一、对苯二甲酸加氢实验装置仪表选型及计算机控制系统方案（论文文献综述）
何仲文[1]（2020）在《延迟焦化原位定向脱氮过程及反应动力学研究》文中提出焦化蜡油（Coker gas oil,CGO）是延迟焦化的主产物之一,也是催化裂化（Fluid Catalytic Cracking,FCC）装置用于生产轻质燃料油的重要掺炼原料之一。CGO中含有的大量含氮化合物极大限制了其在FCC进料中的混合比,更严重的是,碱氮化合物会毒化裂化催化剂并引起焦炭沉积,且对油品的储存稳定性产生危害。因此探索CGO的不同脱氮方法,将含氮化合物脱除至FCC催化剂耐受的限量以下是目前石油加工行业的迫切需求。本文分别研究了新型金属有机框架高效吸附脱氮剂和原位定向脱氮技术。结合实际工业需求,深入研究了原位定向脱氮过程的工艺,构建了基于结构导向集总方法的原位定向脱氮过程的反应动力学模型,可以为原位定向脱氮过程的工业应用提供理论指导和技术支持。首先,合成了金属-有机框架化合物M101,XRD和SEM分析结果表明其具有金属-有机框架的正八面体结构。进一步活化可将M101的比表面积增大近一倍。将其应用于对CGO中碱氮的吸附脱除实验结果表明,在剂油比为3/4和120℃的操作条件下吸附1h后达到平衡,CGO的碱氮脱除率达到了 72.5%;总氮脱除率达74.3%,可以满足催化裂化大比例掺炼的要求。其次,采用实沸点蒸馏的方法对焦化原料油（CFO）进行切割,分析其碱性氮含量和总氮含量分别为1957 ppm和5907ppm,不适合直接大比例FCC掺炼;随窄馏分的馏程温度升高碱氮和总氮含量均呈升高趋势,碱氮/总氮基本保持在30%范围。考察了多种焦化原位定向脱氮剂,优选葡萄糖进行原位定向脱氮反应。将葡萄糖稀释后加入到整个反应中能够得到最好的脱氮效果,液体产物碱氮含量最低可降至524ppm,脱除率达73.2%,总氮含量降至1780ppm,脱除率达71.1%,远低于FCC进料要求,且所得液体产物通过模拟延迟焦化分馏获得的CGO碱氮与总氮含量显着低于舟山石化延迟焦化装置所产CGO,证明了原位定向脱氮过程的可行性。该过程仅需将脱氮剂加入焦化反应塔,附加投入较少,具有较好的工业应用前景。分析了葡萄糖的原位定向脱氮机理,主要是由其在焦化过程及水热条件下裂解生成具有含氧官能团的化学物质,能够与CFO中的含氮化合物相互作用,并最终附着于焦炭产物中,从而达到脱除氮化物的目的。再次,以淀粉替代葡萄糖进行原位定向脱氮。增加淀粉添加量、水以及一定的预焦化过程和相容剂的加入有助于增强原位定向脱氮性能,最优条件下可将CFO碱氮和总氮含量分别降至500 ppm和1700ppm左右,脱氮效果显着;采用模拟蒸馏气相色谱分析原位脱氮过程的液相产物,汽油、柴油和蜡油的分布依次为58.6%、31.3%和10.1%,其中汽柴油分布较传统焦化提高了 6.4%,大幅改善了焦化产品的轻质油分布,对气体产物组成及固相产物的石墨化程度、缩合度、以及层定向方面影响较小;元素分析结果表明,和传统工艺相比,加入脱氮剂后的固相产物的氮含量显着增加,淀粉可有效实现原位固氮功能。最后,为建立原位定向脱氮过程反应动力学模型,通过元素分析、气相色谱-质谱联用、核磁共振等技术对CFO的四组分的分子组成进行了分析表征,通过改良的Brown-Ladner方法计算出CFO四组分的平均结构参数,并依据结构导向集总方法选取22个基本结构单元来描述原料油的分子,构建了 7004行×23列的分子结构矩阵描述原料油分子组成;对比CFO分子的平均结构参数及性质的模拟值与实验值,验证分子结构矩阵的准确性。根据原位定向脱氮反应的特性,设计了9大类共92条焦化反应规则。基于过渡态理论计算出各反应的反应速率常数。编写计算机程序执行相应的反应规则,并对反应物和产物进行判定以确定反应途径,以此建立了脱氮过程的反应网络,并通过微分动力学方程对其中的各反应进行描述。将CFO的分子组成矩阵设置为模拟初值,通过龙格库塔法求解方程组,构建了基于结构导向集总方法的淀粉原位定向脱氮过程反应动力学模型。采取模型对淀粉添加量在0-15%范围内的原位定向脱氮过程的产物分布和脱氮性能进行模拟计算,模拟计算结果和实验结果的相对误差分别在3%和5%以内,证明了该模型的可靠性。
李立双[2]（2020）在《金属有机骨架、沸石分子筛负载纳米粒子催化剂的制备及性能研究》文中进行了进一步梳理CO2是温室气体的一种,同时也是储存在大气中的廉价碳源。通过化学反应还原CO2既能够减少大气中CO2的含量,减少气候灾难的发生,生成高附加值的化学品,同时也能降低目前化石能源的消耗。基于此CO2的捕获和存储引起了全世界研究者的广泛关注,将金属有机骨架或者沸石分子筛和纳米粒子进行复合,合成高化学选择性、高效率、多功能催化剂是近期研究的热门。本文选用金属有机骨架UiO-66和硅铝氧化物沸石分子筛作为载体,贵金属纳米粒子提供催化活性中心。通过设计改变催化剂的结构,将多种材料的优势集中在一起,制备出复合型催化剂。并用SEM,TEM,EDS,BET,TGA和XRD等仪器对纳米材料的组成以及形貌结构等进行了表征,系统研究了其对催化CO2加氢的能力。1.预先合成出单金属PdNPs纳米立方体、双金属Pd@PtNPs纳米立方体和Pd@PtNCs纳米笼,并以金属纳米粒子为核,UiO-66作为壳制备出核—壳结构复合催化剂PdNPs@UiO-66,Pd@PtNPs@UiO-66 和空心 Pd@PtNCs@UiO-66。其中核心的PdNPs和Pd@PtNPs的粒径大小为19 nm和21 nm,Pd@PtNCs是仅有2 nm厚的纳米笼。通过实验研究了不同反应条件对核—壳结构形成的影响,并对它们进行了系统的表征,考察了复合催化剂对CO2加氢的催化性能。结果表明:具有空心纳米笼结构的催化剂金属含量最少,原子利用率高,但催化活性最好,CO2的最高转化率为22.6%。2.合成了不同硅铝比（SiO2:Al2O3）的沸石分子筛ZSM-5和HZSM-5,并将其与金属氧化物ZnCrOx和ZnFeOx进行复合,制备出含有路易斯酸催化位点的,具有连续反应串联催化特性的复合型催化剂。通过对催化材料的形貌和结构表征发现,这种催化材料有利于提升CO2加氢催化产物中多碳化合物的占比。
岳向波[3]（2020）在《HG公司加氢裂化项目工程质量管理研究》文中进行了进一步梳理近年来随着成品油质量升级和炼化企业从炼油向化工转型需求,加氢裂化项目在全国遍地生根、蓬勃发展,但受技术特性和工程质量影响国内加氢裂化项目发生了大量的工程质量问题和事故。为保障项目的顺利实施、按期达产并创造效益,有必要对其项目实施的全过程进行研究,进而找出其背后所隐含的管理问题,最终得出一套适用于加氢裂化项目建设且具有指导意义的质量管理方法和套路。本文首先以HG加氢裂化项目实施过程为研究主体,以项目实施各阶段为研究主线,采用案证法、因果法分别调研工程设计、物资采购和施工安装各阶段所发生质量问题、质量事故并初步分析其管理成因。随后使用4M1E分析法从人员、机械、材料、方法和环境等五个方面对加氢裂化工程质量问题的形成原因进行系统分析,用ABC分析法确定加氢裂化质量管控的主要环节。接着文章利用1节内容阐述加氢裂化项目实施各阶段普遍适用的、技术管理相结合的PDCA闭环控制,然后针对设计、采购、施工各阶段所出现质量问题分别提出解决方案,最后阐述绩效考核在质量管理中的激励和推动作用。本文的主要研究结论有:加氢裂化工程质量包含工程实体质量、技术经济质量和工序作业质量三方面内容,设计阶段技术创新可以降低项目的投资或运行成本,进而提升项目方案的可行性和竞争力,采购和施工阶段管理创新可以降低建设成本、缩短建设周期,进而使项目方案更具有经济价值。加氢裂化质量管理是否到位的关键是有没有做好闭环控制,而闭环控制的关键是有没有切实可行的、技术与管理相融合的质量预控方案。质量控制的核心是质量预控方案的落实,企业要从权责划分、控制程序、现场交底、员工培训、质量记录、绩效考核等多个方面着手去凝聚执行力,最终保障作业过程受控。绩效考核有助于形成“什么该做、什么不该做”的工作机制,进而维持组织的高效运行和工作质量的提高。
秦伟[4]（2020）在《PTA节能减排新工艺的流程模拟》文中研究说明精对苯二甲酸（PTA）是生产聚对苯二甲酸乙二酯（PET）的重要原料。PTA生产工艺的物耗、能耗和排放情况是PTA工厂的核心竞争力。因此,发展节能、低耗、减排PTA新型生产工艺具有重要的意义。本文根据现有的PTA生产工艺,提出了 PX氧化+多级精馏耦合的新工艺,即在反应器顶部增设多级脱水塔,获取不同醋酸浓度的水溶剂用于洗涤液和排放废水,并利用反应热直接脱水,减少了物耗、能耗和废水排放。本文对PX氧化+多级精馏耦合工艺的全过程进行了设计和模拟,包括以下内容:（1）采用Aspen Plus软件构建了三种PTA工艺流程。结果表明,氧化+多级精馏耦合工艺通过物料的合理配置,溶剂的梯次化利用,在减少物耗和废水排放方面具有显着优势。进一步优化了脱水塔工艺条件,并对塔设备进行选型和设计。（2）考察了氧化和精制单元的系统集成方案。比较了 RPF+酸洗+干燥和RPF+水洗的技术方案,优化了压滤机的操作参数;对PTA精制母液回流方案进行了可行性分析,提出水循环流程,模拟并分析了该流程的水耗、PX物耗和醋酸单耗等指标。（3）对PTA生产工艺提出了进一步的节能降耗方案:分析了 4-CBA和MA含量对燃烧副反应的影响,建立了 4-CBA和MA含量与PX物耗和醋酸单耗的模型。分析了醋酸甲酯的生成机理,模拟和计算了 PTA新工艺的MA回收单元,对关键汽提塔进行计算和选型。
朱炜[5]（2019）在《超滤—反渗透双膜法在精对苯二甲酸（PTA）中水回用中的应用研究》文中研究表明精对苯二甲酸（PTA）是化纤的重要基础原料,生产过程会产生大量的废水,对环境造成很大影响。中水回用工艺可减少废水的排放量,节约运行成本,在PTA企业中得到广泛应用。本论文设计了以超滤-反渗透双膜法为核心的中水回用工艺用于PTA的实际生产,主要研究内容和结论如下所述。根据石化企业生产的给排水状况和中水回用的水质要求,设计和搭建了以膜分离技术为核心的中水回用系统:包括预处理单元、污泥脱水单元、UF超滤单元、满足生产冷却循环水质要求的RO单元和满足生产工艺回用水质要求的RO单元等五个单元,给出了每个处理单元的基本参数和设备选型。超滤作为反渗透的预处理,可为反渗透膜提供良好的保护。论文选取了三种不同截留膜孔径的超滤膜进行测试,考察了三种膜对PTA废水中COD、浊度、重金属离子的去除率,经对比,截留孔径为0.08μm的超滤膜对COD的去除率大于30%,对浊度的去除率大于99%,具有最佳的综合性能。测试了不同运行压力下该膜的分离性能,获得最佳操作压力为-0.02MPa,随后研究了次氯酸钠浓度、pH、温度等操作条件对清洗效果的影响,获得最优清洗条件为:清洗剂pH为11-12,温度为30℃左右,次氯酸钠浓度约为2000ppm,浸泡时间为90min。反渗透膜的主要功能为去除重金属离子。分别研究了三种具有相近参数的反渗透膜在标准氯化钠溶液和模拟原水溶液下的性能指标,G公司反渗透膜性能稳定,对盐的截留率为98%以上。考察了反渗透通量和脱盐率等指标随进水压力和进水温度的变化规律,获得反渗透的最佳运行压力为0.8MPa,最佳进水温度为25℃。对所设计中水回用系统的运行进行监测,获得了工艺运行中各单元的运行性能以及进出水水质状况,运行效果表明:经超滤-反渗透双膜系统处理后的产水COD小于5mg/L,SS低于10mg/L,反渗透膜对重金属离子有明显的去除作用,产水重金属浓度小于0.01mg/L,硬度低于1.5mg/L,达到了回用的水质标准,能满足生产工艺用水和循环用水的要求。本论文所设计的600m3/h处理能力的中水回用工艺每年可节约成本418万元,既产生了良好的经济效益,又具有良好的环境效益。
徐猛[6]（2019）在《化工时序数据建模分析方法研究与应用》文中研究说明近年来,复杂化工工业得到了迅速的发展,化工生产装置对实现节能减排和低碳经济的目标有着直接的影响。然而,随着化工生产装置的迅速增加,产能利用率有所降低。同时,复杂化工生产数据因具有动态、噪声以及不确定性等特点,导致在生产过程中很难直接预测原材料消耗以及测量生产过程中的产品质量,因此不断优化提升化工生产装置的能效水平具有重要的研究意义和实际应用意义。为此,本文选取了精对苯二甲酸（PTA）溶剂系统和乙烯生产装置进行建模分析与优化。本文的主要研究内容:1、针对化工过程的复杂性使得收集到的数据会存在异常的问题,本文提出了一种结合密度聚类的3Sigma异常检测方法用于降低原始3Sigma检测方法的误识别率,通过PTA和乙烯的数据验证了该方法的有效性。2、针对化工过程具有动态、实时的特点,难以对内部生产过程中的一些变量进行准确预测。本文提出了一种结合改进的注意力机制与逻辑回归的长短期记忆网络（AttLR-LSTM）的方法能够有效提取并利用化工数据的时序性特征,获取化工生产数据在不同时间点的依赖关系,从而得到更加准确的预测结果。最终通过标准UCI数据集验证所提方法的有效性。3、将本文所提方法对PTA溶剂系统和乙烯生产装置进行建模分析,并对不同的对比模型所产生的结果进行比较分析,从而验证所提方法的有效性,实用性和优越性。最终根据本文所提方法对PTA和乙烯的生产过程进行优化,为工业生产提供操作指导意见,从而实现提高产能和降低能耗的目标。
洪都[7]（2019）在《鼓泡塔气液同轴喷射分布器的研究》文中进行了进一步梳理鼓泡塔（浆态床）反应器是一种常见的气液接触与反应设备,结构简单、无运动部件、混合与传递效率高,广泛应用于重油加氢、对苯二甲酸液相氧化、费托合成等领域。气体分布器是鼓泡塔反应器中最重要的内构件,其功能是实现气体均布和强化气液传质,决定着气泡的初始大小、气含率分布和多相混合特性。对于大型浆态床而言,分布器的设计需要同时考虑气体均布、气液传质和防止堵塞三个方面的要求,文献中关于分布器的设计往往只考虑前面两点要求,在实际工业中,为了防止堵塞,一般采用增大气体分布器孔口直径的措施来减缓结疤的影响,而这又导致气泡直径增大,不利于气液传质。对此,本文提出了一种气液同轴喷射分布器,主要思路是,将气、液物料通过大孔径同轴喷嘴高速射流进入反应器,利用液体动能打碎气泡,强化气液传质。此举可以兼顾孔口防堵与气液传质的要求,又可实现气体与液体的均匀分布。本文内容主要包括以下几个方面:1.气液同轴喷射鼓泡塔的实验研究对内径为183毫米的鼓泡塔进行冷模实验研究,通过床层塌落法和动态气体逸出法测量了全塔平均气含率和大小气泡比例,对比了气液同轴喷射进料和气体单独喷射进料情况下的全塔平均气含率、大小气泡相含率比例、气泡索特平均直径和气相比表面积,结果表明,相比于气体单独喷射进料,气液同轴喷射进料利用液体动能打碎气泡,增大了全塔平均气含率和小气泡比例,减小了气泡索特平均直径,显着增加了气相比表面积,有效地强化了气液传质。2.气液同轴喷嘴的CFD模拟采用VOF模型进行CFD模拟计算,对比了不同喷嘴以及有无液体进料下的气泡尺寸,结果表明,相比于经由圆形单喷嘴进料,气体经由同轴喷嘴的环隙进料可以显着地减小气泡尺寸,增加气液传质面积,强化气液传质。此外,对于气液同轴喷嘴,相比于只有气体进料的情况,增加液体进料可以进一步地减小气泡尺寸。3.大型气液同轴喷射分布器的设计与CFD模拟针对年产120万吨精对苯二甲酸（PTA）的对二甲苯（PX）液相氧化反应器,设计了 一种大型气液同轴喷射分布器,该分布器利用气液同轴喷嘴兼顾了气液传质和防止堵塞的要求,采用环管式结构实现了气液均布。进一步地,对该分布器的均布情况进行CFD模拟,发现采用管径随环径增大的变直径分布器代替常用的等直径分布器能够明显改善流体分布的均匀性,此外考察了负荷变化对流体均布的影响,确定了该分布器的操作弹性范围。
陈伟锋[8]（2019）在《间二甲苯与乙苯混合氧化工艺的全流程模拟》文中研究表明精间苯二甲酸（PIA）是一种用途广泛的有机化工中间体,工业上主要以高纯度间二甲苯（MX）通过空气液相氧化法制备。由于原料MX从碳八芳烃中分离提纯的成本较高,限制了 PIA在国内的生产与应用。本课题组提出一种新的工艺,通过间二甲苯和乙苯（EB）混合氧化生产PIA。该技术采用的原料为芳烃厂吸附分离对二甲苯（PX）后得到的抽余液,通过精馏除去其中的邻二甲苯（OX）后,得到MX和EB的混合物进行共氧化,利用两者的氧化产物间苯二甲酸（IA）和苯甲酸（BA）溶解度差异较大的特点将产物进行分离提纯,就能得到高纯度PIA产品。该技术原料来源广泛、成本低,具有更大的市场竞争力。本文对混合氧化工艺的全过程进行了设计和模拟,为该项技术的工业化实施奠定了基础,内容包括以下方面:（]）对原料分离单元进行了精馏过程模拟,提出了三塔工艺流程,包括脱轻精馏塔、OX精馏塔、OX提纯塔,优化了工艺条件,并对塔设备进行了选型和设计。创新性地提出了能量优化利用方案,利用氧化反应热作为脱轻精馏塔、OX精馏塔的热源,并采用差压热耦合操作模式,通过热量集成最大限度地降低能耗,减少原料分离成本。（2）对MX-EB混合氧化的动力学进行回归,获得双曲型动力学方程,使用Aspen Custom Modeler建立混合氧化反应器模型并进行模拟计算,研究了 EB对MX氧化的加速效应,结果表明,混合氧化与纯组分氧化比较具有更高的MX转化率、IA收率、更低的液相3-CBA浓度及更低的反应压力。在此基础上,考察了反应器各类工艺参数对反应结果的影响,并研究了通过结晶和过滤单元操作从氧化体系中分离提纯IA的技术方案。（3）提出母液分离回收工艺流程,考察了母液蒸发、NPA萃取、苯甲酸精制涉及的各工艺参数对IA、溶剂、催化剂、苯甲酸等有用物质回收效率的影响,对关键设备萃取塔、真空精馏填料塔等进行了设计计算。（4）采用Aspen Plus对氧化工段的全流程进行了模拟,得到各项主要技术指标,达到新工艺的预期设计要求。
眭文祺[9]（2019）在《压力系统超压安全防护能力评估与泄压负荷管理》文中研究说明在石油化工生产中,压力是非常重要的操作参数之一,不管是在压力容器、操作设备、热交换器或管系中都存在着压力,进而形成压力设备。压力系统是由具备同等压力等级的设备相连而构成的生产或存储系统,保证压力系统的安全运行至关重要。而在生产过程中,经常发生因火灾、人为操作失误、全部电力失效等工况导致的超压燃爆事故,因燃爆造成的原料泄漏、装置损坏等结果严重危害到人民群众的生命财产安全,并且给环境带来无法挽回的恶劣影响。因此,当压力系统面临可能存在的超压风险时,对压力系统内设备进行超压安全防护能力的评估及泄压负荷管理,有助于预防超压事故的发生。本文以蜡油加氢处理装置为背景,涉及压力设备从发生超压到泄放至处理系统的整体流程,并将其划分为上游、中游和下游三个阶段:上游为蜡油加氢处理厂区的压力系统;中游为压力泄放装置,例如常见的压力泄放阀和爆破片;下游为压力泄放处理系统,包括大气排放和火炬处理系统。中游的压力泄放装置与下游的压力泄放处理系统统称为泄压系统。本文以压力泄放装置为纽带,将压力系统与泄压系统紧密联系在一起,通过建立拥有15个压力设备的蜡油加氢处理厂区模型,考虑上中下游三个阶段的关联性,并从泄压整体角度进行安全评估与负荷管理,主要开展工作如下:（1）在上游压力系统层面,当压力设备由于各种事故工况存在超压风险时,且假设泄放装置之前的保护层（例如联锁功能）失效,此时需要对压力设备超压进行安全防护能力的评估以预防事故的发生。在蜡油加氢处理装置中,选取人为操作失误工况下的冷低压分离器作为典型超压设备,确定设备超压防护能力策略,对冷高压分离器到冷低压分离器之间的窜压过程展开研究。提出冷高压分离器气液两相窜压的流量阈值计算方法,并引入闪蒸与汽蚀模型,分析稳态下窜压过程中的气液相变化细节特征;依据API520标准对冷低压分离器上的压力泄放阀进行尺寸校核和安全防护能力评估;最后,运用Aspen-Plus模拟窜压过程,得出模拟结果与分析结果相符合。（2）在中游压力泄放装置层面,分析单个泄放装置和多个泄放装置对下游处理系统的影响。针对多个压力泄放装置存在同时泄放的情形,引入最大负荷概念,确定其判定方式;分析人为和事件动态因素,提出多个压力泄放装置同时泄压的总泄放量叠加算法;列举泄放装置泄压的所有组合情况,并运用Aspen-Flarenet的计算校核功能进行数值模拟,确定出独立工况下的最大负荷,明确影响最大负荷的压力设备优先级顺序,为后续的火炬系统负荷管理奠定基础。（3）在下游泄放处理层面,对多个泄放装置同时泄压做进一步理论分析。基于最大负荷理论算法,确定最大独立工况负荷,并运用Aspen-Flarenet优化设计火炬系统;引入关联事故工况,通过增加IPF安全仪表回路,围绕马赫数、背压、噪音三大核心参数,对超过最大负荷的火炬泄放量进行负荷管理,并找出最佳处理方法,以此作为已有火炬泄压系统增加安全联锁装置的辅助决策手段。
顾姝雯[10]（2013）在《2000吨/年1，4-环己烷二甲醇过程开发研究》文中指出1,4-环己烷二甲醇是工业上一种生产聚酯和聚酯纤维的重要原料,我国在1,4-环己烷二甲醇合成工艺方面的研究还处于起步阶段,生产规模很小。本文针对小试研究所取得的成果,在对制备1,4环己烷二甲醇的技术路线作了比较全面、深入分析的基础上,开展了以对苯二甲酸二甲酯为原料,经两步加氢反应生产1,4环己烷二甲醇的工艺研究。内容包括：推导了对苯二甲酸二甲酯在Ru/Al2O3催化剂的作用下,苯环加氢生成1,4-环己烷二甲酸二甲酯的动力学方程；采用化工流程模拟软件Aspen Plus进行生产工艺流程模拟,获得了主要生产装置的物料平衡、能量平衡数据、设备工艺计算数据；绘制了设备一览表、工艺流程图（PFD）、工艺管道和仪表流程图（PID）,以及采用PDMS软件绘制了设备布置图,基本完成了中试装置生产规模工艺设计的主要内容,优化了主要生产设备的操作条件。
二、对苯二甲酸加氢实验装置仪表选型及计算机控制系统方案（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、对苯二甲酸加氢实验装置仪表选型及计算机控制系统方案（论文提纲范文）
（1）延迟焦化原位定向脱氮过程及反应动力学研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 延迟焦化技术 |
| 1.2 原料油中氮化物对FCC催化剂的毒害作用 |
| 1.3 脱氮技术 |
| 1.3.1 加氢脱氮技术 |
| 1.3.2 非加氢脱氮技术 |
| 1.4 结构导向集总方法 |
| 1.4.1 分子集总和反应规则 |
| 1.4.2 结构导向集总方法和传统集总方法的区别 |
| 1.4.3 结构导向集总方法研究现状及发展趋势 |
| 1.5 化工模拟计算软件及优化算法 |
| 1.5.1 常用化工模拟计算软件 |
| 1.5.2 分子模拟方法 |
| 1.5.3 智能优化算法 |
| 1.5.4 龙格-库塔法 |
| 1.6 研究课题的提出和主要研究内容 |
| 1.6.1 研究课题的提出 |
| 1.6.2 主要研究内容 |
| 1.6.3 本论文创新点 |
| 第二章 金属有机框架化合物MIL-101对焦化蜡油中碱氮的吸附性能 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验部分 |
| 2.2.1 实验原料 |
| 2.2.2 实验仪器 |
| 2.2.3 实验方法 |
| 2.3 结果与讨论 |
| 2.3.1 金属有机框架M101的合成与结构表征 |
| 2.3.2 M101-a作为脱氮剂的吸附性能 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 延迟焦化原位定向脱氮剂的筛选及工艺研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 实验原料 |
| 3.2.2 实验仪器 |
| 3.2.3 实验方法 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 焦化原料油实沸点评价 |
| 3.3.2 原位定向脱氮剂的选择 |
| 3.3.3 焦化方式对液体产物脱氮率的影响 |
| 3.3.4 稀释剂对脱氮效果的影响 |
| 3.3.5 葡萄糖原位定向脱氮机理 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 基于淀粉的原位定向脱氮过程研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.2.1 实验原料 |
| 4.2.2 实验仪器 |
| 4.2.3 实验方法 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 淀粉添加量对CFO中含氮化合物的脱除作用 |
| 4.3.2 稀释剂对淀粉脱氮作用的影响 |
| 4.3.3 预焦化时间的影响 |
| 4.3.4 相容剂对焦化过程的影响 |
| 4.3.5 乳化作用对焦化过程的影响 |
| 4.3.6 焦化过程热分析 |
| 4.3.7 焦化产物分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 结构导向集总方法构建基于淀粉的原位定向焦化反应动力学 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验部分 |
| 5.2.1 实验原料 |
| 5.2.2 实验仪器 |
| 5.2.3 实验方法 |
| 5.3 结果与讨论 |
| 5.3.1 CFO组成分析 |
| 5.3.2 基于结构导向集总的CFO分子描述 |
| 5.3.3 反应规则 |
| 5.3.4 反应速率常数计算 |
| 5.3.5 反应网络构建 |
| 5.3.6 模型模拟计算 |
| 5.3.7 通过结构导向集总模型预测原位定向焦化脱氮产物分布及脱氮效果预测 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 全文总结及进一步工作 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 进一步工作 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士期间发表的论文情况 |
（2）金属有机骨架、沸石分子筛负载纳米粒子催化剂的制备及性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 二氧化碳加氢反应概述 |
| 1.2.1 电催化CO_2还原反应 |
| 1.2.2 光催化CO_2还原反应 |
| 1.2.3 热催化CO_2加氢反应 |
| 1.3 金属有机骨架材料 |
| 1.3.1 金属有机骨材料的分类 |
| 1.3.2 金属有机骨架材料的性能和应用 |
| 1.4 金属纳米粒子 |
| 1.4.1 金属纳米粒子性质 |
| 1.4.2 金属纳米粒子制备方法 |
| 1.5 沸石分子筛和金属氧化物纳米粒子 |
| 1.6 主要研究内容 |
| 1.6.1 研究热点及创新点 |
| 1.6.2 本文的主要研究内容 |
| 第二章 UiO-66负载金属纳米立方体、纳米笼复合材料的制备及其对逆水煤气反应性能的研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验操作部分 |
| 2.2.1 主要实验试剂及材料 |
| 2.2.2 主要实验设备与测试仪器 |
| 2.2.3 分析测试方法和表征 |
| 2.2.4 二氧化碳加氢实验 |
| 2.2.5 金属纳米粒子和复合材料催化剂的制备 |
| 2.3 实验结果与讨论 |
| 2.3.1 傅里叶变换红外光谱(FT-IR)和紫外可见光(UV-vis)分析 |
| 2.3.2 X射线衍射(XRD)分析 |
| 2.3.3 氮气等温吸附脱附(BET)实验分析 |
| 2.3.4 复合材料的热重(TGA)分析 |
| 2.3.5 扫描电子显微镜(SEM)和透射电子显微镜(TEM)分析 |
| 2.3.6 复合材料的元素含量(ICP-AES)分析和能量色散X射线光谱(EDS)分析 |
| 2.3.7 RWGS反应机理研究 |
| 2.3.8 催化后TEM |
| 2.4 二氧化碳加氢实验(RWGS)催化剂活性评价 |
| 2.4.1 不同负载催化剂催化活性比较 |
| 2.4.2 温度、压力、气体比和空速对催化活性的影响 |
| 2.4.3 复合催化剂的长效稳定性测试 |
| 2.5 变量调节 |
| 2.5.1 反应条件地影响 |
| 2.5.2 直接包覆 |
| 2.5.3 PVP的影响 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 沸石分子筛复合材料的制备及性能研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验操作部分 |
| 3.2.1 实验使用主要试剂 |
| 3.2.2 主要实验设备与测试仪器 |
| 3.2.3 ZSM-5和HZSM-5沸石分子筛的制备 |
| 3.2.4 ZnCrOx金属氧化物的制备 |
| 3.2.5 ZnFeOx金属氧化物的制备 |
| 3.2.6 ZSM-5沸石分子筛和金属氧化物的混合物 |
| 3.2.7 分析测试方法 |
| 3.2.8 CO_2催化加氢测试 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 透射电子显微镜(TEM)样品形貌分析 |
| 3.3.2 傅里叶变换红外光谱(FT-IR)和紫外可见光谱(UV-vis)分析 |
| 3.3.3 样品粉末X射线衍射仪(PXRD)分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 全文总结与展望 |
| 4.1 全文总结 |
| 4.2 前景展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
（3）HG公司加氢裂化项目工程质量管理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 研究内容和思路 |
| 1.2.1 研究内容 |
| 1.2.2 研究思路 |
| 2 工程质量管理研究综述 |
| 2.1 国内外工程质量管理现状 |
| 2.1.1 国外工程质量管理现状 |
| 2.1.2 国内工程质量管理现状 |
| 2.1.3 国内工程质量管理发展趋势 |
| 2.2 工程质量管理理论概述 |
| 2.2.1 全面质量管理 |
| 2.2.2 PDCA闭环控制 |
| 2.2.3 质量管理运行机制 |
| 2.2.4 价值工程理论 |
| 2.2.5 质量管理标准化 |
| 2.3 质量管理研究方法论述 |
| 3 加氢裂化项目工程质量管理问题识别 |
| 3.1 加氢裂化项目基本情况介绍 |
| 3.1.1 HG公司项目组织架构 |
| 3.1.2 加氢项目组织实施特征 |
| 3.1.3 加氢裂化项目基本特征 |
| 3.1.4 加氢裂化项目质量特征 |
| 3.2 工程设计质量管理问题识别 |
| 3.2.1 工程决策错误 |
| 3.2.2 设计优化不足 |
| 3.2.3 设计漏项众多 |
| 3.2.4 设计缺陷严重 |
| 3.3 物资采购质量管理问题识别 |
| 3.3.1 材料提报问题多 |
| 3.3.2 物资采购成本高 |
| 3.3.3 商务定标周期长 |
| 3.3.4 到货物资质量失控 |
| 3.3.5 采购资料管理不规范 |
| 3.4 施工安装质量管理问题识别 |
| 3.4.1 物资进场时间不合适 |
| 3.4.2 施工安装质量问题多 |
| 3.4.3 焊接质量管控不到位 |
| 3.4.4 内件安装质量不合格 |
| 4 加氢裂化项目质量管理问题原因分析 |
| 4.1 4M1E寻求工程质量问题原因 |
| 4.1.1 人的因素 |
| 4.1.2 机械因素 |
| 4.1.3 材料(设备)因素 |
| 4.1.4 方法因素 |
| 4.1.5 环境因素 |
| 4.2 ABC分析确定质量控制关键点 |
| 4.2.1 质量问题ABC分析 |
| 4.2.2 关键质量控制点 |
| 4.2.3 次要质量控制点 |
| 4.2.4 一般质量控制点 |
| 5 加氢裂化项目工程质量管理改进方案 |
| 5.1 坚持闭环控制让质量始终受控 |
| 5.1.1 建立项目权变组织架构 |
| 5.1.2 明确岗位职责与分工 |
| 5.1.3 编制控制标准和程序 |
| 5.1.4 强化员工培训与训练 |
| 5.1.5 做好对标管理与记录 |
| 5.2 优化设计方案提升项目价值 |
| 5.2.1 坚持“拿来主义再提升” |
| 5.2.2 定量决策提升项目“价值” |
| 5.2.3 强化审查杜绝设计缺陷 |
| 5.3 应用信息技术强化采购管理 |
| 5.3.1 借助辅助编码定量控制材料 |
| 5.3.2 综合统筹项目EPC总体进度 |
| 5.3.3 成本加成计价促进商务谈判 |
| 5.3.4 清单控制确保商务按期定标 |
| 5.3.5 统筹使用物料降低资金成本 |
| 5.3.6 采购流程附带文档管理和追踪 |
| 5.3.7 强化到货验收控制材料质量 |
| 5.4 制定预控方案严把施工质量 |
| 5.4.1 成立权变质量小组 |
| 5.4.2 制定质量预控方案 |
| 5.4.3 PDCA把控施工质量 |
| 5.5 绩效考核推动管理有序进行 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（4）PTA节能减排新工艺的流程模拟（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 绪论 |
| 1 文献综述 |
| 1.1 对二甲苯液相氧化机理和动力学 |
| 1.1.1 对二甲苯的氧化反应机理 |
| 1.1.2 对二甲苯氧化反应动力学 |
| 1.2 对苯二甲酸的生产工艺与研究进展 |
| 1.2.1 对二甲苯氧化工艺 |
| 1.2.2 工艺优化技术 |
| 1.3 对苯二甲酸工艺流程模拟 |
| 1.3.1 化工流程模拟技术 |
| 1.3.2 对苯二甲酸生产过程的模拟 |
| 2 氟化+精馏耦合操作的工艺优化 |
| 2.1 工艺集成方案 |
| 2.2 模型建立与求解 |
| 2.3 模拟结果分析与对比 |
| 2.3.1 对系统能量消耗的影响 |
| 2.3.2 对原料和水消耗的影响 |
| 2.4 工艺参数优化 |
| 2.4.1 塔底醋酸浓度对脱水系统的影响 |
| 2.4.2 塔顶回流量对脱水系统的影响 |
| 2.4.3 塔板数分配对脱水系统的影响 |
| 2.5 多级精馏塔的选型与设计 |
| 2.5.1 流股信息提取 |
| 2.5.2 填料选择 |
| 2.5.3 填料塔设计步骤 |
| 2.5.4 计算结果 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 氧化和精制单元的系统集成 |
| 3.1 固液分离系统的优化 |
| 3.1.1 工艺流程概述 |
| 3.1.2 关键单元建模 |
| 3.1.3 模拟结果与参数优化 |
| 3.2 水循环利用和排放系统 |
| 3.2.1 工艺流程概述 |
| 3.2.2 精制回流可行性和降耗分析 |
| 3.2.3 模拟结果分析与比较 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 PTA节能降耗方案 |
| 4.1 改变反应器内4-CBA含量 |
| 4.1.1 化学机理分析 |
| 4.1.2 关键单元建模 |
| 4.1.3 模拟结果分析 |
| 4.2 MA回收系统 |
| 4.2.1 工艺原理概述 |
| 4.2.2 流程设计与模拟 |
| 4.2.3 结果分析与参数优化 |
| 4.2.4 醋酸汽提塔的设计 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 氧化全流程模拟 |
| 5.1 全流程建模配置方法 |
| 5.2 单元模型建立 |
| 5.3 Aspen棋拟流程 |
| 5.4 关键技术指标 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 攻读硕士期间取得的研究成果 |
（5）超滤—反渗透双膜法在精对苯二甲酸（PTA）中水回用中的应用研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 英文缩写一览表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景概述 |
| 1.2 PTA制备工艺及废水特点 |
| 1.2.1 PTA制备工艺简介 |
| 1.2.2 PTA废水特点 |
| 1.3 PTA中水回用工艺概况 |
| 1.3.1 PTA中水回用工艺 |
| 1.4 膜分离技术及双膜法 |
| 1.4.1 膜分离技术 |
| 1.4.2 超滤-反渗透双膜法 |
| 1.5 本文研究目标及主要工作 |
| 1.5.1 研究目标 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 第二章 中水回用系统工艺设计 |
| 2.1 PTA工艺工程设计概况 |
| 2.1.1 现场给排水状况 |
| 2.1.2 进出水水质要求 |
| 2.1.3 设计原则 |
| 2.2 中水回用工艺分析与比较 |
| 2.2.1 除盐系统方案选择 |
| 2.2.2 整体工艺选择 |
| 2.3 中水回用工艺路线的确定 |
| 2.3.1 工艺路线确定 |
| 2.3.2 工艺流程的特点 |
| 2.3.3 各处理单元主要技术参数 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 超滤系统工艺优化 |
| 3.1 前言和实验方法 |
| 3.1.1 研究目的 |
| 3.1.2 处理水质要求 |
| 3.1.3 测试装置介绍 |
| 3.1.4 测试对象 |
| 3.1.5 测试步骤 |
| 3.2 结果与讨论 |
| 3.2.1 三种超滤膜基本性能 |
| 3.2.2 三种超滤膜对COD去除性能 |
| 3.2.3 三种超滤膜对SS去除性能 |
| 3.2.4 三种超滤膜对浊度去除性能 |
| 3.2.5 三种超滤膜对重金属离子去除性能 |
| 3.2.6 最佳运行压力 |
| 3.2.7 膜清洗 |
| 3.3 超滤系统工艺优化设计 |
| 3.3.1 膜系统设计 |
| 3.3.2 膜系统工艺 |
| 3.3.3 运行方式及仪表设置 |
| 3.3.4 超滤系统设备规格 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 反渗透系统工艺优化 |
| 4.1 前言和实验方法 |
| 4.1.1 测试目的和内容 |
| 4.1.2 处理水质要求 |
| 4.1.3 测试装置介绍 |
| 4.1.4 测试对象 |
| 4.1.5 测试步骤 |
| 4.2 结果与讨论 |
| 4.2.1 三种RO膜对标准氯化钠溶液的分离性能 |
| 4.2.2 三种RO膜对原水的性能 |
| 4.2.3 不同进水压力对RO膜性能的影响 |
| 4.2.4 不同进水温度对RO膜性能的影响 |
| 4.3 反渗透系统工艺优化设计 |
| 4.3.1 膜系统设计 |
| 4.3.2 膜系统工艺 |
| 4.3.3 运行方式及仪表设置 |
| 4.3.4 反渗透系统设备规格 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 双膜法中水回用工艺试验及运行效益分析 |
| 5.1 工艺系统运行结果 |
| 5.1.1 监测方法 |
| 5.1.2 运行结果 |
| 5.2 运行效益分析 |
| 5.2.1 投资成本分析 |
| 5.2.2 运行效益分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 研究总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学期间所取得的科研成果 |
（6）化工时序数据建模分析方法研究与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 课题研究内容 |
| 1.4 论文组织结构 |
| 第二章 神经网络理论基础 |
| 2.1 极限学习机ELM |
| 2.2 循环神经网络 |
| 2.2.1 循环神经网络RNN的结构与原理 |
| 2.2.2 LSTM网络的结构与原理 |
| 2.2.3 循环神经网络的性能分析 |
| 2.3 逻辑回归 |
| 2.3.1 逻辑回归模型的结构与原理 |
| 2.3.2 逻辑回归的性能分析 |
| 2.4 注意力机制 |
| 2.4.1 注意力机制的结构与原理 |
| 2.4.3 改进的注意力机制的学习方法 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 化工生产异常数据检测与处理方法研究 |
| 3.1 异常数据检测与处理的必要性 |
| 3.2 异常数据检测分析 |
| 3.2.1 基于聚类的异常检测 |
| 3.2.2 基于统计的异常检测 |
| 3.3 结合dbscan与3Sigma原则的异常检测方法研究 |
| 3.4 异常数据处理 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 基于改进的注意力机制与逻辑回归的LSTM方法研究 |
| 4.1 AttLR-LSTM方法的可行性与必要性分析 |
| 4.2 AttLR-LSTM方法研究 |
| 4.3 评测方法 |
| 4.4 实验验证 |
| 4.4.1 Airfoil数据集验证 |
| 4.4.2 WineQuality数据集验证 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 化工时序数据建模分析研究 |
| 5.1 时序数据介绍 |
| 5.2 AttLR-LSTM方法在化工时序建模的可行性与必要性分析 |
| 5.3 PTA时序建模与能效分析 |
| 5.3.1 PTA装置介绍 |
| 5.3.2 AttLR-LSTM方法在PTA数据建模分析中的应用 |
| 5.3.3 实验结果分析与操作优化 |
| 5.4 乙烯时序数据建模与能效分析 |
| 5.4.1 乙烯生产装置介绍 |
| 5.4.2 AttLR-LSTM方法在乙烯数据建模分析中的应用 |
| 5.4.3 实验结果分析与操作优化 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 研究成果及发表的学术论文 |
| 作者和导师简介 |
| 附件 |
（7）鼓泡塔气液同轴喷射分布器的研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号说明 |
| 绪论 |
| 1 文献综述 |
| 1.1 鼓泡塔反应器的实验研究 |
| 1.1.1 流型划分 |
| 1.1.2 气含率 |
| 1.1.3 气泡特性 |
| 1.2 鼓泡塔分布器 |
| 1.2.1 气体分布器的分类 |
| 1.2.2 气体分布器影响区 |
| 1.2.3 气体分布器对鼓泡塔内流动的影响 |
| 1.2.4 气体分布器的设计 |
| 1.2.5 液体分布器 |
| 1.3 鼓泡塔反应器的CFD模拟 |
| 1.3.1 模型综述 |
| 1.3.2 研究现状 |
| 1.3.2.1 鼓泡塔分布器模拟研究现状 |
| 1.3.2.2 初始气泡尺寸模拟研究现状 |
| 1.4 课题的提出及研究思路 |
| 2 气液同轴喷射鼓泡塔的实验研究 |
| 2.1 实验装置 |
| 2.1.1 反应器主体 |
| 2.1.2 气路和水路系统 |
| 2.1.3 测量系统 |
| 2.2 测量方法 |
| 2.2.1 床层塌落法 |
| 2.2.2 动态气体逸出法 |
| 2.3 实验方法及步骤 |
| 2.4 结果与讨论 |
| 2.4.1 全塔平均气含率 |
| 2.4.2 大小气泡相含率比例 |
| 2.4.3 气泡索特平均直径 |
| 2.4.4 气液接触总面积 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 气液同轴喷嘴的CFD模拟 |
| 3.1 模拟方法 |
| 3.1.1 控制方程 |
| 3.1.2 湍流模型 |
| 3.2 模拟对象、求解策略和数据处理 |
| 3.2.1 模拟对象 |
| 3.2.2 数值方法 |
| 3.2.3 初始及边界条件 |
| 3.2.4 气泡尺寸计算方法 |
| 3.2.5 网格无关性分析 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 气泡尺寸模拟值与关联式对比 |
| 3.3.2 喷嘴的影响 |
| 3.3.3 液体进料的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 大型气液同轴喷射分布器的设计与CFD模拟 |
| 4.1 分布器设计 |
| 4.1.1 分布器构型设计 |
| 4.1.2 进料管直径和个数 |
| 4.1.3 气液同轴喷嘴设计 |
| 4.1.4 喷射速度与喷嘴数目 |
| 4.1.5 分布环管数目和分布环管直径 |
| 4.1.6 气液分布器相对布局 |
| 4.1.7 气、液下喷嘴 |
| 4.2 CFD模拟方法 |
| 4.2.1 控制方程 |
| 4.2.2 湍流方程 |
| 4.3 模拟方法与参数设定 |
| 4.3.1 模拟对象和网格划分 |
| 4.3.2 数值方法 |
| 4.3.3 初始及边界条件 |
| 4.3.4 网格无关性分析 |
| 4.4 结果与讨论 |
| 4.4.1 分布均匀程度 |
| 4.4.2 采用变分布管管径 |
| 4.4.3 载荷变化的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
（8）间二甲苯与乙苯混合氧化工艺的全流程模拟（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 主要字符表 |
| 1 绪论 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 间苯二甲酸的性质及用途 |
| 2.2 间苯二甲酸的生产工艺 |
| 2.2.1 纯MX氧化工艺 |
| 2.2.2 混合氧化技术 |
| 2.3 碳八芳烃的分离技术 |
| 2.3.1 对二甲苯分离技术 |
| 2.3.2 邻二甲苯分离技术 |
| 2.3.3 间二甲苯分离技术 |
| 2.3.4 乙苯分离技术 |
| 2.4 间二甲苯和乙苯液相氧化机理和动力学 |
| 2.4.1 间二甲苯的氧化反应机理 |
| 2.4.2 间二甲苯氧化反应动力学 |
| 2.4.3 乙苯液相催化氧化研究进展 |
| 2.4.4 间二甲苯和乙苯混合氧化动力学 |
| 2.5 二甲苯空气氧化流程模拟 |
| 2.5.1 对苯二甲酸生产过程的模拟 |
| 2.5.2 间苯二甲酸生产过程的模拟 |
| 3 原料分离和提纯过程的模拟 |
| 3.1 碳八芳烃精馏分离方法 |
| 3.1.1 PX抽余液来源 |
| 3.1.2 精馏分离流程 |
| 3.2 精馏分离和氧化反应的热集成 |
| 3.3 原料分离精馏塔计算 |
| 3.4 能量优化利用方案 |
| 3.4.1 氧化反应器与精馏塔的热耦合方案 |
| 3.4.2 脱轻精馏塔与OX提纯塔热耦合节能方案 |
| 3.4.3 能量集成方案 |
| 3.5 OX精馏塔的选型和设计 |
| 3.5.1 流股信息提取 |
| 3.5.2 填料选择 |
| 3.5.3 填料塔设计步骤 |
| 3.5.4 计算结果 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 混合氧化反应过程模拟 |
| 4.1 MX-EB混合氧化动力学 |
| 4.2 MX-EB混合氧化反应器模型 |
| 4.2.1 混合氧化反应器系统简介 |
| 4.2.2 模型建立 |
| 4.2.3 模型求解 |
| 4.3 MX-EB混合氧化与纯MX氧化的比较 |
| 4.4 模型影响因素分析 |
| 4.4.1 原料中EB与MX质量比的影响 |
| 4.4.2 操作压力的影响 |
| 4.4.3 催化剂浓度的影响 |
| 4.4.4 含水量的影响 |
| 4.5 结晶单元的模拟 |
| 4.6 过滤单元的模拟 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 母液分离和苯甲酸精制单元模拟 |
| 5.1 母液蒸发单元 |
| 5.1.1 母液处理工艺概述 |
| 5.1.2 流程设计 |
| 5.1.3 流程模拟及参数优化 |
| 5.2 萃取单元 |
| 5.2.1 萃取剂选择 |
| 5.2.2 液液相平衡分析 |
| 5.2.3 流程设计 |
| 5.2.4 萃取过程的模拟 |
| 5.2.5 萃取塔的选型和设计 |
| 5.3 苯甲酸精制单元 |
| 5.3.1 工艺流程概述 |
| 5.3.2 苯甲酸精馏塔计算 |
| 5.3.3 苯甲酸塔的选型和设计 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 氧化全流程模拟 |
| 6.1 全流程建模配置方法 |
| 6.2 单元模型建立 |
| 6.3 Aspen模拟流程 |
| 6.3.1 原料精馏单元 |
| 6.3.2 氧化反应单元 |
| 6.3.3 氧化结晶单元 |
| 6.3.4 过滤干燥单元 |
| 6.3.5 母液蒸发单元 |
| 6.3.6 萃取单元 |
| 6.3.7 苯甲酸精制单元 |
| 6.3.8 气体处理单元 |
| 6.3.9 溶剂脱水单元 |
| 6.4 关键技术指标 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 攻读硕士期间取得的研究成果 |
（9）压力系统超压安全防护能力评估与泄压负荷管理（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国内研究现状 |
| 1.2.2 国外研究现状 |
| 1.3 本文研究内容 |
| 第二章 压力系统安全防护与泄压负荷管理基本概念 |
| 2.1 压力系统 |
| 2.1.1 压力系统相关术语 |
| 2.1.2 超压原因分析 |
| 2.1.3 压力设备超压安全防护能力评估方法 |
| 2.2 压力泄放装置基本概念 |
| 2.2.1 压力泄放装置 |
| 2.2.2 压力泄放阀相关术语 |
| 2.2.3 背压对泄放装置的影响 |
| 2.3 火炬系统及负荷管理分析技术 |
| 2.3.1 火炬系统简介 |
| 2.3.2 安全联锁系统 |
| 2.3.3 火炬管网压降计算原理 |
| 2.4 压力系统及火炬系统分析软件与应用 |
| 2.4.1 压力系统分析软件Aspen-Plus |
| 2.4.2 Aspen-Plus运用流程 |
| 2.4.3 火炬系统分析软件Aspen-Flarenet |
| 2.4.4 Aspen-Flarenet运用流程 |
| 第三章 加氢装置冷高压分离器窜压安全防护能力评估 |
| 3.1 蜡油加氢处理厂区工艺背景及压力系统布局 |
| 3.2 冷低压分离器超压安全防护能力评估策略 |
| 3.3 窜压过程流动介质状态与相态变化分析 |
| 3.3.1 液相流动状态分析 |
| 3.3.2 气相流动状态分析 |
| 3.3.3 窜压过程介质相态变化分析 |
| 3.4 冷低压分离器超压安全防护能力评估 |
| 3.4.1 基于试差法确定气液两相阈值流量 |
| 3.4.2 基于迭代法确定液相窜压闪蒸汽化率 |
| 3.4.3 安全防护能力的评估 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 独立工况下多个泄放装置共同泄压的最大负荷确定方法 |
| 4.1 最大负荷的定义与分析思路 |
| 4.2 多个泄放装置共同泄压的总泄放量叠加算法设计 |
| 4.2.1 基本假设 |
| 4.2.2 总泄放量叠加算法设计 |
| 4.3 叠加算法数值模拟与最大负荷的确定 |
| 4.3.1 算法数值模拟 |
| 4.3.2 算法结果分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 火炬泄压系统负荷管理 |
| 5.1 基于最大独立工况负荷的火炬系统设计 |
| 5.1.1 最大独立工况负荷的确定 |
| 5.1.2 火炬系统优化设计 |
| 5.2 关联事故工况下负荷切断模拟分析 |
| 5.2.1 压力系统关联事故工况假设 |
| 5.2.2 基于IPF的火炬系统负荷切断模拟 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 结论和展望 |
| 6.1 主要研究结论 |
| 6.2 主要创新点 |
| 6.3 研究展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 附录1 压力设备常见超压原因及分析 |
| 附录2 特定情况下泄放量的基础数据 |
| 附录3 物性方法选择表 |
| 攻读硕士学位期间取得的学术成果 |
| 致谢 |
（10）2000吨/年1，4-环己烷二甲醇过程开发研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 前言 |
| 1.1 1,4-环己烷二甲醇概况 |
| 1.2 主要生产原料简介 |
| 1.3 国内外生产状况 |
| 1.3.1 国外生产状况 |
| 1.3.2 国内生产状况 |
| 1.3.3 本课题组的研究进展 |
| 1.4 本课题的意义和研究内容 |
| 第2章 加氢反应过程的模拟计算 |
| 2.1 基本反应原理 |
| 2.1.1 苯环加氢反应 |
| 2.1.2 酯加氢反应 |
| 2.1.3 苯环加氢反应动力学推导 |
| 2.1.4 酯加氢反应动力学推导 |
| 2.2 反应段Aspen模拟研究 |
| 2.2.1 反应段Aspen模拟概述 |
| 2.2.2 反应段Aspen流程模拟图 |
| 2.2.3 第一步苯环加氢反应器卸压温度的确定 |
| 2.2.4 甲醇闪蒸塔闪蒸温度的确定 |
| 2.2.5 反应段Aspen流程模拟结果 |
| 2.3 精馏段Aspen模拟研究 |
| 2.3.1 精馏段Aspen模拟概述 |
| 2.3.2 Aspen简捷设计模拟 |
| 2.3.3 精馏段Aspen详细模拟 |
| 第3章 生产工艺过程和主要设备计算 |
| 3.1 生产过程概述 |
| 3.2 主要设备装置概述 |
| 3.2.1 测量控制仪表 |
| 3.2.2 控制点概述 |
| 3.3 生产过程的工艺计算 |
| 3.3.1 反应器进出口物料衡算 |
| 3.3.2 甲醇闪蒸塔物料衡算 |
| 3.3.3 精馏塔物料衡算表 |
| 3.3.4 主要物料和公用工程规格及消耗 |
| 3.3.5 能量衡算表 |
| 3.3.6 控制仪表列表 |
| 3.3.7 工艺流程图(PFD) |
| 3.3.8 工艺管道和仪表流程图(PID) |
| 3.4 主要设备计算与选型 |
| 3.4.1 加氢反应器的计算 |
| 3.4.2 换热设备计算 |
| 3.4.3 氢气压缩机的设计与选型 |
| 3.4.4 储罐选型 |
| 3.4.5 甲醇闪蒸塔(V104) |
| 3.4.6 泵的选型 |
| 3.4.7 脱轻组分塔T101模拟计算 |
| 3.4.8 脱重组分塔T102模拟计算 |
| 3.4.9 过滤器尺寸设计 |
| 3.5 主要设备一览表 |
| 3.6 设备和管道布置 |
| 3.6.1 反应器的布置 |
| 3.6.2 换热器的布置 |
| 3.6.3 储罐、溶剂计量槽的布置 |
| 3.6.4 泵和压缩机的布置 |
| 第4章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
四、对苯二甲酸加氢实验装置仪表选型及计算机控制系统方案（论文参考文献）
- [1]延迟焦化原位定向脱氮过程及反应动力学研究[D]. 何仲文. 华东理工大学, 2020(08)
- [2]金属有机骨架、沸石分子筛负载纳米粒子催化剂的制备及性能研究[D]. 李立双. 华东理工大学, 2020(01)
- [3]HG公司加氢裂化项目工程质量管理研究[D]. 岳向波. 大连理工大学, 2020(02)
- [4]PTA节能减排新工艺的流程模拟[D]. 秦伟. 浙江大学, 2020(03)
- [5]超滤—反渗透双膜法在精对苯二甲酸（PTA）中水回用中的应用研究[D]. 朱炜. 浙江大学, 2019(03)
- [6]化工时序数据建模分析方法研究与应用[D]. 徐猛. 北京化工大学, 2019(06)
- [7]鼓泡塔气液同轴喷射分布器的研究[D]. 洪都. 浙江大学, 2019(03)
- [8]间二甲苯与乙苯混合氧化工艺的全流程模拟[D]. 陈伟锋. 浙江大学, 2019(03)
- [9]压力系统超压安全防护能力评估与泄压负荷管理[D]. 眭文祺. 中国石油大学(华东), 2019(09)
- [10]2000吨/年1，4-环己烷二甲醇过程开发研究[D]. 顾姝雯. 华东理工大学, 2013(06)