一、普通车床床身与床脚的连接方法（论文文献综述）
汪旭东[1]（2020）在《车床床身导轨变形的研究与分析》文中提出本课题来源于在生产现场车床床身的加工过程中,在其对导轨热处理淬火过程中产生的弯曲变形对床身后序的加工以及整机装配质量造成了非常大的影响,在制造过程中制约了生产效率和加工成本,同时也会导致出厂的整机机床稳定性的不确定性。床身作为车床的基础零件,其主要起着承受工件重量和床鞍与尾体的定位导向作用,是影响车床整体性能指标的关键因素。随着市场对机床的髙精度髙精密化的要求越来越髙,对机床所组成的零部件的精度要求也越来越高。因此如何提高零部件的产品质量变得尤为重要。本文针对床身导轨的弯曲误差研究及补偿技术,做了以下几方面内容的研究:1.本文首先以车床床身作为研究对象,以床身淬火过程中产生的弯曲变形为基础建立床身导轨梁在不同载荷下的力学模型和物理模型。2.通过建立的理论模型,结合实际情况计算出作用在床身导轨梁上的载荷,建立床身导轨梁的挠度位移模型,并推导出数学模型,然后在此基础上结合有限元分析软件进行静态分析,得出作用在床身导轨梁不同位置处的位移值,并拟合出弯曲变形曲线图。3.基于推导出的床身变形理论模型,结合材料力学相关知识分别建立在不同载荷情况下的床身导轨梁的反挠度变形曲线模型。从而建立出与实际情况吻合度非常高的理论模型。4.采用不同的工艺修正补偿的方法对床身导轨梁的弯曲变形进行补偿,设置预应力反挠度变形补偿措施对床身导轨梁进行弯曲变形的修正补偿。同时,结合数控加工机床的插补功能对其进行修正补偿。
邓涛[2]（2019）在《精密数控立式车床关键零部件刚度分析及结构优化》文中提出现代数控机床的发展,对机床的加工性能提出了越来越高的要求。而数控机床的加工精度和加工稳定性又直接受到关键零部件的结构特性的影响,因此数控机床制造领域的研究重点之一就是机床零部件的优化设计。本文围绕山东省科技重大专项“模块化数控立车智能化制造单元开发及应用示范”,以提高机床的加工性能为目标,对机床关键零部件的动静态特性展开研究,为机床的结构优化设计提供理论依据。本文主要的研究对象是J1VL-600数控立式车床,运用有限元分析法对机床的整机及立柱、底座、主轴系统等关键零部件进行静动力学分析,通过对结果的分析完成对机床薄弱环节的辨识,并对整机及关键零部件提出相应的结构优化改进方案,在此基础上探究机床结构的轻量化设计技术。首先,分析该机床的结构特征,提出适用于数控机床的有限元分析的前处理,包括网格的划分、约束、载荷等边界条件的施加及接触面的设置等。建立了底座、主轴、立柱等关键零部件及整机的有限元分析模型。其次,用有限元分析法对数控立式车床进行静动态特性分析:结合静力学分析理论,完成了对机床整机及关键零部件的静力学仿真分析,研究各零部件的变形及应力情况;并完成了整机及关键零部件的模态仿真分析,研究机床零部件及整机的低阶固有频率、振型等振动特性,在此基础上针对机床内部大量存在的筋板结构,探究了单位体积下不同筋板结构布局对零部件动静态特性的影响,实现了机床关键零部件的结构优化设计。最后,在对机床主轴系统内部发热规律研究的基础上进行主轴系统的稳态热分析,并进一步探究其在热-力耦合作用下的应力应变情况。针对该机床主轴系统结构布局,提出了主轴套筒螺旋槽散热方式的结构改进,减小了主轴系统的热变形,提升机床的加工性能。
柯茹[3]（2019）在《钢纤维混凝土机床基础件的设计与制造》文中认为钢纤维混凝土作为一种新型的机床结构材料,具有很多传统机床结构材料不具有的优良性能,将该材料用于机床基础件上可明显提高机床的动力学特性,改善机床的对外界环境的适应性,因此,研究钢纤维混凝土材料在机床制造业中的应用对于我国制造业的发展具有重要意义。本文针对用钢纤维混凝土制造机床基础件的制造工艺和相应的模具进行了研究,具体的研究内容和成果如下:（1）基于钢纤维混凝土材料的使用性能和特殊性能,对其制备工艺进行了研究,并获得了该材料的制备工艺流程。（2）基于钢纤维混凝土材料的制备工艺流程,特别对使用该材料的机床床身进行设计,并进一步进行优化,以及对比原铸铁床身进行成本核算,发现要比原来的降低30%左右。同时,设计了使用该材料的机床其他基础件以及制备该基础件的相关模具。（3）结合钢纤维混凝土材料的制备条件,对其模具的静动力学性能进行了有限元分析。设计了制备该材料机床基础件的振动平台,并研究了振动频率及幅值对该材料成型力学性能的影响。本文的研究内容及成果将会为钢纤维混凝土在机床行业的广泛应用提供理论和技术支撑,对应用钢纤维混凝土制造机床基础件具有很好的参考价值和指导意义。
洪后紧[4]（2019）在《面向数控车床床身静动态性能的近似模型及多目标优化研究》文中提出床身作为车床的关键承载部件,其静动态性能直接影响着车床对工件的加工质量。随着车床转速与加工精度的提高,对床身各方面性能均提出了更高的要求。研究表明,优化床身结构及其参数是改善车床整机性能的有效途径之一。鉴于此,本文以某企业数控卧式车床为对象,开展了面向床身静动态性能的研究工作。具体研究内容如下:首先,分析了数控车床床身结构特点;探讨了床身载荷的分布情况,建立了床身力学模型;借助ANSYS软件,进行了床身的静力学和模态分析,提取了床身性能参数,找出了床身结构的薄弱部位。其次,总结了床身静动态性能改进方法,并对床身薄弱部位进行改进。结果表明:改进后的床身静态变形减少了15.24%,一阶模态频率提高了3.43%,质量却增加了99.3Kg,即床身仍具有优化空间,需对其进行二次优化;针对改进后的床身,初步选定17个结构参数作为待优化变量;基于Morris的灵敏度分析结果筛选出了13对床身各性能指标影响较大的参数;借助最优拉丁超立方设计方法获取了样本信息。再次,分析了5种常用的近似模型参数选择方法、精度影响因素,及其在MATLAB中的构建方法,并提出将交叉验证、循环结构以及遗传算法用于模型参数的优化当中,提高了模型的泛化能力;将各种近似模型用于表达床身结构参数与性能指标之间的非线性关系,并对模型的预测精度进行对比分析。结果表明:床身质量、静态总变形、一阶模态频率分别选用二阶多项式响应面模型、回归项为一次多项式型的Kriging模型、回归项为常数型的Kriging模型精度最高。最后,为实现兼顾床身静动态性能的轻量化设计,提出了一种以质量、静态总变形和一阶模态频率为目标的优化设计方法。基于近似模型技术建立了床身多目标优化数学模型,运用基于NSGA-II的gamultiobj函数进行优化求解,得到了Pareto最优解集,并利用TOPSIS方法从中挑选出一组最佳设计方案。将床身优化结果进行前后对比分析,结果表明:优化后的床身3个性能指标均得到了改善。综上所述,本文提出将近似模型与智能算法相结合的床身结构参数多目标优化方法,达到了指导床身设计与优化的目的。
张南媚[5]（2018）在《CK30L数控车床整体式床身的有限元分析及优化设计》文中指出现在,数控机床已经在生产加工零部件过程中起着至关重要的作用。由于生产工艺的更新速度快,工厂对零部件的加工精度等问题提出了更高的要求,对机床综合性能的需求也在稳步上升。而传统的设计方案存在一定的局限性,使车床向着高速化、复杂化和高精度化方向发展的速度较缓慢。因此,采用现代化的设计方法来设计车床整体结构还是有必要的。本论文把CK30L车床的整体式床身作为关键部位进行分析研究,以降低整体式床身的重量为优化目标。在床身的静动态特性得到满足的情况下,应用多目标驱动优化的方法,对CK30L整体式床身进行静力分析、模态分析及优化设计。首先是根据需要实现的数控车床整体结构性能,再通过车床研发者所掌握的经验来完成车床结构的整体尺寸、各部分细节以及其它部件的设计。运用三维软件UG对数控车床的分体式床身和其余零部件进行建模,并在床身满足自身结构以及力学特性的要求下,对实体模型进行适当的简化,使用ANSYS Workbench软件对简化后的模型进行静力分析及模态分析,并观察分析结果。为了提高数控车床的整体特性和加工精度等,这里对分体式床身的结构进行改进,通过整体铸造成型,床身和床脚铸造成整体式,中间不存在结合面,大大减少了不确定因素的发生。再对整体式床身进行三维UG实体建模,并进行适当的模型简化,使用有限元分析法对实体模型进行静力分析、模态分析以及谐响应分析,并观察分析结果。对CK30L整体式床身进行灵敏度分析,把床身的六个尺寸定为初步设计变量,而输出参数定为应力,重量及应变。根据灵敏度分析结果选取合理的设计点进行优化设计,对床身进行多目标驱动优化,并对比优化前后整体式床身的静态性能以及模态性能,可验证此优化设计方案是符合要求的。利用多目标驱动优化对CK30L整体式床身进行修改,最后得出三组可选优化点,并对这三组数据圆整后进行静力分析和模态分析。对比优化前和优化后CK30L整体式床身的有限元分析结果,达到了在床身性能要求满足的前提下减少了床身的重量,完成了最初的设计目标。对研制成功并已生产的样机进行空转运行试验、试切试验以及精度检测试验。得到车床空转运行平稳流畅、工件试切无崩刀现象、精度达到设计要求等。以上试验证明了CK30L高速高精度数控车床设计的合理可行。
郭英明[6]（2017）在《基于工作过程的普通机床装调理实一体化教室建设研究》文中研究表明普通机床装调课程是数控机床装配与维修专业的核心课程。而本课程的教学采用的是理实一体行动导向的教学方法,因此,建设普通机床装调理实一体化教室非常必要。基于此,文章在分析建设普通机床装调理实一体化教室的原则的基础上,对普通机床装调理实一体化教室的设计思路及其构成做了详细分析,并给出了相应的建议。
中国机床工具工业协会传媒部[7]（2016）在《CCMT2016展品预览（2）》文中认为CCMT2016将于2016年4月1115日在上海新国际展览中心召开。届时中外知名展商将为您展示最新的机床工具精品和技术。
张楚锋[8]（2015）在《G-70LC全功能数控车床的研制》文中研究表明针对最大加工直径700mm、最大加工长度3000mm的G-70LC全功能数控车床的研制问题,论文从机床总体方案设计、机械结构设计、电气控制设计、样机试制及型式试验四个方面着手,提出了一套G-70LC全功能数控车床研制的方法流程。首先,按照新机床产品的设计要求和技术方案,提出了机床总体布局及各部分设计思路,并针对关键技术内容提出了相应的准备措施,确定了机床的技术参数和配置,以及初步的三维建模和电气控制的初步设计方案。其次,针对G-70LC全功能数控车床的关键机械部件,重点介绍了床身基础件、主轴单元与副主轴单元、纵横向进给、外观防护、工件夹持及自动换刀、液压、润滑、冷却等的设计方案。再次,采用模块化、标准化的电气控制设计思路,详述了G-70LC全功能数控车床的电气主要配置、主电路、交流控制回路、直流控制回路、PLC控制等的设计方案。最后,围绕样机试制与试验环境,对样机的研制准备、机加工、整机装配、以及型式试验的几方面情况作了详细分析,并针对研制过程中存在的问题提出了改进措施。
中国机床工具工业协会传媒部[9]（2015）在《CIMT2015展品预览（2）》文中研究说明沈阳机床（集团）有限责任公司腱台号:E1-101VIVA T2Cm数控卧式车削中心VIVA T2Cm是以领先的车床研发理念,针对客户需求而开发生产的全新一代产品。该机可以加工气门导管、轮轴、轴承环等各类盘、轴类零件,适合于汽车、五金、轴承、军工等行业。该产品主要性能指标达到国际先进水平,具有超高的精度和稳定性,大切削量进给的高刚性结构,让客户得到高效率、高稳定性、性价比高的纯正世界品质机床。
刘建栋[10]（2014）在《斜床身车床的导轨尺寸和床身结构优化设计》文中研究表明机床是工业生产的载体,机床设计过程中,机床导轨结合面以及支承件的设计是机床设计的重要组成部分。随着科学技术的不断发展,过去经验式的机床设计方法已经不能够满足现代机床设计要求。当今社会,面向机床导轨结合面和支承件的高效率,低能耗,高性能的机床设计方法有待发展。本文基于机床静刚度性能就机床导轨结合面尺寸设计和支承件结构轻量化设计展开讨论。本文结合专项中斜床身车床展开讨论,通过对导轨系统性能与尺寸的定性研究,结合传统机床导轨尺寸设计方法,得出较为完善的导轨尺寸设计方法；然后运用所研究的方法对斜床身床鞍-床身导轨尺寸进行设计；最后根据结构优化理论对床身结构进行轻量化设计。本文具体研究内容如下：（1）对本文所运用到的相关理论进行介绍,包括有限元理论、结构优化理论和正交函数数值拟合的最小二乘理论；具体阐述了每个理论的运用方法、运用范围、计算流程和相关应用实例。（2）对机床导轨系统性能进行了初步研究,得出了在导轨系统各个零部件不同刚度下,欲使导轨性能达到最优,则导轨跨距也各有不同,因此希望通过对导轨系统中各个零部件刚度的研究得出导轨系统的最优跨距。（3）根据（2）中研究的机床导轨尺寸设计方法,分别研究斜床身车床床鞍-床身导轨系统各个零部件刚度,并对导轨系统跨距和接触长度进行设计,同时将设计后导轨系统与原导轨系统性能进行对比,得到设计后比设计前导轨系统静刚度性能提高9%。（4）建立床身载荷的力学求解模型,求解常用工况下的床身载荷。建立床身结构优化物理模型,采用OptiStruct拓扑优化分析软件对床身进行拓扑优化设计,得到床身内部结构的最佳材料分布；根据床身内部结构材料分布情况对床身壁板和主筋板的结构形式进行设计。在上述床身壁板和主筋板设计的机床上,对床身壁板和主筋板进行尺寸优化,完成床身的结构优化设计。通过对结构优化前后床身性能的分析与对比,得到优化后床身在保证原结构性能的前提下减重8.38%,达到了设计指标。
二、普通车床床身与床脚的连接方法（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、普通车床床身与床脚的连接方法（论文提纲范文）
（1）车床床身导轨变形的研究与分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景 |
| 1.2 研究的目的和意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.4 本文研究的内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 床身导轨梁弯曲变形分析及建立模型 |
| 2.1 床身制造过程中产生变形的原因以及影响 |
| 2.2 选取研究对象 |
| 2.3 床身热处理实际变形曲线 |
| 2.4 床身导轨弯曲变形挠度模型的建立 |
| 2.4.1 床身导轨梁受均布载荷挠度模型的建立 |
| 2.4.2 床身导轨梁受集中载荷挠度模型的建立 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 车床床身的工艺分析与检测 |
| 3.1 床身的结构特点及精度要求 |
| 3.2 床身的加工工艺分析 |
| 3.3 车床床身的检测 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 床身导轨梁有限元分析及挠度模型建立 |
| 4.1 ANSYS有限元分析软件简介 |
| 4.2 有限元模型仿真 |
| 4.3 床身导轨有限元分析 |
| 4.3.1 床身模型材料属性设置及划分单元网格 |
| 4.3.2 床身模型加载求解 |
| 4.4 床身导轨梁挠度-位移有限元模型 |
| 4.4.1 曲线拟合的最小二乘法 |
| 4.4.2 MATLAB简介 |
| 4.4.3 变形曲线绘制及模型建立 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 床身导轨梁的反变形补偿分析 |
| 5.1 床身导轨梁反变形补偿概述 |
| 5.2 床身导轨梁反变形补偿理论模型的建立 |
| 5.2.1 床身导轨梁反变形补偿理论集中载荷模型 |
| 5.2.2 床身导轨梁反变形补偿理论均布载荷模型 |
| 5.3 床身导轨梁反变形补偿理论方程的建立 |
| 5.3.1 床身导轨梁的反变形理论模型 |
| 5.3.2 床身导轨梁的反挠度变形理论曲线方程 |
| 5.4 数据误差的相关性处理 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 床身导轨梁的弯曲变形误差补偿分析 |
| 6.1 床身导轨梁预应力反挠度变形补偿 |
| 6.1.1 床身导轨梁反挠度变形补偿原理 |
| 6.1.2 床身导轨梁反挠度变形补偿措施 |
| 6.2 床身导轨梁反挠度仿形补偿加工 |
| 6.3 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 A 攻读学位期间所发表的学术论文目录 |
（2）精密数控立式车床关键零部件刚度分析及结构优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景、目的和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 本课题的提出和主要研究内容 |
| 1.3.1 课题的提出 |
| 1.3.2 课题的研究内容和论文结构 |
| 第二章 机床刚度影响因素分析及模型的建立 |
| 2.1 J1VL-600 数控立式车床结构介绍 |
| 2.1.1 机床加工需求 |
| 2.1.2 机床的功能规划及总体结构布局分析 |
| 2.2 机床刚度影响因素分析 |
| 2.2.1 机床零部件本身刚度影响因素分析 |
| 2.2.2 整机结构中刚度影响因素分析 |
| 2.3 有限元模型的建立 |
| 2.3.1 整机三维模型的建立 |
| 2.3.2 模型简化 |
| 2.4 整机有限元分析前处理 |
| 2.4.1 定义材料属性 |
| 2.4.2 接触部分处理 |
| 2.4.3 网格划分 |
| 2.5 机床加工工况及载荷的分析 |
| 2.5.1 切削载荷的计算 |
| 2.5.2 机床加工工况的分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 机床动静态特性分析 |
| 3.1 机床整机静力学仿真分析 |
| 3.1.1 空载条件下机床的位移及应力分析 |
| 3.1.2 负载条件下机床的位移、刚度、应力分析 |
| 3.2 机床整机动态特性分析 |
| 3.3 十字托板的静动态特性分析 |
| 3.3.1 十字托板的受力分析 |
| 3.3.2 十字托板的静动力学分析 |
| 3.4 立柱的静动态特性分析 |
| 3.4.1 立柱的受力分析 |
| 3.4.2 立柱的静动力学分析 |
| 3.5 底座的静动态特性分析 |
| 3.5.1 底座的受力分析 |
| 3.5.2 底座的静动态分析 |
| 3.6 立式车床主轴系统的稳态热分析 |
| 3.6.1 主轴系统的模型建立 |
| 3.6.2 轴承摩擦力矩及发热量的计算 |
| 3.6.3 主轴冷却油液对流系数的计算 |
| 3.6.4 稳态热分析结果 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 机床关键零部件结构优化与分析 |
| 4.1 Z轴平衡机构的设计与优化 |
| 4.1.1 氮气平衡装置的安装介绍 |
| 4.1.2 加平衡装置后整机刚度分析 |
| 4.1.3 平衡力大小的优化分析 |
| 4.2 立柱结构的优化设计 |
| 4.2.1 立柱各壁面厚度对刚度的影响研究 |
| 4.2.2 立柱筋板结构布局分析 |
| 4.2.3 立柱结构的改进分析 |
| 4.3 十字托板结构的优化设计 |
| 4.3.1 托板结构的改进 |
| 4.3.2 托板结构的改进分析 |
| 4.4 底座结构的优化设计及分析 |
| 4.4.1 底座结构布局的分析 |
| 4.4.2 底座结构的改进 |
| 4.5 主轴系统的热力耦合分析及改进 |
| 4.5.1 主轴系统的静力学分析 |
| 4.5.2 主轴系统的热力耦合分析 |
| 4.5.3 主轴系统的改进及分析 |
| 4.6 改进后整机静动力学分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
（3）钢纤维混凝土机床基础件的设计与制造（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 问题的提出 |
| 1.2 国外研究现状 |
| 1.3 国内研究现状 |
| 1.4 有待解决的问题和本文研究的内容 |
| 第二章 钢纤维混凝土的性能分析 |
| 2.1 钢纤维混凝土材料的组成及配料比例 |
| 2.2 钢纤维混凝土的制备工艺 |
| 2.3 钢纤维混凝土材料的阻尼机理 |
| 2.4 阻尼的测试 |
| 第三章 机床基础件的热性能 |
| 3.1 机床基础件的热源 |
| 3.2 机床工作过程的温度场 |
| 3.3 机床基础件工作时的热变形状况 |
| 3.4 机床床身的热态性能分析 |
| 第四章 钢纤维混凝土机床床身的结构设计 |
| 4.1 机床床身的原型 |
| 4.2 机床床身的设计荷载及要求 |
| 4.2.1 设计荷载 |
| 4.2.2 床身要求 |
| 4.3 钢纤维混凝土机床床身的结构形式 |
| 4.4 钢纤维混凝土机床床身的结构设计与优选 |
| 4.4.1 概述 |
| 4.4.2 钢纤维混凝土机床床身方案一 |
| 4.4.3 钢纤维混凝土机床床身方案二 |
| 4.4.4 钢纤维混凝土机床床身方案三 |
| 4.4.5 钢纤维混凝土机床床身方案四 |
| 4.4.6 钢纤维混凝土机床床身方案比选 |
| 4.5 钢纤维混凝土机床床身的制造 |
| 4.5.1 钢纤维混凝土机床床身的预埋件及构件设计 |
| 4.5.2 钢纤维混凝土机床床身的浇注 |
| 4.5.3 钢纤维混凝土机床床身的养护 |
| 4.5.4 钢纤维混凝土机床床身与导轨的连接 |
| 4.6 钢纤维混凝土机床床身成本估算 |
| 4.7 本章结论 |
| 第五章 钢纤维混凝土机床基础件的模具和振动台设计 |
| 5.1 钢纤维混凝土机床基础件的模具设计 |
| 5.2 矩形导轨模具设计 |
| 5.3 三角形导轨的模具设计 |
| 5.4 钢纤维混凝土机床基础件模具的有限元分析 |
| 5.4.1 模型建立及基本参数 |
| 5.4.2 建模的过程 |
| 5.4.3 计算结果 |
| 5.4.4 优化分析结论 |
| 5.5 钢纤维混凝土机床床身的模具振动台的设计 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的论文情况 |
| 致谢 |
（4）面向数控车床床身静动态性能的近似模型及多目标优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 机床结构件的优化 |
| 1.2.2 近似模型技术 |
| 1.2.3 多目标优化技术 |
| 1.3 目前研究存在的问题分析 |
| 1.4 研究目的及意义 |
| 1.5 主要研究内容 |
| 第二章 床身结构静动态性能分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 斜床身车床结构特点分析 |
| 2.3 床身结合面载荷简化分析 |
| 2.3.1 滑动导轨载荷分布简化分析 |
| 2.3.2 螺栓组联接部分载荷简化分析 |
| 2.4 床身载荷分析 |
| 2.4.1 工件支反力分析 |
| 2.4.2 床鞍-导轨受力分析 |
| 2.4.3 主轴箱处受力分析 |
| 2.4.4 尾座-导轨受力分析 |
| 2.5 床身静动态性能分析 |
| 2.5.1 床身有限元模型的建立 |
| 2.5.2 床身静力学分析 |
| 2.5.3 床身模态分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 床身结构改进及参数灵敏度分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 床身静动态性能的改进方法分析 |
| 3.2.1 床身静态性能的改进方法 |
| 3.2.2 床身动态性能的改进方法 |
| 3.3 床身结构的改进 |
| 3.3.1 床身结构的改进设计 |
| 3.3.2 改进后的床身性能比较 |
| 3.4 床身结构参数灵敏度分析 |
| 3.4.1 用于参数筛选的Morris分析方法 |
| 3.4.2 Morris采样 |
| 3.4.3 灵敏度计算结果分析 |
| 3.5 床身设计样本的采样 |
| 3.5.1 最优拉丁超立方实验设计 |
| 3.5.2 基于最优拉丁超立方实验的样本采集 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 床身近似模型的构建及仿真分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 常见的近似模型的建模方法分析 |
| 4.2.1 多项式响应面模型 |
| 4.2.2 神经网络模型 |
| 4.2.3 支持向量回归模型 |
| 4.2.4 Kriging模型 |
| 4.3 近似模型的误差分析 |
| 4.4 床身多种近似模型的建立 |
| 4.4.1 多项式响应面模型 |
| 4.4.2 BP神经网络模型 |
| 4.4.3 RBF神经网络模型 |
| 4.4.4 支持向量回归模型 |
| 4.4.5 Kriging模型 |
| 4.5 多种近似模型的对比分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 基于近似模型的床身多目标优化设计 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 多目标优化算法分析 |
| 5.2.1 多目标优化及Pareto最优解 |
| 5.2.2 基于NSGA-II算法的gamultiobj函数 |
| 5.2.3 基于TOPSIS法的多目标决策 |
| 5.3 床身优化数学模型的建立 |
| 5.3.1 设计变量 |
| 5.3.2 目标函数 |
| 5.3.3 约束条件 |
| 5.4 床身结构参数的多目标优化 |
| 5.4.1 Pareto最优解集 |
| 5.4.2 优化设计方案的选择 |
| 5.5 优化结果对比验证 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 全文工作总结 |
| 6.2 未来工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间发表的学术论文及其他科研成果 |
（5）CK30L数控车床整体式床身的有限元分析及优化设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题技术背景及来源 |
| 1.1.1 课题技术背景 |
| 1.1.2 课题来源 |
| 1.2 国内外研究现状与发展趋势 |
| 1.2.1 数控车床国内外研究现状 |
| 1.2.2 数控车床床身国内外研究现状 |
| 1.2.3 数控车床发展趋势 |
| 1.3 课题研究意义及主要内容 |
| 1.3.1 课题研究意义 |
| 1.3.2 课题研究的主要内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 CK30L数控车床床身结构介绍 |
| 2.1 CK30L数控车床结构简介 |
| 2.1.1 产品主要技术创新点 |
| 2.1.2 CK30L机床主要技术参数 |
| 2.2 数控车床分体式与整体式床身简介 |
| 2.2.1 数控车床分体式床身简介 |
| 2.2.2 数控车床整体式床身简介 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 数控车床分体式床身的有限元分析 |
| 3.1 有限单元法及软件简介 |
| 3.2 分体式床身的静力分析 |
| 3.2.1 静力分析基础 |
| 3.2.2 分体式床身的受力分析 |
| 3.2.3 分体式床身几何模型的建立及简化 |
| 3.2.4 分体式床身的网格划分 |
| 3.2.5 施加边界条件与载荷 |
| 3.2.6 分体式床身的静力分析结果 |
| 3.3 分体式床身的模态分析 |
| 3.3.1 模态分析的理论 |
| 3.3.2 模态分析的前处理 |
| 3.3.3 分体式床身模态分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 整体式床身的有限元分析 |
| 4.1 整体式床身的静力分析 |
| 4.2 整体式床身的模态分析 |
| 4.3 整体式床身的谐响应分析 |
| 4.3.1 谐响应分析的理论基础 |
| 4.3.2 整体式床身结构的谐响应分析过程 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 整体式床身的优化设计 |
| 5.1 结构优化设计概述 |
| 5.2 优化分析设计的基础 |
| 5.2.1 优化分析设计的步骤 |
| 5.2.2 优化分析的分类 |
| 5.3 ANSYS中的结构优化设计 |
| 5.3.1 结构优化数学模型 |
| 5.3.2 ANSYS中结构优化的设计流程 |
| 5.4 整体式床身的结构优化设计分析 |
| 5.4.1 设计变量的定义 |
| 5.4.2 数学模型的选择 |
| 5.5 灵敏度分析 |
| 5.6 响应曲面分析 |
| 5.7 优化后结果分析 |
| 5.8 本章小结 |
| 第六章 CK30L数控车床试验验证 |
| 6.1 试验研究的目的和内容 |
| 6.2 整体式车床空转运行试验 |
| 6.3 整体式车床切削试验 |
| 6.4 精度检测试验 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 总结和展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 发表论文和参加科研情况说明 |
| 致谢 |
（6）基于工作过程的普通机床装调理实一体化教室建设研究（论文提纲范文）
| 一、建设普通机床装调理实一体化教室的原则 |
| (一) 综合性原则 |
| (二) 安全性原则 |
| (三) 实用性原则 |
| (四) 示范性原则 |
| 二、普通机床装调理实一体化教室的设计思路及构成 |
| (一) 普通机床装调理实一体化专业教室的设计思路 |
| (二) 理实一体化教室的构成 |
| 1. 教学讨论区。 |
| 2. 资料查询区。 |
| 3. 工、量、刃具及零配件摆放区。 |
| 4. 工作演示区。 |
| 三、普通机床装调理实一体化教室建设的建议 |
| (一) 编写一套理实一体化教材是实现理实一体化教学的关键 |
| (二) 创建“教、学、做、考”四位一体的教学模式是实现理实一体化教学的前提 |
| (三) 发挥学生学习的主观能动性是实现理实一体化教学的重点 |
| 四、结语 |
（8）G-70LC全功能数控车床的研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及研究意义 |
| 1.2 研究现状 |
| 1.3 本文的研究内容 |
| 1.4 章节结构 |
| 第二章 机床整体方案设计 |
| 2.1 设计要求及设计思路 |
| 2.1.1 设计要求 |
| 2.1.2 设计思路 |
| 2.2 技术要点及相应的准备措施 |
| 2.3 技术参数及性能指标 |
| 2.3.1 设计标准 |
| 2.3.2 主要技术参数及配置 |
| 2.3.3 初步三维建模 |
| 2.4 电气控制的设计要求及系统连接 |
| 2.4.1 电气设计要求 |
| 2.4.2 系统连接的设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 机械结构设计 |
| 3.1 床身整体的设计 |
| 3.1.1 斜床身 |
| 3.1.2 床脚 |
| 3.2 传动系统的设计 |
| 3.2.1 主轴传动 |
| 3.2.2 副主轴传动 |
| 3.2.3 X轴（横向）进给传动 |
| 3.2.4 Z1轴（纵向）进给传动 |
| 3.2.5 Z2轴（副主轴）进给传动 |
| 3.3 工件夹持及自动换刀的设计 |
| 3.3.1 工件夹持 |
| 3.3.2 自动换刀 |
| 3.4 液压、润滑及冷却的设计 |
| 3.4.1 液压系统 |
| 3.4.2 润滑 |
| 3.4.3 冷却 |
| 3.5 外观防护的设计 |
| 3.5.1 外防护 |
| 3.5.2 内防护 |
| 3.5.3 水箱及排屑 |
| 3.5.4 外观颜色 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 电气控制设计 |
| 4.1 电气主要配置 |
| 4.2 电路的设计 |
| 4.2.1 主电路 |
| 4.2.2 交流控制回路 |
| 4.2.3 直流控制回路 |
| 4.2.4 主轴控制 |
| 4.3 PLC控制 |
| 4.3.1 PLC控制程序结构 |
| 4.3.2 PLC功能连接地址 |
| 4.3.3 报警信息设置 |
| 4.4 电气调试要求 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 样机试制与试验 |
| 5.1 机加工关键工序 |
| 5.2 样机装配 |
| 5.2.1 专用工装、检具的设计 |
| 5.2.2 整机装配 |
| 5.3 型式试验 |
| 5.4 存在问题及改进建议 |
| 5.4.1 改进项目 |
| 5.4.2 优化项目 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 6.2.1 优化设计 |
| 6.2.2 产品拓展 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（10）斜床身车床的导轨尺寸和床身结构优化设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究课题概述 |
| 1.1.1 课题研究背景 |
| 1.1.2 研究课题来源 |
| 1.2 机床研究现状 |
| 1.2.1 国内外机床研究现状 |
| 1.2.2 课题组研究基础与成果 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 2 理论基础 |
| 2.1 有限单元法理论 |
| 2.1.1 有限元法基本原理 |
| 2.1.2 有限元法的求解步骤 |
| 2.2 结构优化理论基础 |
| 2.2.1 拓扑优化原理 |
| 2.2.2 尺寸优化设计一般流程 |
| 2.3 交函数数值拟合的最小二乘理论基础 |
| 2.3.1 函数数值拟合最小二乘法基本思想 |
| 2.3.2 函数数值拟合最小二乘法基本步骤 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 机床床身导轨结合面尺寸设计方法研究 |
| 3.1 床身导轨系统的定义与组成 |
| 3.2 传统床身导轨系统尺寸设计方法 |
| 3.3 床身导轨系统性能与尺寸研究 |
| 3.4 床身导轨系统尺寸设计方法 |
| 3.4.1 床身导轨尺寸的初步确定 |
| 3.4.2 床身导轨系统载荷求解与分配 |
| 3.4.3 床身导轨系统个部件性能研究 |
| 3.4.4 床身导轨系统位移求解与叠加 |
| 3.4.5 床身导轨系统尺寸优化 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 车床床身导轨尺寸设计 |
| 4.1 导轨尺寸的初步确定 |
| 4.1.1 斜床身车床简介 |
| 4.1.2 床身导轨尺寸的初步确定 |
| 4.2 导轨系统模型简化与载荷计算 |
| 4.2.1 床身导轨系统模型简化 |
| 4.2.2 床身导轨系统载荷求解与分配 |
| 4.3 矩形滑动导轨性能分析 |
| 4.3.1 矩形滑动导轨法向刚度分析 |
| 4.3.2 矩形滑动导轨抗扭刚度分析 |
| 4.3.3 矩形滑动导轨受载位移计算 |
| 4.4 床鞍性能分析 |
| 4.4.1 床鞍性能分析方法 |
| 4.4.2 床鞍等效模型受载位移计算 |
| 4.4.3 床鞍等效模型的有限元计算 |
| 4.5 矩形滑动导轨系统位移叠加 |
| 4.5.1 矩形滑动导轨系统位移叠加 |
| 4.5.2 导轨系统性能评价参数选取 |
| 4.5.3 导轨系统性能有限元分析 |
| 4.6 矩形导轨系统尺寸优化 |
| 4.6.1 矩形导轨系统尺寸优化 |
| 4.6.2 结论 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 车床床身结构优化设计 |
| 5.1 床身设计指标确定 |
| 5.1.1 机床支承件结构设计指标 |
| 5.1.2 车床床身设计指标确定 |
| 5.2 基于拓扑优化的床身结构构型设计 |
| 5.2.1 床身物理模型建立 |
| 5.2.2 床身概念模型设计 |
| 5.2.3 床身构型方案设计 |
| 5.3 基于最优化理论的床身尺寸设计 |
| 5.3.1 床身尺寸优化方法研究 |
| 5.3.2 有限元模型函数拟合的误差分析 |
| 5.3.3 床身性能与特征尺寸函数拟合与优化 |
| 5.4 床身性能分析、评价与对比 |
| 5.4.1 床身优化前后静刚度对比 |
| 5.4.2 床身优化前后重量对比 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
四、普通车床床身与床脚的连接方法（论文参考文献）
- [1]车床床身导轨变形的研究与分析[D]. 汪旭东. 兰州理工大学, 2020(02)
- [2]精密数控立式车床关键零部件刚度分析及结构优化[D]. 邓涛. 济南大学, 2019(01)
- [3]钢纤维混凝土机床基础件的设计与制造[D]. 柯茹. 广东工业大学, 2019(02)
- [4]面向数控车床床身静动态性能的近似模型及多目标优化研究[D]. 洪后紧. 江苏大学, 2019(02)
- [5]CK30L数控车床整体式床身的有限元分析及优化设计[D]. 张南媚. 广西科技大学, 2018(03)
- [6]基于工作过程的普通机床装调理实一体化教室建设研究[J]. 郭英明. 西部素质教育, 2017(05)
- [7]CCMT2016展品预览（2）[J]. 中国机床工具工业协会传媒部. 世界制造技术与装备市场, 2016(01)
- [8]G-70LC全功能数控车床的研制[D]. 张楚锋. 华南理工大学, 2015(04)
- [9]CIMT2015展品预览（2）[J]. 中国机床工具工业协会传媒部. 世界制造技术与装备市场, 2015(01)
- [10]斜床身车床的导轨尺寸和床身结构优化设计[D]. 刘建栋. 大连理工大学, 2014(07)