2 换热系数测量实验 |
| 3.2.1 实验装置和实验材料 |
| 3.2.2 实验步骤 |
| 3.2.3 实验数据处理 |
| 3.3 换热系数测量实验结果 |
| 3.3.1 传热冷却现象 |
| 3.3.2 冷却曲线 |
| 3.3.3 沸腾曲线 |
| 3.3.4 水流量的影响 |
| 3.3.5 倾斜喷射的影响 |
| 3.3.6 换热系数回归 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 热送温度场模拟结果及分析 |
| 4.1 铸坯辊道直接热送温度模拟结果 |
| 4.2 铸坯低温热送温度模拟结果 |
| 4.3 铸坯表面淬火-热送温度模拟结果 |
| 4.3.1 铸坯前进速度对铸坯温度的影响 |
| 4.3.2 淬火冷却水流量对铸坯温度的影响 |
| 4.4 不同送装方式节能效果的比较 |
| 4.4.1 热送铸坯入炉物理热 |
| 4.4.2 加热炉燃料节约总量 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 表面淬火-热送冷却制度的制定及现场应用研究 |
| 5.1 表面淬火设备现状 |
| 5.2 表面淬火设备的优化 |
| 5.3 表面淬火参数的制定 |
| 5.3.1 低合金钢 CCT 曲线测定 |
| 5.3.2 表面淬火工艺的基本要求 |
| 5.3.3 淬火工艺冷却参数的确定 |
| 5.4 淬火工艺的现场应用 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 作者在攻读硕士学位期间发表的论文目录 |
四、连铸板坯辊道输送和保温过程传热模型（论文参考文献）
- [1]连铸板坯热送热装工艺技术研究[D]. 张开发. 钢铁研究总院, 2021(01)
- [2]方坯直接轧制工艺及强化机理研究[D]. 张宏亮. 钢铁研究总院, 2021
- [3]热直轧连铸方坯温度场的精准横拟和控制[D]. 范越. 辽宁科技大学, 2021
- [4]热送热装工艺的数值模拟[J]. 张开发,王明林,张慧,杨宝,王学兵,刘斌. 连铸, 2021(01)
- [5]热轧区域钢坯（板）周期传热边界特征与温度场的协同机制[D]. 陈德敏. 武汉科技大学, 2020(01)
- [6]棒线材流程连铸—轧钢区段运行节奏优化及仿真研究[D]. 石鑫越. 钢铁研究总院, 2018(12)
- [7]提高连铸小方坯热装温度实践[J]. 王显,王欣. 天津冶金, 2017(05)
- [8]板坯热送热装过程热能综合利用研究[D]. 葛建华. 钢铁研究总院, 2017(01)
- [9]冷镦钢SWRCH22A大方坯热送过程表面淬火工艺研究[D]. 王朝辉. 东北大学, 2015(12)
- [10]低合金高强度钢连铸板坯热送过程中温度控制的模拟研究[D]. 钟婧. 重庆大学, 2014(04)