一、高纯活性氧化锌微粉试验研究与生产（论文文献综述）
李康强,李鑫培,陈晋,和飞,林顺达,郭胜惠,陈菓[1]（2019）在《微波加热技术在冶金渣资源化利用中的应用》文中指出冶金渣中含有大量的有价金属元素。为提高冶金渣的资源化利用率,实现固废无害化、减量化、资源化处理,进而推动我国冶金工业的增值增效、健康稳定持续发展。对近年来冶金渣的资源化利用研究进展进行了综述,重点介绍微波加热技术在冶金渣资源化中的应用,旨在为合理开发利用不同的冶金渣提供借鉴。
牛福生,倪文,张晋霞,范敦城[2]（2016）在《中国钢铁冶金尘泥资源化利用现状及发展方向》文中提出钢铁冶金尘泥的高效综合利用一直是政府、研究机构和企业关注的焦点问题。结合钢铁冶金尘泥来源、物相组成和粒度特性,简述近年来钢铁冶金尘泥资源化综合利用技术的研究现状和应用情况,其发展方向应侧重于多种工艺技术的联合,重点向低成本、精细化、清洁化和整体化利用方向发展。
罗艺[3]（2011）在《低品位氧化锌矿的浸出工艺研究及活性氧化锌的制备》文中认为近年来,我国锌产品的生产能力大幅增长,造成锌资源供应日益紧张、锌矿石品位逐渐下降,因此提高各种锌资源利用率成为必然趋势。开发低品位氧化锌矿石的有效利用方法,对促进我国冶锌工业持续发展具有重要的意义。本文采用湿法冶金方法提取低品位氧化锌矿石中的锌,研究不同浸出条件对锌金属浸出率的影响,通过净化、沉淀和煅烧制备出活性氧化锌。对云南兰坪地区低品位氧化锌矿石进行矿物学分析,矿样中的锌主要以菱锌矿和异极矿形式存在。分别以H2SO4和NH3·H2O-NH4HCO3体系为浸出剂对比研究了酸浸和氨浸两种浸出工艺,考察了浸出剂浓度、浸出温度、矿样粒度、液固比及浸出时间等因素的影响,确定了氧化锌矿石浸出的最佳工艺条件。在此条件下,酸浸和氨浸的锌一段浸出率分别为86.0%和87.2%,经过二段浸出,锌浸出率分别提高至94.0%和95.9%。在氧化锌浸出液净化过程中,酸浸液采用漂白粉氧化除铁及锌粉还原除杂两步净化,氨浸液采用锌粉还原除杂一步净化。综合考虑浸出、净化两步工艺,酸浸过程中硅元素大量进入浸出液,氨浸过程硅元素较少进入浸出液；净化后,氨浸液中Fe、Mn含量为痕量,与酸浸液相比明显金属杂质的种类少、含量低；氨浸液的净化具有操作简单、能耗少、对环境友好的优点。研究了氧化锌氨净出液的蒸氨温度、蒸氨时间、陈化时间和煅烧时间等对氧化锌粒径的影响,得到优化的活性氧化锌制备工艺条件：蒸氨温度120℃,蒸氨时间2.0h,陈化时间10min,煅烧温度350℃,煅烧时间0.5h。经过理化性能测定,由低品位氧化锌矿制备出的活性氧化锌符合化工行业标准HG/T 2572-2006。
杨光华[4]（2010）在《利用含锌烟尘制备超细氧化锌的工艺研究》文中研究指明本课题究了利用含锌烟尘制备活性氧化锌和肤色超细氧化锌,论文分别从硫酸浸出含锌烟尘制备活性氧化锌和氨法浸出含锌烟尘制取肤色超细氧化锌两个角度进行实验,并系统地完成了利用含锌烟尘制备超细活性氧化锌和肤色超细氧化锌的全流程,试验证明本课题是可行的。本文具体研究内容如下:研究了硫酸浸出含锌烟尘,并分析了影响锌、铁的浸出率的各种因素;采用针铁矿-氧化水解联合法深度除铁、过硫酸铵氧化除锰、锌粉置换除杂对浸出液净化。结果表明,较优浸出工艺条件为:硫酸浓度为1.0mol/L、液固比为7:1、浸出时间为2.5h、浸出温度为60℃,在较优浸出条件下,锌浸出率可达97%以上;浸出液经过净化后得到高纯度的硫酸锌溶液。分析了碳化法制备氧化锌前躯体过程的热力学,结果表明前躯体以Zn5（CO3）2（OH）6的形式生成,在煅烧温度400℃、煅烧时间2.0h的条件下,得到片状固体,平均粒径约为0.4μm活性氧化锌。研究了氨法浸出含锌烟尘制备高纯锌氨溶液工艺。实验结果表明:在总氨浓度为9.0mol/L、浸出温度为40℃、浸出液初始pH为11.011.5、搅拌转速为400r/min、浸出剂体积与含锌烟尘质量比为4,浸出时间为60min的浸出条件下,锌的浸出率为83.3%。浸出液经过两段净化除杂后,得到高纯度的溶液。研究了可控缓释沉淀法制备的吸附有NH4+的碱式碳酸锌（Zn3CO3（OH）4·H2O）热分解过程,采用TG、DTA、DTG等热分析方法研究得到其热分解过程符合一维扩散过程,在煅烧温度350℃、煅烧时间1.5h的条件下,Zn3CO3（OH）4·H2O分解得到肤色超细氧化锌,煅烧后得到肉红色的片状六方形氧化锌,粒径在200nm左右,粒度均匀,分散性好。采用热重-差热、红外光谱仪、X射线衍射仪、扫描电镜和紫外-可见光分光光度计对前驱体沉淀物以及焙烧样品进行表征,并探讨着色搀杂机理。结果表明:在煅烧可控缓释沉淀法制备的吸附有NH4+的碱式碳酸锌（Zn3CO3（OH）4·H2O）时,NH4+分解释放的氮原子或氮氢键进入氧化锌晶格引起微观结构变化,搀杂的氧化锌呈现肉红色,且具有优良的紫外屏蔽能力和较宽的吸收波长范围。研究结果表明:利用含锌烟尘制备活性氧化锌和肤色超细氧化锌的技术可行,在实践上具有较好的应用价值,实现固体废物的循环利用。
郝亚莉[5]（2009）在《纳米微晶碱式碳酸锌的制备研究》文中研究表明纳米微晶碱式碳酸锌是一种新型的碱式碳酸锌,在医药行业可用作皮肤保护剂,在化妆品生产中用作基础原料。由于它属高端精细化工产品,对各项指标要求均较严格,晶粒度介于（9～10.4nm）之间,主元素Zn含量（≥56%）、Mg含量（1～2%）,各杂质元素:Fe含量（≤20ppm）、Cu含量（≤20ppm）、Cd含量（N/A）、Pb含量（≤5ppm）、Co含量（N/A）、Ni含量（N/A）、As含量（N/A）。为了便于产业化,本研究选用工业级七水硫酸锌作为锌源原料。其中含有大量杂质元素,且含量较大,因此,在沉锌之前,需对硫酸锌溶液进行必要的深度净化处理。本研究首先考察影响各杂质去除效果的因素,经过反复实验研究,得出最佳工艺条件。经最佳工艺条件处理后,样品中各杂质含量如下:Fe（9ppm）,Cu（0.5 ppm）,Cd（N/A）,Pb（5ppm）,Co（N/A）,Ni（N/A）,As（N/A）,均达到指标要求。然后重点研究碱式碳酸锌的晶粒细化过程,在净化处理后的硫酸锌溶液中掺入一定质量的七水硫酸镁,以碳酸氢氨作沉淀剂,制得纳米微晶碱式碳酸锌粉体。通过XRD分析,得出掺入少量Mg离子降低了碱式碳酸锌的晶粒度,且不会引起碱式碳酸锌物相结构的变化。通过单因素考察和正交试验得出最佳工艺条件:（1）ZnSO4溶液浓度2.5mol/L;（2）NH4HCO3溶液浓度3 mol/L;（3）Mg:Zn（质量比）1.02:22;（4）搅拌速度350 r/rain;（5）NH4HCO3滴加速度12.5 mL/min;（6）温度60℃。按照上述得出的最优工艺,进行了三次重复性试验,通过结果分析表明,此工艺条件重复性、稳定性好,其中晶粒度（9.5～9.6 nm）,锌含量（56.09～56.13%）,镁含量（1.04～1.11%）,完全符合指标要求。
杨大锦[6]（2008）在《2007年云南冶金年评》文中研究表明据有关云南的冶金资料,概述了2007年云南冶金的生产、科研及技术开发状况
李雷[7]（2007）在《废催化剂氨法提锌及制备超细氧化锌的扩大试验研究》文中进行了进一步梳理醋酸乙烯是世界上产量最大的有机化工原料之一，工业中乙炔法生产醋酸乙烯是以载有醋酸锌的活性炭作催化剂，但催化剂在使用一段时间后会失去活性，造成催化剂的大量废弃。由于废催化剂是含有25％左右醋酸锌的废活性炭，这些含锌废催化剂如不加以利用，不但会造成资源的极大浪费，而且会对环境构成污染。本论文进行了微波预处理醋酸乙烯合成用废催化剂、氨浸法提锌及制备超细氧化锌的扩大试验工艺，不仅使废催化剂的综合利用得以实现，而且获得了应用广泛的超细氧化锌产品，实现了清洁生产和循环经济模式。本论文以废催化剂为原料，在分析了废催化剂的利用和研究现状的基础上，开展了微波预处理废催化剂、氨浸法提锌的扩大试验，通过试验研究得到了最佳工艺条件，并且设计研究了开展扩大试验所需的新型微波装置。利用正交表安排1kg级试验，进行了微波预处理废催化剂、氨水浸出锌的扩大试验研究，研究了微波预处理温度，浸提过程中液固比、浸出时间、浸出剂用量等主要因素对浸出率的影响。得到的最佳工艺条件为：微波预处理温度为950℃；液固比为2：1；常温常压下浸出3h；浸出剂用量为每千克废催化剂加入900ml氨水和388g碳酸氢铵。此条件下锌的浸出率达到96.68％。试验结果表明，采用微波预处理、氨水浸出废催化剂的工艺是可行的。在1kg级试验的基础上进行了8kg级的放大试验，利用自制的60kW卧式回转微波装置对废催化剂进行微波预处理，确定了微波预处理废催化剂的最佳工艺条件为：转速50r/min、出料量0.4 kg/min、蒸汽压力0.005 Pa。浸出试验的最佳工艺条件为：浸出剂为碳酸氢铵和氨水的混合溶液；液固比为2：1；常温、常压浸出3h；浸出剂用量为每千克废催化剂加入900ml氨水和388g碳酸氢铵；洗涤3次。氨浸出液通水蒸气加热蒸氨，过滤洗涤后得到氧化锌前驱体碱式碳酸锌沉淀，经干燥、煅烧，可得分散性好的超细氧化锌粉体。蒸氨过程所得气体经冷凝回收，返回配制浸出剂。蒸氨试验中考查了蒸氨时间、水蒸气流量对前驱体得率的影响。确定的最佳条件为：蒸氨时间2h、水蒸气流量40g/min。在此条件下做综合试验，前驱体得率为99.99％。采用扫描电子显微镜对前驱体进行表征，表明碱式碳酸锌粒度均匀、细小、分散性好、团聚少。在煅烧试验中，考查了煅烧温度和煅烧时间对产物的影响，确定的最佳工艺条件是：煅烧温度550℃、煅烧时间3h。在此条件下可以得到粒度较小、分散性好、团聚少的超细氧化锌粉体，氧化锌纯度达到99.5％。氨法提锌工艺简单，操作方便。生产工艺采用闭路循环，回收的氨返回浸取系统循环利用，废渣可集中回收再生活性炭。该工艺环境友好，对从废催化剂中高效提取锌是一种有益的探索。
李仕庆[8]（2006）在《高铁铟锌精矿无铁渣湿法炼锌提铟及铁源高值化利用工艺与原理研究》文中认为本论文将湿法炼锌技术与“直接-共沉淀法”制备锰锌软磁铁氧体工艺相结合，开发无铁渣湿法炼锌提铟清洁生产新工艺和锌精矿铁源直接制备锰锌软磁铁氧体的新技术，实现铁源高值化利用及铁渣、二氧化硫零排放。这对湿法炼锌提铟工艺是一次重大进步，而且对锌矿铁资源制备锰锌软磁铁氧体也是首次尝试。以中性浸出渣为原料，研究了高温高酸还原氧化浸出、D2EHPA萃取提铟、硫化法初步净化、复盐深度脱硅，开路锌探索、复盐转化氨浸、电积锌粉或蒸发回收锌、锰锌铁氧体工艺、硫酸铵回收等过程的工艺和高温高酸浸出过程的理论，得出了一些有意义的结论。 首次研究了中浸渣高温高酸浸出动力学，动力学方程符合收缩核模型。试验结果表明浸出过程分为三个阶段进行：第一阶段（≤15min）浸出速度很快，主要为ZnSO4等易溶物料的溶解，第二阶段（15～60min）主要为ZnO等易溶于酸的锌物种的浸出，其表观活化能为51.792kJ／mol，化学反应为控制步骤。第三阶段（60～300min）主要为ZnFe2O4和ZnS的浸出，其表观活化能为20.720kJ／mol，受化学反应和外扩散混合控制。其宏观动力学方程为： 15～60min: 1-（1-a）1/3=5.48[H+]1.08[Zn2+]-1.76[Fe3+]-1.39d0-1exp（-51792/RT）t+A1 60～300min: 1-（1-a）1/3=7.87×10-5[H+]0.40[Zn2+]-0.38[Fe3+]-0.45d0-1exp（-20720/RT）t+A2 A1，A2为常数。 研究了中浸渣中的铟提取工艺，结果表明，以硫化锌精矿为还原剂，高温高酸还原-氧化循环浸出高铁富铟中浸渣，锌、铁、锰的浸出率（％）分别为96.25、86.5及96.76，铟的浸出率保持在96％以上，Fe3+的还原率也提高到94.05％以上；铁屑置换除铜方法可行，除铜率为94.61％，铜渣含Cu高达74.20％，铟回收率99.47％；首次用D2EHPA从含有大量Mn2+、Zn2+的硫酸亚铁溶液中直接萃取铟，缩短提铟流程，使铟、锌回收率大幅提高。在30％D2EHPA+70％磺化煤油、室温（298K）、萃取级数为3级、相比（O／A）=1：3、萃取时间为5min的综合条件下，铟的萃取率和反萃率均≥99％。从铟锌精矿到海绵铟，铟的直收率为94.33％，比现有流程提高25％以上，锌的回收率提高8％以上。 选择比较了复盐水洗法、共沉粉氨浸法、锌萃取法和复盐转化氨
吕传涛[9]（2006）在《综合利用废触媒剂制备纳米氧化锌新工艺研究》文中认为乙酸乙烯（VAc）是世界上产量最大的有机化工原料之一,生产VAc主要采用乙炔合成法,该法合成VAc所用催化剂为乙酸锌/活性炭触媒剂,但触媒剂活性下降快,寿命短,以致产生大量的废乙酸锌/活性炭触媒剂。每年产生的大量废触媒剂,给环境造成严重的污染,同时也造成资源的巨大浪费。因此,如何综合利用废触媒剂已成为人们研究的焦点之一。目前,对废触媒剂的利用研究很多,大都集中在如何把锌有效提出来,但研究未获得满意的效果,致使废触媒剂没有得到有效利用。本论文提出了综合利用废触媒剂制备纳米氧化锌的新工艺,该工艺实现了锌和炭的有效分离,使废触媒剂综合利用得以实现。论文系统地完成了利用废触媒剂制备纳米氧化锌的全流程,开辟了资源-产品-废弃物-再生资源的反馈式循环经济模式。本论文的主要研究内容和成果如下: 1.分别进行了微波辐射预处理废触媒剂,然后采用盐酸或氨水浸出微波辐射预处理废触媒剂的试验研究,讨论了浸出剂浓度、浸出温度、液固比等因素对浸出率的影响。通过试验,获得了合适的微波辐射预处理条件。当采用盐酸浸出时,其浸出条件为:微波辐射预处理30min、盐酸质量浓度30g/L、液固比4∶1、浸出温度50℃、搅拌时间1h,在此浸出条件下,锌的浸出率大于92%;而采用氨水浸出时,其浸出条件为:微波辐射预处理30min,液固比为3∶1,氨水的质量浓度28.6g/L,（NH4）2CO3用量24.2g/L,浸出温度为常温,浸取时间4.5h,其锌的浸出率可达94%以上。试验结果表明,采用盐酸或氨水浸出微波辐射预处理废触媒剂是可行的。并在浸出试验研究的基础上,对微波辐射预处理废触媒剂的机理进行了探讨。 2.进行了纳米氧化锌前驱体制备的试验研究,采用直接沉淀法为制备方法,其合适的条件为:氯化锌浓度为1.5mol/L、（NH4）2CO3与ZnCl2溶液浓度配比值为1.5∶1、十二烷基苯磺酸钠（SDBS）作表面活性剂、干燥温度100～120℃、干燥时间2～3h。采用扫描电子显微镜对前驱体进行表征,结果表明,碱式碳酸锌前驱体粒度均匀、细小、分散性好、团聚少。 3.确定了碱式碳酸锌前驱体的煅烧工艺条件,即采用传统方式加热,煅烧温度350℃,煅烧时间3h,可获得纳米氧化锌。采用透射电子显微镜对纳米氧化锌进行表征,结果表明,纳米氧化锌的粒度均匀、分散性好、团聚少、比表面积较大。 4.由于氨浸法具有选择性好、工艺流程短、回收率高、产品纯度高、可循环利
彭长宏[10]（2005）在《Me～（2+）-NH4～+-SO4～（2-）-H2O体系相平衡及直接法制备锰锌软磁粉料研究》文中研究表明针对“陶瓷法”和“共沉淀法”存在的问题，我们将无机化工、湿法冶金和磁性材料等学科进行交叉，成功开发出“直接法”制备锰锌软磁铁氧体材料新技术。本论文通过三元Me2+-NH4+-SO42--H2O体系（Me代表Fe、Mn及Zn，以下同）相平衡的研究，奠定了直接法制备锰锌软磁铁氧体材料技术的关键步骤——溶液深度净化的理论基础，据此开发成功硫酸盐溶液体系中Me2+的深度净化方法——复盐沉淀净化法，从而将直接法的产品质量提升一个档次。经过实验室小试、扩大试验及工业性试验，实现了直接法的工业应用，可生产出质量与日本TDK公司PC30产品相当的锰锌软磁粉料。 1．三元体系Me2+-NH4+-SO42--H2O相平衡研究 1) 用等温溶解平衡法，研究了三元体系Me2+-NH4+-SO42--H2O 298K的溶解度，并绘制其平衡相图。实验结果表明，在Mn2+-NH4+-SO42--H2O体系中，有MnSO4·H2O，（NH4）2Mn（SO4）2·6H2O和（NH4）2SO4的三条饱和曲线，组成为MnSO4·H2O和（NH4）2Mn（SO4）2·6H2O，（NH4）2Mn（SO4）2·6H2O和（NH4）2SO4的两个共饱和点，以及平衡固相为（NH4）2SO4，（NH4）2Mn（SO4）2·6H2O和MnSO4·H2O的三个纯盐结晶区。在Zn2+-NH4+-SO42--H2O体系中，有（NH4）2Zn（SO4）2·6H2O，ZnSO4·7H2O与（NH4）2SO4的三条饱和曲线，组成为（NH4）2Zn（SO4）2·6H2O和ZnSO4·7H2O，（NH4）2SO4和（NH4）2Zn（SO4）2·6H2O的两个共饱和点，以及平衡固相为（NH4）2Zn（SO4）2·6H2O，ZnSO4·7H2O和（NH4）2SO4的三个纯盐结晶区。在Fe2+-NH4+-SO42--H2O体系中，有（NH4）2Fe（SO4）2·6H2O，FeSO4·7H2O和（NH4）2SO4的三条饱和曲线，组成为（NH4）2Fe（SO4）2·6H2O和FeSO4·7H2O，（NH4）2Fe（SO4）2·6H2O和（NH4）2SO4的两个共饱和点，以及平衡固相为（NH4）2Fe（SO4）2·6H2O，FeSO4·7H2O和（NH4）2SO4的三个纯盐结晶区。研究成果可为Me2+-NH4+-SO42--H2O体系中的Me2+的复盐沉淀深度净化提供理论指导。 2) 研究了Me2+-NH4+-SO42--H2O三元体系的饱和溶液密度、pH值和折光率，绘制了密度-组成、折光率-组成和pH-组成图。实验结果表明，随着溶液组分的变化，饱和溶液的密度和折光率在其共饱和点处均产生突变；但溶液组分的变化，对pH的影响不大。饱和溶液物化性质的研究成果，可为复盐沉淀深度净化工艺条件控制提供了理论依据。
二、高纯活性氧化锌微粉试验研究与生产（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、高纯活性氧化锌微粉试验研究与生产（论文提纲范文）
（1）微波加热技术在冶金渣资源化利用中的应用（论文提纲范文）
| 1 冶金渣 |
| 1.1 冶金渣的资源化利用现状 |
| 1.2 冶金渣的来源和排量 |
| 1.3 冶金渣的分类和成分 |
| 2 微波加热技术处理冶金渣 |
| 2.1 微波还原 |
| 2.2 微波煅烧 |
| 2.3 微波氧化 |
| 2.4 微波干燥 |
| 2.5 微波辅助浸出 |
| 2.6 微波助磨 |
| 3 结论 |
（2）中国钢铁冶金尘泥资源化利用现状及发展方向（论文提纲范文）
| 1 钢铁冶金尘泥的物化性质 |
| 1.1 来源及种类 |
| 1.2 主要物相 |
| 1.3 钢铁冶金尘泥粒度特性 |
| 2 冶金尘泥资源化综合利用技术研究现状 |
| 2.1 选矿预处理回收技术 |
| 2.2 湿法冶金回收技术 |
| 2.3 火法冶金回收技术 |
| 2.4 湿法和火法联合回收技术 |
| 3 冶金尘泥资源化综合利用技术应用现状 |
| 4 冶金尘泥资源化利用技术发展方向 |
| 4.1 低成本 |
| 4.2 精细化 |
| 4.3 清洁化 |
| 4.4 整体化 |
| 5 结语 |
（3）低品位氧化锌矿的浸出工艺研究及活性氧化锌的制备（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 锌资源 |
| 1.1.1 锌的性质及用途 |
| 1.1.2 锌的矿物 |
| 1.1.3 锌矿资源的特点 |
| 1.2 湿法浸出技术 |
| 1.2.1 浸出的分类 |
| 1.2.2 浸出的作用 |
| 1.3 活性氧化锌 |
| 1.3.1 活性氧化锌的性质及用途 |
| 1.3.2 活性氧化锌的制备方法 |
| 1.3.3 国内活性氧化锌生产情况 |
| 1.3.4 活性氧化锌产品质量标准 |
| 1.3.5 活性氧化锌的研究进展 |
| 1.4 本文研究的意义及内容 |
| 1.4.1 选题意义及背景 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 第二章 实验部分 |
| 2.1 矿物性质及预处理 |
| 2.1.1 原料化学成分分析及矿物特性 |
| 2.1.2 原料的矿物特性 |
| 2.1.3 预处理 |
| 2.2 试剂与仪器 |
| 2.3 试验装置与试验方法 |
| 2.3.1 试验装置 |
| 2.3.2 浸出试验 |
| 2.3.3 净化试验 |
| 2.3.4 蒸氨及煅烧试验 |
| 2.4 浸出液元素含量分析方法 |
| 2.4.1 锌元素 |
| 2.4.2 其他各元素 |
| 第三章 氧化锌矿浸出试验 |
| 3.1 浸出机理 |
| 3.1.1 浸出动力学 |
| 3.1.2 浸出热力学 |
| 3.2 浸出试验 |
| 3.2.1 酸浸单因素试验 |
| 3.2.2 二段酸浸 |
| 3.2.3 氨浸单因素试验 |
| 3.2.4 段氨浸 |
| 第四章 浸出液的净化 |
| 4.1 酸浸液净化 |
| 4.1.1 氧化除铁 |
| 4.1.2 锌粉还原除杂 |
| 4.2 氨浸液净化 |
| 4.3 浸出方式的选择 |
| 第五章 活性氧化锌的制备 |
| 5.1 试验原理 |
| 5.2 蒸氨 |
| 5.2.1 蒸氨时间的影响 |
| 5.2.2 陈化时间的影响 |
| 5.3 煅烧 |
| 5.3.1 煅烧温度的确定 |
| 5.3.2 煅烧时间的影响 |
| 5.4 活性氧化锌检测结果 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间主要研究成果 |
（4）利用含锌烟尘制备超细氧化锌的工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 引言 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 |
| 1.1.1 课题研究的背景 |
| 1.1.2 选题意义 |
| 1.2 研究现状 |
| 1.2.1 含锌烟尘的综合利用现状 |
| 1.2.2 活性氧化锌制备的研究现状 |
| 1.2.3 肤色氧化锌的研究现状 |
| 1.3 微波技术简介及在冶金中的应用 |
| 1.3.1 概述 |
| 1.3.2 微波加热原理及特点 |
| 1.3.4 微波在冶金中的应用 |
| 1.4 超声波技术简介及在冶金中的应用 |
| 1.5 本课研究的内容、方法和技术路线 |
| 1.5.1 本课研究的内容、方法 |
| 1.5.2 技术路线 |
| 第二章 硫酸浸出含锌烟尘制备高纯硫酸锌溶液 |
| 2.1 浸出实验 |
| 2.1.1 实验原料、试剂及设备 |
| 2.1.2 实验及分析方法 |
| 2.1.3 结果与讨论 |
| 2.2 浸出液的净化 |
| 2.2.1 针铁矿-氧化水解联合法除铁 |
| 2.2.2 过硫酸铵深度除锰 |
| 2.2.3 锌粉置换除铜、镉、铅 |
| 2.3 结论 |
| 第三章 碳化法制备活性氧化锌 |
| 3.1 实验试剂、仪器和实验方法 |
| 3.2 碳化法制备碱式碳酸锌过程热力学分析 |
| 3.3 碱式碳酸锌的制备与表征 |
| 3.3.1 碳酸氢铵用量和加入方式对产物的影响 |
| 3.3.2 硫酸锌溶液浓度对产物的影响 |
| 3.3.3 温度对产物的影响 |
| 3.3.4 粉体的表征 |
| 3.4 活性氧化锌的制备与表征 |
| 3.4.1 煅烧温度对活性氧化锌粒度的影响 |
| 3.4.2 煅烧时间对活性氧化锌粒度的影响 |
| 3.5 结论 |
| 第四章 氨浸出含锌烟尘制备高纯锌氨溶液 |
| 4.1 浸出实验 |
| 4.1.1 实验原理 |
| 4.1.2 原料、试剂及设备 |
| 4.1.3 实验及分析方法 |
| 4.1.4 结果与讨论 |
| 4.2 净化实验 |
| 4.2.1 原理 |
| 4.2.2 实验试剂及设备 |
| 4.2.3 实验及分析方法 |
| 4.2.4 结果与讨论 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 可控缓释沉淀法制备肤色超细氧化锌 |
| 5.1 肤色氧化锌前驱体的制备 |
| 5.1.1 实验仪器及设备 |
| 5.1.2 前驱体的制备和表征方法 |
| 5.1.3 碱式碳酸锌的表征 |
| 5.1.4 碱式碳酸锌的热分解动力学 |
| 5.2 肤色超细氧化锌的制备 |
| 5.2.1 实验仪器及设备 |
| 5.2.2 肤色超细氧化锌的制备和表征方法 |
| 5.2.3 肤色氧化锌的表征 |
| 5.2.4 肤色氧化锌的着色机理分析 |
| 5.3 结论 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 主要结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A:个人简历、在学期间发表的学术论文及研究成果 |
（5）纳米微晶碱式碳酸锌的制备研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 插图索引 |
| 附表索引 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 国内锌盐工业的现状及展望 |
| 1.1.1 锌盐工业在国民经济中的地位 |
| 1.1.2 我国锌盐工业的现状 |
| 1.1.2.1 锌盐工业的产品现状 |
| 1.1.2.2 锌盐工业的技术现状 |
| 1.1.2.3 锌盐产品的用途及开发现状 |
| 1.1.3 存在问题 |
| 1.1.4 我国锌盐工业展望 |
| 1.1.5 我国锌盐工业发展的潜力及制约因素 |
| 1.1.6 我国锌盐工业发展应采取的对策 |
| 1.2 国外锌盐工业的现状及展望 |
| 1.2.1 国外锌盐工业的现状 |
| 1.2.2 国外锌盐工业的展望 |
| 1.3 锌化合物应用和开发 |
| 1.3.1 新品种开发带动传统无机锌盐发展 |
| 1.3.1.1 氧化锌 |
| 1.3.1.2 立德粉 |
| 1.3.1.3 硫酸锌 |
| 1.3.1.4 氯化锌 |
| 1.3.1.5 碳酸锌 |
| 1.3.1.6 铬酸锌 |
| 1.3.2 无机锌盐产品研制及推广应用 |
| 1.3.2.1 磷酸锌 |
| 1.3.2.2 硼酸锌 |
| 1.3.2.3 钼酸锌 |
| 1.3.3 其它无机锌盐 |
| 1.3.3.1 硝酸锌 |
| 1.3.3.2 硫化锌 |
| 1.3.3.3 溴化锌 |
| 1.3.3.4 磷酸二氢锌 |
| 1.3.3.5 氰化锌 |
| 1.3.4 锌的有机化合物及其应用 |
| 1.4 一种典型的锌盐——碱式碳酸锌 |
| 1.4.1 碱式碳酸锌的性质及用途 |
| 1.4.2 碱式碳酸锌的结构分析 |
| 1.4.3 碱式碳酸锌的制备方法 |
| 1.4.3.1 直接制备碱式碳酸锌方法 |
| 1.4.3.2 作为氧化锌前驱体的碱式碳酸锌的制备方法 |
| 1.5 本课题研究的主要内容和意义 |
| 第2章 理论分析和方案设定 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验方案的选择 |
| 2.2.1 制备方法的选择 |
| 2.2.2 原料选择 |
| 2.2.2.1 锌源 |
| 2.2.2.2 沉淀剂 |
| 2.2.3 降低并控制碱式碳酸锌的晶粒度 |
| 2.2.3.1 如何降低碱式碳酸锌的晶粒度 |
| 2.2.3.2 镁源 |
| 2.2.3.3 镁元素的加入方式 |
| 2.2.3.4 控制粉体的晶粒度 |
| 2.3 除杂方案及机理分析 |
| 2.3.1 除铁 |
| 2.3.2 除铜 |
| 2.3.3 除镉 |
| 2.3.4 除铅 |
| 2.3.5 除钴镍 |
| 2.4 制备纳米微晶碱式碳酸锌的机理及热力学分析 |
| 2.5 工艺流程 |
| 2.5.1 具体操作 |
| 2.6 试剂及仪器 |
| 2.6.1 主要试剂 |
| 2.6.2 实验主要仪器 |
| 2.7 粉体的表征 |
| 2.7.1 化学成分分析 |
| 2.7.2 物相分析及晶粒尺寸分析 |
| 第3章 硫酸锌溶液的深度净化研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验研究与结果分析 |
| 3.2.1 除铁 |
| 3.2.2 除铜 |
| 3.2.3 除镉 |
| 3.2.4 除铅 |
| 3.2.5 除钴镍 |
| 3.3 小结 |
| 第4章 碱式碳酸锌晶粒细化研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 结果分析与讨论 |
| 4.2.1 物相分析 |
| 4.2.2 不同Mg:Zn(质量比)对晶粒度及Zn质量分数的影响 |
| 4.2.3 影响粉体晶粒度的因素考察 |
| 4.2.3.1 单因素考察 |
| 4.2.3.2 正交试验 |
| 4.3 小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录(攻读硕士研究生期间所发表的论文) |
（7）废催化剂氨法提锌及制备超细氧化锌的扩大试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 超细氧化锌的应用领域与制备方法 |
| 1.1.1 超细氧化锌的性质 |
| 1.1.2 超细氧化锌的应用领域 |
| 1.1.3 超细氧化锌的制备方法分析 |
| 1.2 氨浸法提锌概述 |
| 1.2.1 氨浸法提锌的研究现状分析 |
| 1.2.2 氨浸法提锌的特点 |
| 1.3 本论文研究的背景与现状分析 |
| 1.3.1 本论文研究的背景 |
| 1.3.2 废催化剂的研究现状分析 |
| 1.4 本论文研究的意义 |
| 第2章 工艺路线的确定与试验装置 |
| 2.1 试验原料 |
| 2.2 浸出试剂 |
| 2.3 工艺流程的确定 |
| 2.3.1 不同预处理方式对浸出率的影响 |
| 2.3.2 超声波处理对浸出率的影响 |
| 2.3.3 不同浸出剂对浸出率的影响 |
| 2.3.4 浸出温度对浸出率的影响 |
| 2.3.5 工艺流程 |
| 2.4 试验设备 |
| 2.4.1 微波加热装置的研制 |
| 2.4.2 蒸氨装置示意图 |
| 第3章 1KG级废催化剂氨浸提锌试验 |
| 3.1 试验方法 |
| 3.2 浸出试验结果与讨论 |
| 3.2.1 微波预处理温度对浸出率的影响 |
| 3.2.2 浸出时间对浸出率的影响 |
| 3.2.3 洗涤次数对洗涤效率的影响 |
| 3.2.4 多段浸出对浸出率的影响 |
| 3.2.5 液固比对浸出率的影响 |
| 3.2.6 浸出剂加入量对浸出率的影响 |
| 3.2.7 不同洗涤剂的洗涤效果 |
| 3.2.8 浸泡时间对浸出率的影响 |
| 3.3 正交试验结果与讨论 |
| 3.3.1 挑选因素和水平 |
| 3.3.2 试验方案和试验结果 |
| 3.3.3 结果分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 8KG级废催化剂氨浸提锌试验 |
| 4.1 试验方法 |
| 4.2 微波预处理废催化剂 |
| 4.3 浸出试验结果 |
| 4.3.1 第一组浸出试验结果 |
| 4.3.2 第二组浸出试验结果 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 超细氧化锌的制备 |
| 5.1 超细氧化锌前驱体的制备 |
| 5.1.1 蒸氨过程 |
| 5.1.2 蒸氨结晶 |
| 5.2 超细氧化锌的制备 |
| 5.2.1 煅烧温度对产物的影响 |
| 5.2.2 煅烧时间对产物的影响 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（8）高铁铟锌精矿无铁渣湿法炼锌提铟及铁源高值化利用工艺与原理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 锌冶金 |
| 1.1.1 概述 |
| 1.1.2 火法炼锌 |
| 1.1.3 酸性湿法炼锌 |
| 1.1.4 NH_4Cl法炼锌及其研究进展 |
| 1.2 铟回收 |
| 1.2.1 概述 |
| 1.2.2 富集与回收铟 |
| 1.2.3 提纯 |
| 1.3 锰锌软磁铁氧体的制备 |
| 1.3.1 概述 |
| 1.3.2 陶瓷法 |
| 1.3.3 共沉法 |
| 1.3.4 直接-共沉法 |
| 1.4 本课题的提出及其意义 |
| 1.4.1 传统的湿法炼锌、提铟工艺的不足 |
| 1.4.2 软磁铁氧体的制备工艺的不足 |
| 1.4.3 新工艺的确定及其重要意义 |
| 第二章 试料、工艺流程及分析方法 |
| 2.1 试料 |
| 2.2 新工艺流程论证 |
| 2.3 试剂 |
| 2.4 分析检测方法 |
| 2.4.1 化学分析 |
| 2.4.2 磁性能检测 |
| 第三章 中浸渣高温高酸浸出动力学研究 |
| 3.1 试验 |
| 3.1.1 试验装置 |
| 3.1.2 试验设计 |
| 3.1.3 试验步骤 |
| 3.2 试验结果及讨论 |
| 3.2.1 温度对中浸渣高酸浸出的影响 |
| 3.2.2 酸度对中浸渣高浸过程的影响 |
| 3.2.3 粒度对中浸渣高浸过程的影响 |
| 3.2.4 拌速度对中浸渣高浸过程的影响 |
| 3.2.5 金属离子浓度对高浸过程的影响 |
| 3.2.6 宏观动力学方程的建立 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 提铟工艺研究 |
| 4.1 中浸渣高温高酸还原氧化浸出工艺研究 |
| 4.1.1 试验 |
| 4.1.2 过程理论分析 |
| 4.1.3 试验结果及讨论 |
| 4.2 高浸液还原及除铜工艺研究 |
| 4.2.1 试验 |
| 4.2.2 除铜原理 |
| 4.2.3 试验结果及讨论 |
| 4.3 除铜液萃取提铟工艺研究 |
| 4.3.1 试验 |
| 4.3.2 过程基本原理 |
| 4.3.3 试验结果及讨论 |
| 4.4 技术经济指标 |
| 4.4.1 金属回收率 |
| 4.4.2 原材料消耗 |
| 4.4.3 产物及中间产物量 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 锰锌铁共沉粉制备原理与开路锌方案选择 |
| 5.1 铟萃余液制取锰锌铁软磁共沉粉制备理论基础 |
| 5.1.1 复盐沉淀深度净化 |
| 5.1.2 共沉淀过程热力学 |
| 5.2 开路锌方案选择 |
| 5.2.1 试验 |
| 5.2.2 复盐水洗试验 |
| 5.2.3 共沉粉氨浸锌试验 |
| 5.2.4 锌萃取试验 |
| 5.2.5 复盐转化氨浸锌探索 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 铟萃余液制取共沉粉 |
| 6.1 试验 |
| 6.1.1 铟萃余液制取共沉粉及回收锌的原则流程图 |
| 6.1.2 试验内容 |
| 6.2 复盐转化制备共沉粉和开路锌 |
| 6.2.1 条件试验 |
| 6.2.2 综合条件试验 |
| 6.2.3 循环试验 |
| 6.3 从氨浸液中回收锌 |
| 6.3.1 蒸氨沉锌回收碱式碳酸锌 |
| 6.3.2 电沉积回收锌粉 |
| 6.4 主要技术经济指标 |
| 6.4.1 金属平衡 |
| 6.4.2 溶液平衡 |
| 6.4.3 硫酸铵平衡 |
| 6.4.4 金属回收率 |
| 6.4.5 共沉粉质量 |
| 6.4.6 产物及中间产物量 |
| 6.4.7 原辅材料消耗 |
| 6.5 结论与建议 |
| 第七章 由共沉粉制取锰锌软磁铁氧体试验 |
| 7.1 试料及流程 |
| 7.1.1 试料 |
| 7.1.2 铁氧体工艺的原则流程 |
| 7.2 试验 |
| 7.2.1 试验设备 |
| 7.2.2 操作步骤 |
| 7.3 高u锰锌软磁铁氧体制备 |
| 7.3.1 工艺技术条件 |
| 7.3.2 结果及讨论 |
| 7.4 低功耗锰锌软磁铁氧体制备 |
| 7.4.1 工艺技术条件 |
| 7.4.2 结果及讨论 |
| 7.5 小结 |
| 第八章 结论及建议 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附件 |
（9）综合利用废触媒剂制备纳米氧化锌新工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第一章 概述 |
| 1.1 课题研究的背景、意义 |
| 1.2 目前废乙酸锌/活性炭触媒剂的利用及研究现状 |
| 1.2.1 国外废乙酸锌/活性炭触媒剂研究和利用现状 |
| 1.2.2 国内废乙酸锌/活性炭触媒剂研究和利用现状 |
| 1.2.2.1 物理分离法 |
| 1.2.2.2 化学分离法 |
| 1.3 活性炭再生的意义 |
| 1.4 纳米氧化锌的性质及应用 |
| 1.4.1 纳米氧化锌的性质 |
| 1.4.1.1 表面效应 |
| 1.4.1.2 体积效应(量子尺寸效应) |
| 1.4.2 纳米氧化锌的应用及前景 |
| 1.4.2.1 新型陶瓷材料 |
| 1.4.2.2 涂层材料 |
| 1.4.2.3 磁性材料 |
| 1.4.2.4 催化材料 |
| 1.4.2.5 吸波材料 |
| 1.4.2.6 橡胶工业 |
| 1.4.2.7 日用化工 |
| 1.4.2.8 导电材料 |
| 1.5 国内外纳米氧化锌的生产方法 |
| 1.5.1 物理法 |
| 1.5.2 化学法 |
| 1.5.2.1 固相合成法 |
| 1.5.2.2 气相合成法 |
| 1.5.2.3 液相合成法 |
| 1.6 本课题拟研究的内容、方法及分析方法 |
| 1.6.1 本课题研究的内容和方法 |
| 1.6.2 试验分析方法 |
| 1.7 本章小结 |
| 第二章 微波理论概述 |
| 2.1 微波特性 |
| 2.1.1 微波加热理论 |
| 2.1.2 微波加热系统 |
| 2.1.3 微波照射标准 |
| 2.1.4 微波加热特点 |
| 2.2 微波加速化学反应的机理 |
| 2.3 微波加热在火法冶金中的应用 |
| 2.3.1 微波加热对矿石显微结构的影响 |
| 2.3.2 矿物的微波加热分解 |
| 第三章 废乙酸锌/活性炭触媒剂浸出锌试验 |
| 3.1 湿法冶金 |
| 3.1.1 概念 |
| 3.1.2 湿法冶金的主要阶段 |
| 3.2 浸出 |
| 3.2.1 浸出过程的化学反应 |
| 3.2.2 浸出过程的分类 |
| 3.3 酸性浸出废乙酸锌/活性炭触媒剂过程、结果及讨论 |
| 3.3.1 试验原料 |
| 3.3.2 实验方法及浸出装置 |
| 3.3.3 实验结果及讨论 |
| 3.3.3.1 不同浸出剂对锌浸出率的影响 |
| 3.3.3.2 超声波处理对浸出率的影响 |
| 3.3.3.3 多段浸出对浸出率的影响 |
| 3.3.3.4 传统加热预处理对浸出率的影响 |
| 3.3.3.5 微波辐射预处理时间对浸出率的影响 |
| 3.3.3.6 样品不同处理方式对浸出率的影响 |
| 3.3.3.7 处理不同重量的样品对锌浸出率的影响 |
| 3.3.3.8 盐酸的质量浓度对锌浸出率的影响 |
| 3.3.3.9 浸出时间对锌浸出率的影响 |
| 3.3.3.10 浸出温度对锌浸出率的影响 |
| 3.3.3.11 洗涤次数对锌浸出率的影响 |
| 3.3.3.12 同一浸出剂连续浸出多个试样对锌浸出率的影响 |
| 3.3.4 正交实验结果及讨论 |
| 3.3.4.1 挑选因素，选取水平 |
| 3.3.4.2 选用正交表并作表头设计 |
| 3.3.4.3 极差分析 |
| 3.3.4.4 方差分析 |
| 3.4 氨浸法浸出废乙酸锌/活性炭触媒剂过程、结果及讨论 |
| 3.4.1 概述 |
| 3.4.2 目前国内氨浸法研究现状 |
| 3.4.3 氨浸法的特点 |
| 3.4.4 氨浸法原理 |
| 3.4.5 从含氨配合物的溶液中提取金属常用方法 |
| 3.4.6 氨浸工艺条件的选择 |
| 3.4.7 试验部分 |
| 3.4.7.1 原料 |
| 3.4.7.2 试验流程 |
| 3.4.7.3 浸出试验及结果 |
| 3.4.7.4 高压浸出试验及结果 |
| 3.4.7.5 浸出综合条件试验及结果 |
| 3.5 微波辐射预处理对废乙酸锌/活性炭触媒剂的作用机理 |
| 3.5.1 乙酸锌/活性炭触媒剂失活的机理 |
| 3.5.2 废触媒剂物相 |
| 3.5.3 试验方法 |
| 3.5.4 微波辐射预处理废触媒剂升温曲线 |
| 3.5.5 微波辐射预处理及浸出机理讨论 |
| 第四章 纳米 ZnO的制备 |
| 4.1 制备纳米 ZnO |
| 4.2 沉淀过程的物理化学基础 |
| 4.2.1 物质的溶解度 |
| 4.2.1.1 溶度积 |
| 4.2.1.2 影响溶解度的因素 |
| 4.2.2 过饱和溶液及结晶(沉淀)生成 |
| 4.2.2.1 过饱和溶液 |
| 4.2.2.2 晶核的成形 |
| 4.2.2.3 晶粒的长大 |
| 4.2.2.4 沉淀物的形态及其影响因素 |
| 4.2.2.5 陈化过程 |
| 4.3 前驱体的制备 |
| 4.3.1 沉淀剂的选择 |
| 4.3.2 前驱体的制备方法 |
| 4.3.3 前驱体的制备过程及装置图 |
| 4.3.4 制备前驱体的试验结果及讨论 |
| 4.3.4.1 ZnCl_2溶液浓度对产物的影响 |
| 4.3.4.2 NH_4HCO_3与 ZnCl_2溶液浓度配比值对产物的影响 |
| 4.3.4.3 表面活性剂对产物的影响 |
| 4.3.4.4 制备前驱体的试验结论 |
| 4.4 锻烧制备纳米 ZnO |
| 4.4.1 制备纳米 ZnO方法 |
| 4.4.2 制备纳米 ZnO粉体的试验结果及讨论 |
| 4.4.2.1 锻烧温度对产物的影响 |
| 4.4.2.2 锻烧时间对产物的影响 |
| 4.4.2.3 锻烧制备纳米氧化锌的结论 |
| 4.5 氨浸法制备纳米 ZnO |
| 4.5.1 蒸氨 |
| 4.5.2 烘干与锻烧 |
| 4.5.3 结论 |
| 第五章 结论 |
| 5.1 该工艺研究的主要成果 |
| 5.2 该工艺研究达到的技术经济指标 |
| 5.3 该工艺研究的优越性以及创新点 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
（10）Me～（2+）-NH4～+-SO4～（2-）-H2O体系相平衡及直接法制备锰锌软磁粉料研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 文献评述 |
| 1.1 软磁铁氧体简介 |
| 1.1.1 软磁铁氧体的定义 |
| 1.1.2 锰锌软磁铁氧体晶体结构 |
| 1.1.3 软磁铁氧体的主要性能参数 |
| 1.1.4 软磁铁氧体的发展 |
| 1.1.5 软磁铁氧体材料的用途 |
| 1.1.6 软磁材料质量标准 |
| 1.2 锰锌软磁铁氧体制备方法 |
| 1.2.1 概述 |
| 1.2.2 陶瓷法生产锰锌软磁铁氧体 |
| 1.2.3 共沉淀法制备锰锌软磁铁氧体材料 |
| 1.3 直接法制备软磁铁氧体材料简介 |
| 1.4 复盐沉淀深度净化除杂评述 |
| 1.5 水盐体系相平衡研究及相图计算 |
| 1.5.1 水盐体系相平衡的研究现状 |
| 1.5.2 Pitzer电解质溶液理论 |
| 1.5.3 Pitzer参数的完善 |
| 1.5.4 Pitzer方程参数的拟合 |
| 1.5.5 水盐体系相图研究方法 |
| 1.6 本研究目的意义和内容 |
| 1.6.1 本研究目的意义 |
| 1.6.2 本研究主要内容 |
| 第二章 Me~(2+)-NH_4-SO_4~(2-)-H_2O三元体系相平衡与物化性质研究 |
| 2.1 试验部分 |
| 2.1.1 试剂与仪器 |
| 2.1.2 试验方法与步骤 |
| 2.1.3 分析与测试 |
| 2.1.4 平衡时间测定 |
| 2.1.5 不同温度下平衡固相溶解度测定 |
| 2.2 试验结果与讨论 |
| 2.2.1 Mn~(2+)-NH_4~+-SO_4~(2-)-H_2O三元体系相平衡 |
| 2.2.2 Zn~(2+)-NH_4~+-SO_4~(2-)-H_2O三元体系相平衡 |
| 2.2.3 Fe~(2+)-NH_4~+-SO_4~(2-)-H_2O三元体系相平衡 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 直接法制备锰锌软磁粉料理论基础 |
| 3.1 同时浸出及硅、铝的去除过程 |
| 3.2 净化过程 |
| 3.2.1 初步净化过程 |
| 3.2.2 深度净化过程 |
| 3.3 共沉淀过程 |
| 3.3.1 Me(Ⅱ)碳酸盐共沉淀过程的结晶化学原理 |
| 3.3.2 共沉淀粉颗粒大小的影响因素 |
| 第四章 直接法制备锰锌软磁粉料小型试验研究 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 试验 |
| 4.2.1 试验原料 |
| 4.2.2 试验原则流程 |
| 4.2.3 试验设备 |
| 4.2.4 试验方法 |
| 4.2.5 分析检测方法 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 同时浸出 |
| 4.3.2 初步净化过程 |
| 4.3.3 复盐沉淀深度净化过程 |
| 4.3.4 综合条件试验 |
| 4.3.5 铁氧体样环制备与检测 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 低功耗锰锌软磁粉料制备扩大试验研究 |
| 5.1 概述 |
| 5.2 试验原料、流程与设备 |
| 5.2.1 试验原辅材料 |
| 5.2.2 试验流程 |
| 5.2.3 试验设备 |
| 5.2.4 分析检测 |
| 5.3 工艺技术条件及操作 |
| 5.3.1 配比 |
| 5.3.2 同时浸出 |
| 5.3.3 初步除杂 |
| 5.3.4 沉复盐 |
| 5.3.5 复盐溶解及配液 |
| 5.3.6 共沉淀底液配制 |
| 5.3.7 共沉淀 |
| 5.3.8 沉铁锰 |
| 5.3.9 铁氧体样环制备与检测 |
| 5.4 结果与讨论 |
| 5.4.1 浸出过程 |
| 5.4.2 初步除杂净化过程 |
| 5.4.3 沉复盐和复盐溶解过程 |
| 5.4.4 沉铁锰过程 |
| 5.4.5 共沉淀过程 |
| 5.4.6 铁氧体样环制备与检测 |
| 5.5 技术经济指标评价 |
| 5.5.1 主要原辅材料消耗 |
| 5.5.2 金属回收率 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 直接法制备锰锌软磁共沉淀粉工业试验 |
| 6.1 前言 |
| 6.2 试验原料、流程、设备及方法 |
| 6.2.1 试验原辅材料 |
| 6.2.2 试验流程 |
| 6.2.3 试验设备 |
| 6.2.4 试验设计 |
| 6.2.5 分析与检测方法 |
| 6.3 工业试验原始数据统计 |
| 6.3.1 数据来源及统计方法 |
| 6.3.2 原始数据 |
| 6.4 数据处理与讨论 |
| 6.4.1 浸出过程 |
| 6.4.2 复盐沉淀过程 |
| 6.4.3 复盐溶解过程 |
| 6.4.4 共沉淀过程 |
| 6.4.5 沉铁锰过程 |
| 6.4.6 铁氧体样环制备与检测 |
| 6.4.7 技术经济指评价 |
| 6.5 设备运行情况 |
| 6.6 本章小结 |
| 第七章 结论和建议 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录1：符号说明 |
| 附录2：博士论文期间发表论文、申请或授权专利 |
| 附录3：博士论文期间主持的科研项目 |
四、高纯活性氧化锌微粉试验研究与生产（论文参考文献）
- [1]微波加热技术在冶金渣资源化利用中的应用[J]. 李康强,李鑫培,陈晋,和飞,林顺达,郭胜惠,陈菓. 矿产保护与利用, 2019(03)
- [2]中国钢铁冶金尘泥资源化利用现状及发展方向[J]. 牛福生,倪文,张晋霞,范敦城. 钢铁, 2016(08)
- [3]低品位氧化锌矿的浸出工艺研究及活性氧化锌的制备[D]. 罗艺. 中南大学, 2011(01)
- [4]利用含锌烟尘制备超细氧化锌的工艺研究[D]. 杨光华. 江西理工大学, 2010(08)
- [5]纳米微晶碱式碳酸锌的制备研究[D]. 郝亚莉. 兰州理工大学, 2009(11)
- [6]2007年云南冶金年评[J]. 杨大锦. 云南冶金, 2008(02)
- [7]废催化剂氨法提锌及制备超细氧化锌的扩大试验研究[D]. 李雷. 昆明理工大学, 2007(05)
- [8]高铁铟锌精矿无铁渣湿法炼锌提铟及铁源高值化利用工艺与原理研究[D]. 李仕庆. 中南大学, 2006(01)
- [9]综合利用废触媒剂制备纳米氧化锌新工艺研究[D]. 吕传涛. 昆明理工大学, 2006(10)
- [10]Me～（2+）-NH4～+-SO4～（2-）-H2O体系相平衡及直接法制备锰锌软磁粉料研究[D]. 彭长宏. 中南大学, 2005(01)